用于固定线性引导系统的导轨的固定结构和方法

专利名称：用于固定线性引导系统的导轨的固定结构和方法
技术领域：
本发明涉及一种固定结构，用于将线性引导系统的导轨以预定的直线形状固定在预定的位置上，该导轨具有底面和第一侧面和第二侧面，其中侧面设计在导轨的彼此面对设置的侧面上。本发明还涉及一种用于固定这种导轨的相应的方法。
背景技术：
可以以一种精度对在线性引导系统的导轨上引导的物体(例如在各个导轨上通过滚动体支撑的导向小车)进行定位，该精度主要取决于另一个精度，可以以该另一个精度将各个导轨引入预定的形状并且定位在预定的位置上。因此在线性引导系统的情况下各个导轨应该理想地精确地平行于直线延伸或者以预定的方式在预定的公差之内与直线偏罔。线性引导系统的精度通常被限制，特别是在制造直线形的导轨时分别考虑到由制造过程所限定的公差或者在制造导轨之后，例如在对导轨进行进一步的加工或在运输时导轨可能发生变形。为了实现线性引导系统而提供的(名义上的“直线形的”)导轨因此大多情况下在其长度的一部分上在某种程度上与预定的直线形状偏离导轨例如可以是局部弯曲的，其中各个导轨可以沿着其纵轴在任意方向上横向于纵轴与直线偏离。为了实现线性引导系统以用于应用，必须满足对于可运动的部件的定位的精度的最高要求，研发了不同的方案，它们基于，即与直线形状偏离的导轨可以随后在某种程度上调整为直线。在该方案的范畴中充分利用的是，即线性引导系统的各个导轨通常必须固定在基体上，例如固定在基座或机架上或另一个支撑结构上。通常例如利用螺钉或另外的固定件将导轨固定在多个在导轨的整个长度上分布的位置上。因此随后可以改进导轨的精度，这由此实现，即导轨在安装线性引导系统期间和在其固定之前首先发生变形，以便使得导轨调整为直线，也就是说将其引入一个形状，该形状在某种(期望的)较低的程度上和分别预定的直线形状偏离。随后这样固定各个导轨，即导轨_在固定的状态中_尽可能持久地保持期望的调整为直线形的形状。为了能够固定分别期望的调整为直线形的形状的导轨，迄今为止提出了不同的固定结构和不同的方法以用于固定导轨。在一种用于固定导轨的已知的方法中，将各个导轨这样放置到平坦的支撑面上， 即导轨的底面在导轨的整个长度上和支撑面接触，并且随后在不同的、在导轨的整个长度上分布的位置上利用适合的固定件(例如螺钉)固定。平坦的支撑面通常在基体上、例如在基座或机架上或另一个支撑结构上借助于一种加工来形成，例如是借助于铣削、打磨或对基体的表面进行的造型。通过固定在平坦的支撑面上实现了，即导轨的形状在加工时在导轨的整个长度上匹配于支撑面的形状，因此确保了，即导轨由于匹配于支撑面而至少在第一维度中(也就是说垂直于支撑面)调整为直线。为了也能够在第二维度中、也就是说相关于垂直于支撑面的平面使得导轨调整为直线，导轨的形状可以在放置到支撑面上之后， 但是在固定在支撑面上之前，首先被测量，以便确定导轨在所述的第二维度中偏离于直线形状的程度。为了这个目的例如可以在导轨的整个长度上例如借助于指针式测量表测量导轨的侧面的空间位置。随后可以逐段地在一定条件下平行于支撑面这样地使得导轨对齐， 即导轨也在第二维度中在预定的公差之内具有“直线形的”形状。随后导轨可以-现在在调整为直线形的状态中-利用各个固定件固定在支撑面上并且保持在稳定的位置上。这种用于固定导轨的方法已知是成本特别高的，特别是在将导轨在第二维度中 (平行于支撑面)对齐的方面，特别是测量导轨的空间位置和使得导轨的单独的纵向部段对齐，需要实施多个工作步骤，并且这些工作步骤可能此外还必须被多次重复，以便确保遵循预定的公差。此外，支撑面的设计通常是成本高的并且因此是昂贵的，特别是必须大面积地加工各个基体。该方法的另一个缺点在于，即如果导轨首先与支撑面远离并且随后又固定在同一个位置上或在一定条件下应由另一个导轨来替代，则该方法的多个步骤必须被重
