脱模作业，能够实现一体成型，避免了叶轮本身的二次加工。而且，上盖11以曲率半径逐渐变大的方式从进气孔逐渐地过渡到外围边缘，形成流线型外形的上盖11，这种流线型上盖11使得从进气孔进入的气体流通更加顺畅，避免气流紊流，有利于降低噪音；且上盖11的进气口的开口直径大于下盖13的最大外径，相比而言增大了进气空间。下盖13的面积相比上盖11要小，利于一体成型生产的同时，也有利于气流顺畅地流出叶轮进入到转子3与外壳4之间的缝隙中。
[0040]在安装有本实用新型实施例的叶轮的风机进行动平衡调整时，可以在通过在叶轮的上盖11相对校正的一侧边缘上形成如图7所示的弧形边缘的缺口 111来进行去重处理。当然，在相对较轻的一侧增加配重块同样也是动平衡的一种调整方式。当叶轮在设计、加工或者其他情况下出现轴心偏移等问题时，叶轮旋转时就会存在偏心。在动平衡调节时，通过去除上盖11略重一侧的一部分结构或者在略轻的一侧增加配重块，将叶轮的重心调整到中心点上或者最大程度地靠近中心点，使得叶轮旋转时保持平稳。如果当去除一部分结构还无法良好地实现动平衡时，可以在已有缺口的临近位置再次形成弧形边缘的缺口来去除一部分结构。上盖11边缘上缺口的数量或者增加的配重块的数量不固定，直到满足良好的动平衡性能为止。如图7所示，上盖11边缘上形成有相邻的两个缺口 111。
[0041]本实用新型的实施例中，叶轮中叶片12的数量为奇数个，如11个、13个等。奇数个的叶片12，便于实现动平衡，避免安装了叶轮的风机转动时产生共振，有效降低叶轮运转时所产生的噪音的同时，还能有效延长叶轮的使用寿命。当然，本实用新型的实施例的叶轮中，叶片12的数量为偶数个也是可行的。
[0042]本实用新型的实施例的叶轮的叶片，为圆弧形叶片，以使得从进气孔进入到叶轮中的气体流通得更加顺畅，减小噪音。参见图6，叶片的根部(进气口端)相比叶片的边缘(出气口端)较高，叶片的顶部与上盖11的流线型外形一致且叶片12的高度从其根部到边缘是逐渐变小的，以逐渐地引导气流变向、降低噪音，避免气流突然变向而产生噪声(如图4所示)。叶片的根部的高度与叶片的长度的比例为1:5至1:2，该比例范围能够使得在气流顺畅且不出现紊流的情况下，增大根部的进气空间，增大进气量。当然，在满足较大进气空间以利增大进气量的前提下，叶片的根部的高度与叶片的长度的比例也可以为其他值。如图8所示的本实用新型的实施例，叶片12的根部的高度与叶片12的长度之间的比例为1:3，该比例既能保证气流顺畅流通，又能保证足够的进气量。
[0043]如图8所示，本实用新型实施例的风机，包括转子3，转子3的一端形成有轴2，轴2上套设有如前所述的叶轮1。转子3以及叶轮1的外部罩有外壳4。外壳4在轴2上套设叶轮1的一端上开设有进气口 41，在相对的另一端开设有出气口 42。转子3旋转时，安装在轴2上的叶轮1跟随转子3 (或者说轴2) —起旋转。在旋转的叶轮1的带动作用下，空气或者其他气体从外壳4的进气口 41进入到风机中，均匀地通过叶轮1以及转子3与外壳4之间的缝隙，从外壳4的出气口 42排出。叶轮1与外壳4之间的缝隙，以及转子3与外壳4之间的缝隙为气体流通的气体通道43。
[0044]在外壳4上对称设置的进气口 41与出气口 42，以及风机内因进气口与出气口对称设置而整体对称的气体通道43，保证了从进气口 41进入的气体，可以均匀地通过转子3与外壳4之间的缝隙，并从出气口 42排出，有效降低了其他在风机内流通时因路径不均匀而导致的噪声。
[0045]进一步地，为降低进气口处进入气体时产生的噪音，进气口被设置为圆形。同理，为降低出气口处气体流出时产生的噪音，出气口被设置为圆形。
