一种插装阀控制的差动油缸的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种插装阀控制的差动油缸，属于差动油缸技术领域，用于解决现有技术中差动油缸响应迟缓的技术问题。该插装阀控制的差动油缸包括一活塞杆、一活塞、一缸体、一端盖，所述端盖位于所述缸体的两端，所述活塞位于所述缸体中，并将所述缸体区隔为相互独立的一左腔体和一右腔体，所述活塞杆穿过所述活塞，并从所述缸体两端的所述端盖穿出，所述插装阀控制的差动油缸还包括一通孔和一插装阀，所述插装阀设置于所述通孔中，所述通孔位于所述活塞和/或所述活塞杆中，用于实现所述左腔体和所述右腔体的相互连通。本发明所提供的插装阀控制的差动油缸，通流能力大、响应速度快、油路简洁、安装简便。
【专利说明】
一种插装阀控制的差动油缸
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种差动油缸，尤其涉及一种插装阀控制的差动油缸。
【背景技术】
[0002]油缸的差动连接，是实现其快速运动的方式之一。传统的油缸实现差动的方式主要是利用外部的液压管路和液压控制阀的连接来完成的。在油缸差动连接实现快速运动时，控制阀中瞬间通过的流量很大，油缸直径越大，速度越快，通过流量也越大。现有技术中，常用的差动控制的液压阀由于采用滑阀结构，其通流能力小，制造精度低，大流量应用时，阀芯尺寸大，换向时间长，换向冲击大。这一系列的缺点越来越不适应液压设备对高速大流量的要求。
[0003]图1为现有技术中常见的一种差动油缸。如图所示，该差动油缸包括缸体O1、端盖
02、活塞杆O3、活塞04，2而盖O2位于缸体OI两2而，活塞04和活塞杆O3均内置于缸体OI内，其中，活塞杆03从缸体01两端的端盖02穿出，其液压管路05置于油缸缸体01外部，并且油路较长。液压管路05置于油缸缸体01外部，易产生油路的干涉、磨损、疲劳断裂等问题，而油路较长则容易造成系统响应速度变慢，液压系统迟缓，难以体现快速差动的特点。
[0004]有鉴于此，如何设计一种新的差动油缸，以消除现有技术中的上述缺陷和不足，是业内相关技术人员亟待解决的一项课题。
【发明内容】
[0005]为了克服现有技术中的技术问题，本发明提供了一种通流能力大、响应速度快、油路简洁、安装简便的插装阀控制的差动油缸。
[0006]为了实现上述发明目的，本发明公开了一种插装阀控制的差动油缸，包括一活塞杆、一活塞、一缸体、一端盖，所述端盖位于所述缸体的两端，所述活塞位于所述缸体中，并将所述缸体区隔为相互独立的一左腔体和一右腔体，所述活塞杆与所述活塞相连，并从所述端盖穿出，其特征在于，所述插装阀控制的差动油缸还包括一连通孔和一插装阀，所述插装阀设置于所述连通孔中，所述连通孔位于所述活塞和/或所述活塞杆中，用于实现所述左腔体和所述右腔体的相互连通。
[0007]更进一步地，所述活塞杆包括一左活塞杆和一右活塞杆，所述左活塞杆和所述右活塞杆分别位于所述活塞的两侧。
[0008]更进一步地，所述连通孔包括一第一径向孔、一第二径向孔、一轴向孔，所述第一径向孔位于所述左活塞杆中，所述第二径向孔位于所述右活塞杆中，所述轴向孔连通所述第一径向孔和所述第二径向孔。
[0009]更进一步地，所述左活塞杆和所述右活塞杆直径不相等。
[0010]更进一步地，所述活塞杆位于所述活塞的一侧。
[0011]更进一步地，所述连通孔包括一径向孔、一轴向孔，所述径向孔位于所述活塞杆中，所述轴向孔贯通所述活塞，与所述径向孔连通。
[0012]更进一步地，所述插装阀控制的差动油缸还包括一第一密封件，位于所述活塞杆和所述端盖之间。
[0013]更进一步地，所述插装阀控制的差动油缸还包括一第二密封件，位于所述活塞和所述缸体之间。
[0014]更进一步地，所述插装阀控制的差动油缸还包括一先导阀，所述先导阀用于控制所述插装阀的开启和关闭。
[0015]与现有技术相比较，本发明所提供的技术方案具有以下优点:第一、通过使用插装阀替代现有技术中的滑阀，实现差动油缸通流能力大、启闭灵敏、动作可靠、密封性好;第二、通过使用启闭灵敏的插装阀以及缩短液压管路，大大提升液压系统的响应速度，使液压差动回路的执行元件(活塞杆)的运动更加快速;第三、将差动控制的油路内置于油缸内，使得油路更加简洁，大大降低了由于活塞杆或液压缸运动时与液压管路的干涉，以及油管疲劳破损的可能性;第四、通过减少并优化了差动回路的液压管路，简化了安装操作的步骤。
【附图说明】
