用于内齿啮合齿轮泵的浮动侧板及具有它的齿轮泵的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及液压栗技术领域，特别设计一种用于内齿啮合齿轮栗的浮动侧板及具有它的齿轮栗。
【背景技术】
[0002]相关技术的齿轮中，浮动侧板通过一个高压液压油引流孔把高压油引入背压腔，减小浮动侧板所受到的不平衡力矩，从而可以减小磨损，提高寿命，同时可以减小振动，降低噪音。相关技术的浮动侧板上设有两个定位孔，两个定位孔分别与止动销和齿轮轴配合，起定位作用。背压腔与密封件配合，把高压油储存在背压腔里面，背压腔的高压油给浮动侧板一个压力，让浮动侧板背面贴紧齿轮端面，即使磨损后依然能贴紧齿轮端面，达到轴向补偿的目的，减小泄露，提高工作压力和容积效率。
[0003]相关技术中由于有两个定位孔，而且浮动侧板面积较大，产生的不平衡力矩很难消除，容易磨损，影响使用寿命。另外，背压腔深度小，而且只有一个高压液压油通孔，孔径小，一旦有气泡，很难把气泡排出来，产生噪音，影响轴向补偿功能。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于内齿啮合齿轮栗的浮动侧板，该浮动侧板上取消了相关技术中用于配合齿轮轴的定位孔，并设置了可以维持浮动侧板的稳定性的背压腔。
[0005]根据本实用新型的用于内齿啮合齿轮栗的浮动侧板，所述浮动侧板呈月牙形状的弧形，且所述浮动侧板的内侧形成有弧形的齿轮轴让位槽，所述浮动侧板的一端形成有沿所述浮动侧板的厚度方向延伸的定位孔，所述定位孔为一个。
[0006]根据本实用新型的用于内齿啮合齿轮栗的浮动侧板，取消了传统技术中用于配合齿轮轴的定位孔，从而略去了齿轮轴对浮动侧板的定位，而仅通过定位孔进行定位，从而有效地减小了平衡径向力，另外，本实用新型月牙形状的浮动侧板的侧面面积较小，进一步地降低或消除了不平衡力矩。
[0007]另外，根据本实用新型上述的用于内齿啮合齿轮栗的浮动侧板，还可以具有如下附加的技术特征:
[0008]根据本实用新型的一个实施例，所述浮动侧板沿厚度方向的一侧侧面上形成有背压腔，且所述背压腔的底壁上形成有贯通所述浮动侧板的引流孔。
[0009]有利地，所述引流孔为在所述背压腔的底壁上间隔布置的多个。
[0010]进一步地，所述引流孔包括两个圆形通孔以及一个椭圆形状的通孔。
[0011]根据本实用新型的一个实施例，所述背压腔的深度与所述浮动侧板的厚度之间的比值在1/2到1/3的范围内。
[0012]进一步地，所述浮动侧板的厚度在6毫米到7毫米的范围内，所述背压腔的深度在
2.5毫米到3毫米的范围内。
[0013]根据本实用新型的一个实施例，所述背压腔覆盖所述浮动侧板的表面面积的70%到 85%。
[0014]根据本实用新型的一个实施例，所述背压腔的侧壁与底壁之间具有倒角或倒圆角。
[0015]根据本实用新型的一个实施例，所述浮动侧板的一端具有安装部，所述定位孔形成在所述安装部上。
[0016]根据本实用新型的一个实施例，所述齿轮轴让位槽的表面为圆弧形表面，所述浮动侧板的外侧面呈直径大于齿轮轴让位槽的直径的圆弧形状，所述齿轮轴让位槽的表面所在圆柱面位于浮动侧板的外侧面所在圆柱面的内侧，且所述齿轮轴让位槽的表面的轴线与浮动侧板的外侧面的轴线相互偏置，所述浮动侧板的一端邻近所述齿轮轴让位槽的表面所在圆柱面与浮动侧板的外侧面所在圆柱面之间的间距最小的位置且另一端邻近所述间距最大的位置，所述定位孔设在所述浮动侧板的所述另一端。
[0017]本实用新型还提出了一种齿轮栗，包括:栗体；内齿圈，所述内齿圈可旋转地设在所述栗体内；齿轮轴，所述齿轮轴可旋转地设在所述栗体上，所述齿轮轴上具有外齿轮，所述外齿轮设在所述内齿圈内侧并与所述内齿圈啮合，且所述外齿轮的轴线与所述内齿圈的轴线相互偏置；设在所述内齿圈沿轴向的两侧用于定位所述内齿圈的浮动侧板，所述浮动侧板为前述的用于内齿啮合齿轮栗的浮动侧板，所述齿轮轴穿过所述浮动侧板的齿轮轴让位槽。根据本实用新型实施例的齿轮栗，浮动侧板上减少了一个定位孔(即相关技术中用于与齿轮轴配合的定位孔)，可以减小不平衡径向力，背压腔上增加了多个高压液压油影流控，并且增加了背压腔的深度，轴向补偿更好。
【附图说明】
[0018]图1是本实用新型一个实施例的用于内齿啮合的齿轮栗的浮动侧板的示意图。
[0019]图2是本实用新型一个实施例的齿轮栗的爆炸示意图。
[0020]附图标记:齿轮栗100，螺栓1，后栗盖2，栗体3，销钉4，浮动侧板5，齿轮轴让位槽501，定位孔502，背压腔503，引流孔504，安装部51，内齿圈6，月牙板7，止动销8，密封件9，齿轮轴10，前栗盖11，法兰12，法兰12。