[0046]另外，风机上进气口和出气口的开口面积相等，这样可以保证气体流入风机的瞬时流量与流出风机的瞬时流量相等，同时也保证了气体流入或流出风机时压强相等，避免因气体流入或流出风机时因压强变化而产生噪音。当然，进气口与出气口的开口面积不相等也完全是可行的，因两个开口的面积不相等而产生的噪音非常小，可以忽略不计。
[0047]图9示出了本实用新型实施例的另一种风机的轴侧剖面结构示意图。图10示出了图9所示风机的轴侧剖面结构爆炸示意图。
[0048]如图9和图10所示，该风机包括第一叶轮92、转子93、第二叶轮94、分流盘95以及分别从上下两个方向罩在第一叶轮92、转子93、第二叶轮94以及分流盘95外部的上壳91和下壳96，上壳91和下壳96 —起形成图9所不风机的外壳。上壳顶端设置有进气口910，下壳底端设置有出气口 960，上壳91底端与下壳96顶端对接在一起。考虑到气体从进气口 910经风机内部后流出出气口 960的均衡性和对称性，均有利于降低气体流动所产生的噪音，在本实施例中，进气口 910设置在上壳顶端的中央位置，出气口 960设置在下壳底端的中央位置。
[0049]第一叶轮92和第二叶轮94与外壳之间留有缝隙。分流盘95与外壳之间也留有缝隙。这些缝隙的存在，便于气体流动。在本实施方式中，转子93上设置有一根轴，轴分别从转子93的两端伸出，第一叶轮92和第二叶轮94分别套设在转子93的两端；在其他的实施方式中，转子93上下两端各设置有轴，第一叶轮92套设在转子93上端的第一轴931上，第二叶轮94套设在转子93下端的第二轴932上。第一轴931的轴线与第二轴932的轴线在同一条直线上。转子93旋转时，第一轴931和第二轴932 —起带动第一叶轮92和第二叶轮93跟着旋转。第一叶轮92朝向上壳91的进气口 910设置，第二叶轮94朝向下壳96的出气口 960设置。分流盘95设置在第二叶轮94和下壳96的出气口 960之间。
[0050]如图10和图11所示，转子93包含有本体933、导流片934、底盘935以及壳体936。本体933设置在壳体936中，第一轴931朝向上壳91的进气口 910设置在本体933上并伸出壳体936，第二轴932朝向下壳96的出气口 960设置在本体933上并伸出壳体936。第二轴932还穿过底盘935并伸出，第二叶轮94套设在第二轴932所伸出的部分上。导流片934、底盘935以及壳体936相对固定，且导流片934固定连接在壳体936上，底盘935固定连接在导流片934上。本体933旋转时，导流片934、底盘935以及壳体936保持相对静止。底盘935的中央设置有将流经导流片934的气体排出的通气孔，底盘935上的通气孔的孔径，大于第二轴932的直径，也即第二轴932穿过底盘935的部位并不与底盘935相接触。在实施时，底盘935上的通气孔的孔径(直径)几乎与进气口 910和/或出气口 960的直径相等。底盘935的外边缘与外壳相连接，本实施例中，底盘935的外边缘是与上壳91的内壁相连接。也即，底盘935的外径等于上壳91的内径。多个导流片934设置在本体933和底盘935之间，这些导流片934的上端朝向本体933，下端与底盘935连接。这些导流片934相互之间均不直接接触，因此相邻两个导流片934之间形成了气体的流动通道，由导流片934所形成的这些流动通道，可以称之为风机的导流仓。如图11所示，相邻两个导流片934的外端形成开口，内端也形成开口，从而相邻两个导流片934不直接接触。
[0051]在本实施例中，导流片934是流线型的，弯曲方向适应于第一叶轮92的转动方向，这样经第一叶轮92引导进入流动通道的气体，依然可以保持螺旋运动的特性。在其他的实施例中，导流片也可以是平面状的。平面状的导流片以第二轴932为中心，呈放射状设置。
[0052]如图12所示，分流