一种油缸自动调整行程的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种油缸自动调整行程的方法，特别是一种用于压制粉末的油缸自动调整行程的方法。
【背景技术】
[0002]现有陶瓷坯体成型工艺对砖坯成品厚度要求极高，通常压制成型后的坯体厚度允差为±0.30mm，高端品牌的砖坯成平则要求更高，允差提高到±0.1mm。
[0003]在成型阶段影响坯体厚度误差主要由填料体积、粉料颗粒度和含水率压制设备施加在粉料上的最终成型压力这三个因素决定。
[0004]当施加在粉料上的最终压制力和粉料颗粒度、含水率一定时，填料体积的大小与成品砖坯厚度的厚薄呈现正比关系。如果填料体积和粉料颗粒度、含水率一定时，最终施加在粉料上的压制力与坯体最终厚度呈现反比关系，即最终成型压制力越大则最终坯体厚度越薄，反之越厚。
[0005]请参阅图1，其为现有陶瓷粉料容积布料原理示意图。下摸芯8与下模油缸10刚性联接。液压油源进入下模油缸10及柱塞11形成的下油缸活塞腔腔内，驱动下模油缸上下运动；下模芯传感器总成9检测下模油缸的运动位置。填料时，乘有粉料的布料装置5位于下摸芯8上方。下模油缸10向下运动时，带动与之刚性联接的下模芯8向下运动，下模芯8与固定不动的下模框6形成一个容腔V。原本装乘在布料装置5内的粉料因自重落入下模芯8与下模框6形成的容腔V内，完成填料。下摸芯8的实时位移值由下模芯位移传感器总成9检测。
[0006]当落料充分时，填料体积就是容积V。故下模芯8与下模框6形成的容腔容积V反映了粉料装填的多少，容积V由容腔的底面积A和容腔的高度H定，亦即V = AXH0其中，A是定值，因为模具机械加工完毕后其模腔底面积A就是定值。填料容腔的高度H等于下模油缸10的运动行程HeylindCT，H = HeylindCT。由上所知，影响填料体积的是下模油缸10的运动丁矛王 HcyiinJer。
[0007]填料完毕后下摸芯8停留在填料结束位置不动。布料装置5向后运动撤出压制区域，为主活塞2下降运动让出空间。液压油源进入主油缸I和主活塞2形成的主油缸活塞腔内，驱动主活塞2下降运动。因为上模芯3与主活塞2刚性联接，主活塞2的下降运动就是上模芯3靠近装填在下模芯8与下模框6形成容腔内粉料的过程。当上模芯3接触粉料后，液压系统继续向主油缸I和主活塞2形成的主活塞腔充油建立压力。该压力驱动主活塞2、上模芯3向下运动压制粉料，压制期间上模芯3向下运动。主活塞腔内的实时压力值由压力传感器12检测。空程运动阶段及压制阶段的上模芯3实时位移值由上模芯传感器总成4检测。
[0008]由上述知，压制期间下摸芯8和下模框6静止不动，上模芯3向下运动。亦即压制期间，上模芯3所产生的位移就是粉料被压缩的厚度，主油缸I和主活塞腔2形成的主活塞腔内所产生的压力，转换就是粉料承受的压制力。
[0009]对坯体厚度的调节，目前主要是通过在填料期间调整下模芯8与下模框6所形成容积V的大小来实现。根据V = AXH，模腔面积A为定值，而H由下摸油缸10的HeylindCT决定，故实际是通过调整下摸油缸10的向下运动行程1^11?&来实现的对坯体厚度的调节。
[0010]请参阅图2，其为现有坯体厚薄调整流程图。操作者设定合格品的厚度要求H&t、厚度允差要求范围Λ Hset、初始值为正值且绝对值固定的厚度调整步长tAd]，譬如tAd] = 2。在每一次坯体压制结束后，控制器通过模数转换元件读取上模芯位移传感器4的读数，该读数反映了成型后坯体的厚度Htetual。
[0011]将成型后坯体的实际厚度Htetual与设定厚度Hfet进行比较，所得差值为Λ Htetual, ^Actual ^Actual ^Set ° 该步骤为计算实际坯体厚度Htetual与期望的设定厚度Hfet之间的误差。
[0012]如果Λ Hiktual比坯体厚度允差值Λ Hset小,认为坯体厚度在允差范围内，在下一次压制时不进行任何调整；
[0013]如果Λ Htetual比坯体厚度允差值Λ Hset大，进一步判断Λ Hiktual结果是正值还是负值，亦即判断已成型坯体是变薄或变厚，如Λ Htetual结果为负值，坯体厚度比合格厚度薄，如果Λ Htetual结果为正值，坯体厚度比合格厚度厚。
[0014]如果Λ HActual<0,应在下一次填料时将填料容积增大，以使容纳更多粉料，从而压制成型的砖坯向合格厚度靠近；故将图1中下模油缸10的目标行程HTa_变更为HTa_ =
Hfarget+tAdj X I A HActual |。
[0015]如果Λ HActual>0,应在下一次填料时将填料容积减小，以使容纳更少粉料，从而压制成型的砖坯向合格厚度靠近；故将调整步长取负值，tAd] = -tAd]，并将图1中下模油缸10的目标行程HTa_变更
Hlarget — HTarget+tAdj X | Δ HActual |。