[0016]关于本发明的优点与精神可以通过以下的发明详述及所附图式得到进一步的了解。
[0017]图1是现有技术中的差动油缸的结构示意图；
[0018]图2是本发明所涉及的第一实施例的插装阀控制的差动油缸的结构示意图；
[0019]图3是图2中A处的局部放大图；
[0020]图4是本发明所涉及的第二实施例的插装阀控制的差动油缸的结构示意图；
[0021]图5是图4中B处的局部放大图。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图详细说明本发明的具体实施例。然而，应当将本发明理解成并不局限于以下描述的这种实施方式，并且本发明的技术理念可以与其他公知技术或功能与那些公知技术相同的其他技术组合实施。
[0023]在以下具体实施例的说明中，为了清楚展示本发明的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“轴向”、“径向”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。此外，在以下描述中所使用的“轴向”一词是指活塞杆的轴向，“径向”一词是指活塞杆的径向。
[0024]本发明的目的在于提供一种插装阀控制的差动油缸，实现差动油缸的通流能力大、响应速度快、启闭灵敏、动作可靠、密封性好。
[0025]下面结合附图2-5详细说明本发明的具体实施例。
[0026]第一实施例
[0027]图2是本发明所涉及的第一实施例的插装阀控制的差动油缸的结构示意图，图3是图2中A处的局部放大图。如图2-3所示，本发明提供的插装阀控制的差动油缸包括缸体11、端盖12、活塞杆、活塞13、插装阀14、先导阀21、第一径向孔15、第二径向孔16、轴向孔17、密封件20;其中，活塞杆和活塞13均设置于缸体11的内腔中；端盖12位于缸体11的两端;活塞杆包括左边的实心活塞杆18和右边的空心活塞杆19，两者通过螺纹连接形成活塞杆，实心活塞杆18从左边的端盖12穿出，空心活塞杆19从右边的端盖12穿出；第一径向孔15位于左边的实心活塞杆18上，第二径向孔16位于右边的空心活塞杆19上;轴向孔17沿轴向贯穿活塞13，并且，轴向孔17与第一径向孔15和第二径向孔16均相互贯通，以此实现油缸中两个腔体的连通，相互贯通的轴向孔17、第一径向孔15、第二径向孔16组合在一起呈LJ形;插装阀14安装在油缸活塞杆中，具体为具有三个油孔的插装阀14，其中一个油孔位于插装阀14尾端，用于控制先导阀油路的开闭，另外两个油孔垂直布置，其中的一个与第二径向孔16连接，另一个位于插装阀14头部，与轴向孔17连接;先导阀用于控制插装阀14的开启和关闭动作，从而控制差动油缸的差动和非差动状态;密封件20位于活塞杆和端盖12之间，以及活塞13和缸体11之间。
[0028]本领域的技术人员应当知悉，为实现差动油缸的差动控制，实心活塞杆18和空心活塞杆19的直径并不相同。优化地，实心活塞杆18和活塞13为一体式结构，空心活塞杆19可通过螺纹联接的方式与活塞13相互固定。本发明所提供的插装阀控制的差动油缸并不限于空心活塞杆19和活塞13相互固定，空心活塞杆19亦可与实心活塞杆18进行相互固定。此外，本发明所提供连通左右两个腔室的连通孔，即第一径向孔、第二径向孔、轴向孔相互组合后所形成的孔，并不仅限于“U”形。第二实施例
[0029]图4是本发明所涉及的第二实施例的插装阀控制的差动油缸的结构示意图，图5是图4中B处的局部放大图。如图4-5所示，该差动油缸不同于第一实施例中的双活塞杆式液压缸，本实施例中的差动油缸为一单活塞杆式液压缸。具体为:该差动油缸包括缸体31、端盖32、活塞杆33、活塞34、插装阀35、先导阀36、径向孔37、轴向孔38、密封件39，其中，端盖32位于缸体31的两端;活塞杆33和活塞34均设置于缸体31的内腔中，活塞杆33位于活塞34的一侧，并从端盖32穿出，活塞杆33通过螺接的方式与活塞34相互固定;径向孔37位于活塞杆33上，轴向孔38位于活塞34上，轴向孔38和径向孔37相互连通，以此实现油缸中两个腔体的连通，轴向孔38和径向孔37组合在一起呈□形;插装阀35安装在油缸活塞杆33中，具体为具有三个油孔的插装阀35，其中一个油孔位于插装阀35尾端，用于控制先导阀36油路的开闭，另外两个油孔垂直布置，其中的一个与径向孔37连接，另一个位于插装阀35头部，与轴向孔38连接;先导阀36用于控制插装阀35的开启和关闭动作，从而控制差动油缸的差动和非差动状态;密封件39位于活塞杆33和端盖32之间，以及活塞34和缸体31之间。