【具体实施方式】
[0021]下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0022]由于相关技术中设置两个分别有止动销和和齿轮轴定位的两个定位孔定位，而且浮动侧板面积较大，产生的不平衡力矩很难消除，容易磨损，影响使用寿命。另外，背压腔深度小，而且只有一个高压液压油通孔，孔径小，一旦有气泡，很难把气泡排出来，产生噪音，影响轴向补偿功能。
[0023]为了本实用新型提出了一种新型的浮动侧板，下面参照附图详细描述本实用新型实施例的浮动侧板。
[0024]如图1所示，根据本实用新型实施例的用于内齿啮合齿轮栗的浮动侧板5，浮动侧板5呈月牙形状的弧形，也就是说，浮动侧板5的内侧形成有弧形的齿轮轴让位槽501，换言之，在将该浮动侧板5安装在齿轮栗上时，浮动侧板5不会环绕齿轮轴，而是位于齿轮轴的一侧，其中浮动侧板5的内侧和外侧参照附图1所示。浮动侧板5的一端形成有沿浮动侧板5的厚度方向(参照图1中的左右方向)延伸的定位孔502，定位孔502为一个。
[0025]根据本实用新型实施例的用于内齿啮合齿轮栗的浮动侧板5，取消了传统技术中用于配合齿轮轴的定位孔，从而略去了齿轮轴对浮动侧板5的定位，而仅通过一个定位孔502进行定位，从而有效地减小了平衡径向力，另外，本实用新型月牙形状的浮动侧板5的侧面面积较小，进一步地降低或消除了不平衡力矩。
[0026]如图1所示，在本实用新型的一些实施例中，浮动侧板5沿厚度方向的一侧(参照图1中浮动侧板5的左侧)侧面上形成有背压腔503，且背压腔503的底壁上形成有贯通浮动侧板5的引流孔504。通过引流孔504可以将油液引流到浮动侧板5的背压腔503内，从而形成被压增加浮动侧板5的稳定性。
[0027]进一步地，如图1所示，引流孔504为在背压腔503的底壁上间隔布置的多个。采用多个引流孔504，不容易产生气泡，而且即使产生气泡也会很容易地从背压腔503排出，从而降低了具有该浮动侧板5的齿轮栗的噪音，提升了轴向补偿功能。
[0028]有利地，引流孔504包括两个圆形通孔以及一个椭圆形状的通孔，可以进一步地降低噪音，提升轴向补偿功能。
[0029]优选地，引流孔504包括直径为3.6毫米的圆形通孔、7毫米的圆形通孔以及椭圆形状的通孔。增大引流孔504的尺寸，可以进一步地降低噪音，提升轴向补偿功能。
[0030]优选地，本实用新型中多个引流孔504的位置可以根据实际情况进行选择，本领域普通技术人员根据降低噪音、避免涡流等方面出发，可以很容易地获得多个引流孔504的设置位置。例如将三个引流孔504布置成三角形，且相互之间的间距大于5毫米的形式。
[0031]另外，本实用新型并未对引流孔504的数量、形状以及设置位置等进行限定，上述描述仅是本实用新型的一些优选的实施例，引流孔504的数量还可以为1个、2个、4个或其它的多个，引流孔504的尺寸也可以为其它选择，引流孔504的形状还可以为多边形等。
[0032]在本实用新型的一些实施例中，背压腔503的深度与浮动侧板5的厚度之间的比值在1/2到1/3的范围内。
[0033]可以根据实际情况，将背压腔503的深度与浮动侧板5的厚度之间的比值设置成1/2、1/3以及1/2和1/3之间的比值，例如将背压腔503的深度与浮动侧板5的厚度之间的比值设置成2/5，当然，也可以根据需要将背压腔503的深度与浮动侧板5的厚度之间的比值设置成大于于1/2小于1/3、例如将背压腔503的深度与浮动侧板5的厚度之间的比值设置成3/5、4/5等。
[0034]例如，浮动侧板5的厚度在6毫米到7毫米的范围内。背压腔503的深度在2.5毫米到3毫米的范围内。相对于传统技术而言，本实用新型中的背压腔503的深度较大，可以提升浮动侧板5的轴向补偿效果。
[0035]有利地，定位孔502的直径在12毫米到13毫米的范围内。
[0036]优选地，背压腔503覆盖浮动侧板5的表面面积的70%到85%。
[0037]例如，背压腔503覆盖浮动侧板5的表面面积的70 %、75 %、80 %或85 %等，当然，背压腔503覆盖浮动侧板5的表面面积也可以小于70%或大于85%，例如背压腔503也可以覆盖浮动侧板5的表面面积的60%、62%、65%或91%等。
[0038]因此，在油液通过引流孔进入到背压腔503内时，由于背压腔503覆盖面积大且深度大，可以使浮动侧板5的各处受力均匀，从而提高浮动侧板5的稳定性。
[0039]优选地，参照图1，背压腔503的侧壁与底壁之间具有倒角或倒圆角。提高轴向补偿效果。
[0040]有利地，如图1所示，浮动侧板5的一端具有安装部51，定位孔502形成在安装部51上。可以方便浮动侧板5的安装。
[0041]如