[0016]该方法在一定程度上具备厚度调整的功能，但不能判别是由于填料体积变化、粉料颗粒度和含水率变化或者是压制设备施加在粉料上的最终成型压力变化而导致的坯体厚度变化。难以给生产者正确的改进意见。
[0017]不能给生产者正确的调整导向。并且由于采用绝对值固定的调整步长tAd]，导致了调整步数过多或调整效果较为离散，不能最快收敛，因此也降低了成品率。
【发明内容】
[0018]本发明在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种油缸自动调整行程的方法。
[0019]本发明是通过以下的技术方案实现的:一种油缸自动调整行程的方法，包括以下步骤:
[0020]步骤一、对各个参数的循环使用次数k进行判断，当k大于或等于设定数值m时，执行步骤二 ；当k小于设定数值m时，执行步骤三；其中，数值m为设定对比值，且k和m都为正整数；
[0021 ] 步骤二:对压力设定值修改标识符Psf3tChanged进行判断；若PsetChanged判断为true时，执行步骤四；若否，则执行步骤五；
[0022]步骤三:将原始填料深度Hset赋值给中间变量L，并执行步骤五；
[0023]步骤四:下模芯以初始填料深度Hfet作为运动目标，将Hfet赋值给HTa_t，并执行步骤六；
[0024]步骤五:将中间变量L赋值给HTa_t作为下模芯的运动行程距离，并执行步骤六；
[0025]步骤六:下模芯以HTa_为目标量，执行下落运动；并通过下模芯位移传感器对下模芯的下落距离进行检测，若下落距离准确达到HTa_t值时，则执行步骤七；若下落距离未能准确到达HTa_值时，并跳出本方法；
[0026]步骤七:上模芯下降进行压制，并执行步骤八；
[0027]步骤八:判断参数循环使用次数是否k大于数组Etoray的列数η ;若k>n，则去除数组Etaay中最先存储的列，并按照第n+1列数据移动至第η列的方法移动数据列，之后执行步骤九；如果k〈 = η,则直接执行步骤九；其中Etaay是一个i行η列的二维数组，用以存储上模芯压制时的参数，i或η都是正整数，i为一大于或等于2的正整数；
[0028]步骤九:对主活塞腔内实时压力PReal和油箱背压压力Pswlteh进行检测和判断；当PReal彡PswltCh时，结束本次方法流程；当PReal<PSwltch时，则直接执行步骤十；
[0029]步骤十:在开始加压时刻上模芯的位置值Posrm1赋值给第k次压制的初始位置参量 PosStart.k, Posstart.k = PosReal ;初始位置参量 Posstart.k 放置到二维数组 EA?aJi意一行 il中第k列位置，EAlTay[11][k] = Posstart.k ;同时将二维数组EA?ay存放至存储器中之后，执行步骤i^一 ；
[0030]步骤十一:在上模芯继续压制粉料时，继续对主活塞腔内的实时压力Pfcal进行检测，当Pfcal值小于设定压力值Pfet时，结束本次方法流程；
[0031 ] 当Plteal值大于或等于设定压力值P&t时，设备停止压制；并将此刻上模芯终止位置值PosEnd赋值给第k次终止位置参量PosEnd.k,PosEnd.k = PosReal ;再PosEnd.k存放在二维数组EArray除il外任意一行中第k列位置,
■^Array [i 2] [k]
PosEnd.k ;并将二维数组Etoray存放到存储器之后，执行步骤十二 ；
[0032]步骤十二:对参数循环使用次数k进行判断；当k值大于2时，计算出二维数组Eteay中k个上模芯的初始位置参量Posstart的算术平均值，并将该平均值定义为开始压制时刻的初始位置参考值Po
Sstart.Ref， P°SStart.Ref — (P°SStart.l+P°SStart.2+P°sStart.3* * * P°SStart.k) ；
之后执行步骤十三；当k值小于或等于2时，结束本次方法流程；
[0033]步骤十三:对参数重复循环次数k进行判断，当k〈m时，结束本次方法流程；当k彡m时,执行步骤十四；
[0034]步骤十四:对上模芯在开始建立压力时刻的初始位置参数Posstot与开始建立压力时的初始位置参考值Pos-进行比较；如果PosStot>P0sStart.Ref，则表明待压缩粉料的体积小导致建立压力点比参考点低高，则将填料不足标识符置位，PodwerScarcity =True ;如果是PosStart〈P0sStart.Ref，表明待压缩粉料的体积大导致建立压力点比参考点低，则将填料过多标识符置位，PodwerSurplus = Ture,如果是Posstart = PosRef.,表明待压缩粉料的体积正好，将填料适合标识符置位，PodwerFitting = Ture ;并执行步骤十五；
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