Μ. ο在另一个用于固定导轨的已知的方法中同样也将各个导轨放置到平坦的支撑面上。导轨在支撑面上的固定因此能够实现使得导轨在第一维度上、也就是说垂直于支撑面调整为直线。为了使得导轨平行于支撑面对齐变得更容易并且因此使得在垂直于支撑面布置的平面的方面、也就是说在第二维度中导轨调整为直线变得更容易，在该方法中实现了直线形的、在支撑面方面位置固定地布置的止挡边棱，导轨的侧面可以和该止挡边棱接触。在当前情况下，导轨首先放置到支撑面上，其中导轨的侧面和止挡边棱接触。随后，导轨首先在多个在导轨的整个长度上分布的位置上这样压向止挡边棱，即导轨在第二维度中在导轨的整个长度上在预定的公差之内平行于止挡边棱对齐。为了这个目的，除了导轨之外还布置了多个可调节的机械的部件并且单独地进行固定，利用这些部件可以(通过适合地调节这些部件)传递在导轨的面对止挡边棱设置的侧面上限定的、对准止挡边棱的力。作为适用于该目的的可调节的部件例如设有可借助于螺钉调节和固定的固紧板或楔子或偏心螺钉。在导轨在第二维度中(平行于支撑面)这样对齐之后，导轨借助于固定件、 例如螺钉，在不同的在导轨的整个长度上分布的位置上固定在支撑面上并且在一定条件下在第一维度中(垂直于支撑面)调整为直线。该方法也具有各种不同的缺点。一方面，提供止挡边棱和支撑面通常是成本高的， 这是因为为此目的大多情况下必须大面积地加工基体(也就是说至少在一个维度上经过其长度相应于导轨的纵向延伸距离的路段)。此外，导轨的对齐、特别是相关于止挡边棱的对齐是成本高的，这是因为必须单独地装配和单独地调节多个机械部件，以便使得导轨在预定的公差的范围中调整为直线。此外，如果导轨首先远离于支撑面并且应随后再次固定在同一个位置上或在一定条件下由另一个导轨所替代，则同样也必须重复该方法的多个步骤。在这种情况下，为了使得导轨压向止挡边棱而需要的可调节的部件必须被重新调整。这是成本高的。

发明内容
本发明的目的在于，避免所述的缺点并且提供一种用于固定线性引导系统的导轨的固定结构，该固定结构简化了在安装导轨时各个导轨的对齐或调整为直线。此外应提出一种相应的方法。该目的通过一种用于固定线性引导系统的导轨的、具有根据权利要求1所述特征的固定结构和一种具有根据权利要求15所述特征的方法来实现。用于将线性引导系统的导轨以预定的直线形状固定在预定的位置上的固定结构用于固定具有底面和第一侧面和第二侧面的导轨，其中侧面设计在导轨的彼此面对设置的侧面上。固定结构包括用于导轨的平坦的支撑面和用于将导轨固定在支撑面上的固定件， 其中导轨在固定之前或在固定时可以这样放置到支撑面上，即导轨的底面和支撑面相接触。根据本发明，固定结构包括彼此面对布置的第一和第二导向件，用于在将导轨放置到支撑面上时沿着预定的路径引导导轨，其中第一导向件具有第一导向面，第一导向面用于，在放置到支撑面上时在第一侧面上引导导轨，和其中第二导向件具有第二导向面，第二导向面用于，在放置到支撑面上时在第二侧面上引导导轨。导向件这样设计，即在将导轨放置到支撑面上时该导向件分别将平行于支撑面的强迫力施加到导轨的第一和第二侧面上，强迫力这样迫使导轨对齐，即在放置到支撑面上时导轨占据预定的位置和具有预定的直线形状。重要的是，即固定结构包括两个导向件，在将导轨放置到支撑面上之前，已经在支撑面的周边提供了这些导向件。第一和第二导向件这样布置，S卩(当导轨在安装时例如在垂直于支撑面对准的路径上向着支撑面运动时)导轨必须在朝向于支撑面的路径上和两个导向件接触，从而导轨强迫性地在其侧面上通过两个导向件引导。