[0030]本发明所提供的差动油缸采用插装阀控制，可降低液阻和压力损失，利于提高系统的效率，并且，插装阀启闭灵敏，油缸的动作可靠，密封性好，耐磨性好，使用寿命长，故障少，用其组成的系统工作可靠性高。
[0031]此外，通过在活塞杆和活塞上设置相互贯通的径向孔和轴向孔，以及插装阀，实现差动控制油路的内置，并且显著缩短了差动控制油路。一方面，差动控制油路的内置，可以简化油路，降低由于活塞杆或液压缸运动时与液压管路的干涉，以及油管疲劳破损的可能性；另一方面，差动控制油路的缩短，大大提升液压系统的响应速度，使液压差动回路的执行元件活塞杆的运动更加快速。与现有技术相比较，本发明所提供的插装阀控制的差动油缸具有以下优点:第一、通过使用插装阀替代现有技术中的滑阀，实现差动油缸通流能力大、启闭灵敏、动作可靠、密封性好;第二、通过使用启闭灵敏的插装阀以及缩短液压管路，大大提升液压系统的响应速度，使液压差动回路的执行元件(活塞杆)的运动更加快速;第三、将差动控制的油路内置于油缸内，使得油路更加简洁，大大降低了由于活塞杆或液压缸运动时与液压管路的干涉，以及油管疲劳破损的可能性;第四、通过减少并优化了差动回路的液压管路，简化了安装操作的步骤。
[0032]如无特别说明，本文中出现的类似于“第一”、“第二”的限定语并非是指对时间顺序、数量、或者重要性的限定，而仅仅是为了将本技术方案中的一个技术特征与另一个技术特征相区分。同样地，本文中出现的类似于“一”的限定语并非是指对数量的限定，而是描述在前文中未曾出现的技术特征。同样地，本文中在数词前出现的类似于“大约”、“近似地”的修饰语通常包含本数，并且其具体的含义应当结合上下文意理解。同样地，除非是有特定的数量量词修饰的名词，否则在本文中应当视作即包含单数形式又包含复数形式，在该技术方案中即可以包括单数个该技术特征，也可以包括复数个该技术特征。
[0033]本说明书中所述的只是本发明的较佳具体实施例，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明的限制。凡本领域技术人员依本发明的构思通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在本发明的范围之内。
【主权项】
1.一种插装阀控制的差动油缸，包括一活塞杆、一活塞、一缸体、一端盖，所述端盖位于所述缸体的两端，所述活塞位于所述缸体中，并将所述缸体区隔为相互独立的一左腔体和一右腔体，所述活塞杆与所述活塞相连，并从所述端盖穿出，其特征在于，所述插装阀控制的差动油缸还包括一连通孔和一插装阀，所述插装阀设置于所述连通孔中，所述连通孔位于所述活塞和/或所述活塞杆中，用于实现所述左腔体和所述右腔体的相互连通。2.如权利要求1所述的插装阀控制的差动油缸，其特征在于，所述活塞杆包括一左活塞杆和一右活塞杆，所述左活塞杆和所述右活塞杆分别位于所述活塞的两侧。3.如权利要求2所述的插装阀控制的差动油缸，其特征在于，所述连通孔包括一第一径向孔、一第二径向孔、一轴向孔，所述第一径向孔位于所述左活塞杆中，所述第二径向孔位于所述右活塞杆中，所述轴向孔连通所述第一径向孔和所述第二径向孔。4.如权利要求2所述的插装阀控制的差动油缸，其特征在于，所述左活塞杆和所述右活塞杆直径不相等。5.如权利要求1所述的插装阀控制的差动油缸，其特征在于，所述活塞杆位于所述活塞的一侧。6.如权利要求5所述的插装阀控制的差动油缸，其特征在于，所述连通孔包括一径向孔、一轴向孔，所述径向孔位于所述活塞杆中，所述轴向孔贯通所述活塞，与所述径向孔连通。7.如权利要求1所述的插装阀控制的差动油缸，其特征在于，所述插装阀控制的差动油缸还包括一第一密封件，位于所述活塞杆和所述端盖之间。8.如权利要求1所述的插装阀控制的差动油缸，其特征在于，所述插装阀控制的差动油缸还包括一第二密封件，位于所述活塞和所述缸体之间。9.如权利要求1所述的插装阀控制的差动油缸，其特征在于，所述插装阀控制的差动油缸还包括一先导阀，所述先导阀用于控制所述插装阀的开启和关闭。
【文档编号】F15B15/17GK106089850SQ201610719376
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月25日
【发明人】陈明华
【申请人】苏州锦珂塑胶科技有限公司