两个导向件用于，使导轨在其朝向于支撑面的路径上至少平行于支撑面强迫性地具有一个形状，该形状通过导向件预定。以这种方式，当导轨放置到支撑面上时，导轨已经平行于支撑面调整为直线。随后导轨必须仅还利用固定件固定在支撑面上。以这种方式实现了，即导轨单独地通过放置到支撑面上和随后固定在支撑面上在二维中-也就是说垂直于支撑面和平行于支撑面-可以具有其直线形状和占据其在预定的公差之内的位置并且在一定条件下强迫性地调整为直线。导轨的安装显然消耗成本低，这是因为为了使得导轨调整为直线形的目的无需那些为了使得导轨调整为直线形的目的而必须被调节或者说调整的部件。此外可以这样实现导向件，即导轨可以简单地移除并且在一定条件下由另一个导轨替代，而不必改变导向件。在这种情况下，仅需移除固定件。随后，导轨可以远离于支撑面运动，其中又在其侧面上借助于第一和第二导向件引导导轨。随后可以重复所述的过程，以便再次将导轨放置到支撑面上 (分别在两个导向件上引导)并且固定在支撑面上。各个导轨的固定和移除在此是可逆的过程，该过程可以任意地经常重复，而不必改变导向面。在此仅仅设定了前提条件，即各个导轨具有一个横截面轮廓，该横截面轮廓借助于第一和第二导向件能够在其侧面上引导各个导轨。根据本发明的具有适合的导向件的固定结构可以以不同方式来实现。固定结构的一个实施方式的特征在于，第一导向面弹性地布置或者可以弹性变形并且在和导轨的第一侧面机械接触时可以从预定的静止位置中偏转，其中在第一导向面偏转时产生复位力，复位力反作用于第一导向面的各个偏转部并且迫使导轨对齐。该实施方式简化了导轨的手动的安装。由于第一导向面在和导轨接触时可以从各个静止位置中偏转，因此实施安装的人员可以使得分别需要固定的导轨在放置到支撑面上时在空间布置方面的相对较大的公差之内相对于各个导向面运动。在放置到支撑面上时导轨的不精确的定位，特别是导轨平行于支撑面在朝向于第一导向面的方向上的侧面的偏转在这种情况下引起了复位力，该复位力可以是相对较小的(根据第一导向面的弹性)并且因此可以手动地以足够的精度和合适的力消耗来控制。此外自动地实现了导轨的定位和在一定条件下使导轨平行于支撑面调整为直线，特别是将导轨通过平行于支撑面的复位力引入预定的位置和预定的形状。该实施方式的一个改进方案这样设计，即第二导向面具有比第一导向面更大的刚性并且形成了具有用于导轨的第二侧面的直线形的止挡边棱的机械止挡部，其中导轨可以借助于作用在第一导向面上的复位力压向止挡边棱。在这种情况下，第二导向面(由于其更大的刚性)限定了分别需要固定的导轨在固定之后应该具有的位置和形状。反之，第一导向面(在从各个静止位置中相应地偏转时)提供了使得导轨在放置到支撑面上时平行于支撑面对齐的力。在固定结构的上述实施方式的另一个改进方案中，不仅第一导向面弹性地布置或者可以弹性变形，而且附加地第二导向面也弹性地布置或者可以弹性变形并且在和导轨的第二侧面机械接触时可以从预定的静止位置中偏转，其中在第二导向面偏转时产生了复位力，该复位力对第二导向面的平坦的各自的偏转产生反作用，和其中第一和第二导向面具有相同的弹性并且这样布置，即两个导向面在和各个导轨接触时可以在相反方向上偏转。 该实施方式的优点在于，即导轨在放置到支撑面上时由于导向面的复位力的作用可以在导向面之间在预定的中间位置上对中心。在这种情况下导轨自动占据了在第一和第二导向面之间的平衡位置。导轨自动平行于支撑面定位和在一定条件下调整为直线。在该实施方式的另一个变体中，同样的效果、也就是说使得导轨在导向面之间在预定的中间位置上对中心由此实现，即第一导向面和第二导向面具有相同的刚性。在固定结构的另一个实施方式的情况下，支撑面、第一导向面和第二导向面在由金属制成的实心体中借助于基体的成型或加工形成。该变体例如可以以实心体的形式实现，该实心体具有凹槽，该凹槽用于容纳导轨并且其侧面形成了用于各个导轨的侧面的各个导向面。这样形成的实心体例如可以在一个零件中借助于挤压成形、例如借助于对铝制型材进行挤压成形来形成。可替换地可以制造这样的实心体，这由此实现，即合适地形成的凹槽通过实心体的加工实现，例如借助于铣削。根据该实施方式的实心体可以安置在通过对可硬化的材料(浇铸料)进行浇铸而制成的支撑结构中。安置在这种支撑结构中有利地可以实现，将导轨的固定结构和另外的结构部件组合在一起，例如和机器的机架组合在一起。实心体在这种情况下可以独立于支撑结构制造。借助于浇铸方法制造支撑结构的优点是，可以实现匹配于各自的需要来实现多种形式的支撑结构。此外，当实心体例如布置在用于制造支撑结构的浇铸料中并且随后使得浇铸料凝固时，则可以几乎任意地选择实心体相对于支撑结构的各种布置。特别有利的是，实心体安置在由矿铸件制成的支撑结构中。矿铸件、也就是说由基于塑料的接合剂 (例如聚合物，如环氧树脂)和形式为由石头和/或断裂的岩石和/或沙子和/或砂岩组成的混合物的填料所组成的混合物构成了用于形成支撑结构的基础，其一方面可以具有任意的形状并且另一方面具有高强度和高稳定性，因此这种由矿铸件制成的支撑结构可以确保高负荷能力和高稳定性。在固定结构的另一个实施方式的情况下，一个至少局部弯曲的板件安置在支撑结构中，其中板件包括用于各个导轨的支撑面、第一导向面和第二导向面。该变体的优点是，固定结构的、在将导轨放置到支撑面上时用于引导和使得各个导轨对齐或调整为直线形的所有的部件(支撑面、第一和第二导向面)可以价廉地制造，例如通过唯一的零件板的变形 (例如弯曲)。用于制造板件的板可以相对较薄，特别是板件可以通过支撑结构来加固。支撑结构例如可以设计为矿铸件体。在固定结构的另一个实施方式的情况下，多个至少局部弯曲的板件这样安置在支撑结构中，即板件分别排列成行地布置在直线的方向上并且各个板件分别形成了支撑面的部段、第一导向面的部段和/或第二导向面的部段。在这种情况下，用于导轨的固定结构例如可以由多个板件组成，这些板件在各个导轨的纵向方向上彼此排列成行地设置并且就其整体而言在导轨的整个长度上延伸。该变体可以特别价廉地实现。各个板件的整体因此通常可以比固定结构更价廉地生产，该固定结构的支撑面和第一和第二导向件以一体式部件的形式实现，该部件的纵向延伸距离大约等于导轨的纵向延伸距离。此外可能的是，将多个所述的板件以简单的方式(并且进而价廉地)以高精度相对彼此布置并且安置在支撑结构中。后者例如可以由此实现，即板件首先在一个样板上沿直线分别排列成行地固定，并且在一种布置中(相对彼此)固定，该布置在预定的公差之内相应于期望的布置，板件在安置在支撑结构中之后应具有这种布置。随后板件可以分别由样板保持地共同至少部分利用浇铸料包封，浇铸料在凝固后构成各个支撑结构。如在前述的实例中那样，在这种情况下支撑结构例如也可以设计为矿铸件体。前述的、基于将一个实心体或一个或多个板件安置在支撑结构中的固定结构的另外的优点是，各个固定结构可以和另外的结构、例如机架或另外的机器部分组合在一起。分别需要安置的实心体或板件例如可以固定在一个样板上并且和该样板共同相对于基体精确地定位并且随后共同固定在基体上。为此目的，基体例如可以包括可填充有可硬化的浇铸料的空间区域。为了实现固定结构，分别需要安置的实心体或板件可以在该空间区域中相对于基体定位并且随后通过利用浇铸料包封来固定在基体上。浇铸料例如可以是用于制造矿铸件体的材料的混合物。分别硬化的浇铸料在当前情况下根据前述的实施方式构成支撑结构。基体同样可以设计为浇铸体并且例如由矿铸件或金属铸件(例如钢铸件或铁铸件)制成。根据本发明的、用于将线性引导系统的导轨以预定的直线形状固定在预定的位置上的方法可应用在具有底面和第一侧面和第二侧面的导轨上，其中侧面设计在导轨的彼此面对设置的侧面上，并且该方法包括以下步骤(i)提供用于导轨的固定结构，该固定结构包括用于导轨的平坦的支撑面和用于将导轨固定在支撑面上的固定件；(ii)沿着预定的路径将导轨这样放置到支撑面上，即导轨的底面和支撑面相接触；(iii)借助于固定件固定导轨。步骤“提供固定结构”在此包括，提供彼此面对布置的第一和第二导向件，第一和第二导向件在将导轨放置到支撑面上时至少沿着预定的路径的一部分引导导轨，其中第一导向件具有第一导向面，该第一导向面在放置到支撑面上时在第一侧面上引导导轨，和第二导向件具有第二导向面，该第二导向面在放置到支撑面上时在第二侧面上引导导轨。此外，导向件这样设计，即在将导轨放置到支撑面上时导向件分别将平行于支撑面的强迫力施加到导轨的第一和第二侧面上，该强迫力这样迫使导轨对齐，即在放置到支撑面上时导轨占据预定的位置和具有预定的直线形状。相应地根据本发明基于第一和第二导向件的各自的布置确保了，即各个导轨在放置到支撑面上时在侧面上引导并且通过相互作用利用导向件定位和在一定条件下调整为直线。


本发明的另外的细节和特别是例如根据本发明的装置和根据本发明的方法的示例性的实施方式在下面根据

。图中示出图1是根据本发明的用于导轨的固定结构的第一个实施方式的透视图，包括多个安置在支撑结构中的板件，带有固定在固定结构上的导轨，其中支撑结构设计为浇铸体并且和基体连接；图2是穿过根据图1的固定结构、导轨和基体的横截面；图3是根据图1和2的板件的透视图；图4是可用作为对于根据图1的实施方式中的多个板件的替换方案的板件的透视图；图5是根据图1的基体的透视图；图6是用于使根据图3或图4的各个板件对齐和固定的样板，作为用于基于各个板件制造根据本发明的固定结构的辅助装置；图7是根据图6的样板，具有根据图1或图3的板件的线性布置；图8是根据图7的布置，具有布置在各个板件上的、用于在根据图1的支撑结构上固定导轨和锚定各个导轨的物体；图9是用于遮盖在根据图7或8的板件之间的空隙的遮盖带；图10是根据图10的布置，和根据图9的遮盖带组合在一起；图11是根据图10的布置，和根据图5的基体组合在一起，分别在一个横截面中， 其中根据图10的布置的样板这样相对于基体定位，即各个实心体和板件通过利用浇铸料包封可以固定在基体上，以便形成根据图1的固定结构。图12是根据图11的布置，其中移除了样板，以便可以触及用于导轨的固定结构；图13是根据图12的布置，具有放置到固定结构的支撑面上的导轨；图14是穿过根据本发明的固定结构的第二个实施方式的横截面，具有固定在其上的导轨；图15是穿过根据本发明的固定结构的第三个实施方式的横截面，具有固定在其上的导轨；图16是穿过根据本发明的固定结构的第四个实施方式的横截面，具有固定在其上的导轨；图17是穿过根据本发明的固定结构的第五个实施方式的横截面，具有固定在其上的导轨；图18是穿过根据本发明的固定结构的第六个实施方式的横截面，具有固定在其上的导轨。
具体实施例方式图1和2共同地示出了基体5和根据本发明的固定在基体5上的固定结构10以及固定在固定结构10上的导轨1。图4-13示出了用于实现在图1和2中示出的固定结构 10的方法和用于将导轨1固定在固定结构10上的根据本发明的方法的中间步骤。导轨1例如可以设想为未详细示出的线性引导系统的导轨并且在其纵向延伸部的方向上具有长度L。图1中的(双)箭头Γ表示直线，需要固定在固定结构10上的导轨相关于该直线(在特定公差的范畴中)在其纵向延伸部方面应该平行对齐，其中各个导轨可以位于通过固定结构10确定的位置上并且在一定条件下可以调整为直线。如由图1可看到地，固定结构10包括多个板件11，这些板件在箭头Γ的方向上排列成行地设置，其中所有板件11的整体在当前实例中在箭头1'的方向上延伸一段距离，该距离和导轨1的长度L相同。导轨1的长度L相应地是在箭头1'的方向上的板件 11的延伸距离L11的多倍(图3)。固定结构10还包括用于固定导轨的固定件16。固定件 16在当前情况下包括多个螺钉18，它们可引导经过导轨1中的贯通的穿孔1. 3(图1)；和多个(在图1中未示出的)物体17，该物体布置在板件11的背离导轨1的侧面上并且具有多个螺纹孔，在这些螺纹孔中可以固定螺钉18(还会更详细地联系图8，10和11说明物体 17)。当然物体17和螺钉18也可以由另外的已知的固定件替代(例如夹紧件)。固定结构10在箭头1'的方向上的延伸距离和导轨的长度L之间的一致性在本发明的范畴中并不是强迫性的固定结构10的所述的延伸距离也可能比L更短或更长。在根据图5的实例中，固定结构10具有五个板件11。这个数量在当前情况下同样也任意地选择，其中在本实施方式的具体应用中，板件的各自的数量例如可以根据成本_使用_观点来进行优化每个板件11的零件费用通常过比例地随着在箭头1'的方向上的延伸距离升高(当每个长度单元的制造公差相同时)；另一方面，对于每个长度单元所应用的板件11 更多，则用于制造固定结构10的成本就越高，特别是每个单独的板件11在制造过程期间必须精确定位，以便保持期望的公差。至少适宜的是，这样选择板件11的长度(图3中的 "L11"),即该长度与导轨1中的两个相邻的孔1. 3的间距相等或者是该间距的整数倍。如图1和2表明地，板件11安置在支撑结构15中，该支撑结构又安置在基体5的表面上的(垂直于绘图平面的)直线延伸的凹槽5. 1中。支撑结构15例如可以设计为浇铸体，优选设计为矿铸件体。该变体的优点是，板件11仅仅必须在凹槽5. 1中相对于基体 5定位并且凹槽5. 1仅仅必须在凹槽5. 1的壁面和板件11之间的间隙中填充可硬化的浇铸料(例如是矿铸件)，以便获得在板件11与基体5之间的稳定的、具有负荷能力的连接。 基体5同样也可以设计为浇铸体(例如由金属或矿铸件制成)，其中凹槽5. 1可以在浇铸过程中当制造浇铸体5时成型或通过基体5的加工(在凝固状态中)产生。如图1和2进一步示出地，导轨1具有底面1.0和-邻接于底面1.0-具有第一侧面1. 1和第二侧面1. 2，其中侧面1. 1和1. 2设计在导轨1的彼此面对设置的侧面上。为了能够借助于固定结构10固定导轨1，底面1. 0、第一侧面1. 1和第二侧面1. 2都必须和固定结构10接触。如图1-3示出地，每个板件11包括不同的部段，当导轨1固定在固定结构10上时，它们和导轨1的底面ι. O或第一侧面1. 1或第二侧面1. 2接触，并且它们相应地和导轨
11的底面1. 0或第一侧面1. 1或第二侧面1. 2在功能上相互配合a)平坦的部段11.0，b)邻接于平坦的部段11. 0的、在箭头1'的方向上(也就是说在导轨1的纵向方向上)布置的第一侧面部件11.1，和c)邻接于平坦的部段11. 0的、在箭头1'的方向上(也就是说在导轨1的纵向方向上)布置的和面对于第一侧面部件11. 1设置的第二侧面部件11. 2。每个板件11在当前的情况下出于简明性的原因设计为一个整体并且例如可以通过折弯适合地变形的板件来制造，其中侧面部件11. 1和11. 2-相对于平坦的部段11. 0-向着同一个侧面弯曲(在图1-3中向上)。根据本发明，固定结构10的所有板件11的整体的平坦的部段11. 0形成了用于导轨1的平坦的支撑面12. 0，其中导轨1在固定之前或者在固定时可以这样放置到支撑面12 上，即导轨1的底面1. 0和支撑面12. 0接触。如图2表明地，导轨例如可以沿着通过箭头C 表明的直线路径垂直于平坦的部段11. 0放置到支撑面12. 0上。当然也可以考虑的是，沿着另外的路径将导轨1引向支撑面12.0，例如沿着并不是直线延伸的路径，或者沿着并不精确地垂直于支撑面12. 0对准的路径。根据本发明，固定结构10的所有板件11的整体的侧面部件11. 1形成了第一导向件，当导轨1沿着预定的路径(例如在图2中在箭头C的方向上)放置到支撑面12. 0上时， 该第一导向件引导导轨1。为了这个目的，侧面部件11. 1在面向侧面部件11. 2的表面区域中包括导向面12. 1，导轨1的侧面1. 1在放置到支撑面12. 0上时可以和该导向面接触，以便在朝向于支撑面12. 0的路径上引导导轨1。相应地根据本发明，固定结构10的所有板件11的整体的侧面部件11. 2形成了第二导向件，当导轨1沿着预定的路径(例如在图2中在箭头C的方向上)放置到支撑面 12.0上时，该第二导向件引导导轨1。为了这个目的，侧面部件11. 2在面向侧面部件11. 1 的表面区域中包括导向面12. 2，导轨1的侧面1. 2在放置到支撑面12. 0上时可以和该导向面接触，以便在朝向于支撑面12. 0的路径上引导导轨1。如图2所示，在导向面12. 1和导向面12. 2之间的间距这样测定，即当导轨1放置到支撑面12.0上时(例如在图2中在箭头C的方向上)，导轨1必须既和导向面12. 1又和导向面12. 2接触。导轨1因此在两个侧面1. 1和1. 2上引导。这导致了，侧面部件11. 1 (第一导向件)和侧面部件11.2(第二导向件)在导轨放置到支撑面上时分别对侧面1.1或 1. 2施加强迫力F1或F2,如在图2中通过在侧面1. 1上的以F1标出的箭头和在侧面1. 1上的以F2标出的箭头所表明的那样。如在图2中表明地，强迫力F1和F2平行于支撑面12. 0 并且相对彼此相反地对准。因此导轨1在强迫力F1和F2的影响下在放置到支撑面12. 0上之后占据稳定的、在侧面部件11. 1和侧面部件11. 2之间的平衡位置。平衡位置通过导向面12. 1和12. 2的各种布置确定，因此确保了，即导轨1在放置到支撑面12. 0上时占据预定的(通过固定结构10确定的)位置。由于单独的板件11的侧面部件11. 1或11. 2还分别平行于(通过箭头1'限定的)直线布置，因此还确保了，即导轨1在放置到支撑面12.0 上时具有直线形的形状并且因此在一定条件下调整为直线。如在图2中通过以Fp标出的箭头所表明地那样，可能必需的是，对导轨1在朝向于支撑面12. 0的方向上加载压紧力FP， 以便使得导轨1沿着侧面部件11. 1和11. 2向支撑面12. 0运动。该压紧力Fp的大小例如可以取决于，在放置到支撑面12. 0上时必须以怎样的程度将导轨调整为直线。固定结构10的性能、特别是强迫力FJPF2的各自的大小以及导轨1的各自的平衡位置，主要取决于侧面部件11. 1和11. 2的结构和特别取决于它们的弹性。侧面部件11. 1 和11. 2的下面的性能在此是重要的-第二侧面部件11.2通过支撑结构15支撑在背离于平坦的部段11. 0的侧面上并且特别支撑在可以和导轨1接触的区域中(板件11相应地安置在支撑结构15中)。-第一侧面部件11.1具有辊的形状，其-从平坦的部段11. 0出发-围绕平行于箭头1'的轴线在朝向于第二侧面部件11. 2的方向上弯曲(图2和3)。侧面部件11. 1的直接邻接于平坦的部段11. 0的部分区域通过支撑结构15支撑在背离于平坦的部段11. 0的侧面上(板件11相应地安置在支撑结构15中)。侧面部件11. 1的另一个部分区域11. 1' 反之是无支撑的(也就是说不通过支撑结构15进行支撑)。该部分区域特别包括第一导向面 12. 1。-板件11优选地由弹性弹动的材料(例如弹簧钢)制成。在这个前提条件下，第一侧面部件11.1的部分区域11.1'横向于导轨1的纵向方向可弹性地弯曲，特别是部分区域11.Γ不通过支撑结构15进行支撑。第二侧面部件11. 2反之具有比部分区域11. 1' 更大的刚性，特别是第二侧面部件11. 2通过支撑结构15进行支撑。-第一侧面部件11.1这样确定大小，即部分区域11. 1'在导轨放置到支撑面12.0 上时弹性地变形并且相应地产生复位力(强迫力F1),该复位力作用在朝向于第二侧面部件 11. 2的方向上。第二侧面部件11. 2由于其和部分区域11. 1'相比更大的刚性而用作为用于导轨1的机械的止挡部。相应地，导轨1在放置到支撑面12. 0上时由弹性变形的部分区域11. 1'压向第二侧面部件11. 2并且在一定条件下调整为直线(相应于第二侧面部件
11.2的形状)。-第一侧面部件11.1和第二侧面部件11. 2在横向于导轨1的纵向方向的平面中朝向于平坦的部段11. 0凸出地弯曲。相应地，导向面12. 1和12. 2相应地横向于导轨1的纵向方向向着平坦的部段11. 0凸出地弯曲(见图2)。这表明，在导向面12. 1和12. 2之间的间距沿着根据图2所示的路径C变小。该措施使得在放置到支撑面12. 0上时导轨1 的操作变得更加容易，特别是其在精度方面提高了公差，导轨1必须由此运动，以便使其和导向面12. 1和12. 2接触。相应地，如果导轨平行于支撑面12. 0和直线形的形状偏离，则该措施使得导轨1的操作变得更加容易。证明的是，即不一定两个导向面12. 1和12. 2-如在前面的实例中-必须具有凸出的弯曲部，以便获得所述的优点。即使当仅仅一个导向面
12.1或12. 2可能这样地弯曲或至少局部地向着支撑面倾斜时，也可获得所述的优点。如图3所示，每个板件11在平坦的部段11.0的区域中具有孔13。每个孔13和导轨1中的穿孔1. 3相对应一致(图1)，并且可以通过其中一个孔13引导螺钉18或另外的固定件，以便将导轨1固定在固定结构10上。这种固定的细节在下面结合图5-13说明。图4示出了板件11'，其在其横截面轮廓方面(在垂直于箭头1'的平面中)和根据图1-3的板件11相一致(图3和4中的相同的标号说明了相同的或相同作用的部件)。 板件11'还具有纵向延伸距离(在箭头1'的方向上)，其和导轨1的长度L相同或比长度 L更长。导向面12. 1和12. 2因此适合于在整个长度上引导导轨1。板件11'因此可以用作为用于固定结构10中的多个板件11的替代物。
下面参照图5-13说明用于实现在图1和2中示出的、用于导轨1的固定结构10 的一种可能性，其中提出了，即支撑结构15由浇铸料(例如是矿铸件)制成。固定结构在多个方法步骤中实现，其中图5-13中的每个附图分别示出了各个方法步骤的一个效果。图5示出了根据图1的基体5，然而不带有固定结构10、支撑结构15和导轨1。如可看出地，基体5具有多个孔5. 2，它们布置在凹槽5. 1的底面上。孔5. 2提供了空间，用于放置固定结构10的部件，特别用于放置所述的物体17，在其上可固定有根据图1的螺钉
18。相应地，各个邻近中间的孔5.2的间距大约相应于导轨1中的各个邻近中间的穿孔1. 3 的间距。图6示出了样板19，其设计为用于精确定位板件11或11'的辅助装置。样板19 包括基板19. 1和至少一个布置在基板上的、直线形的隔板19. 2。隔板19. 2用于使得板件 11或11 ‘沿着直线对齐。隔板19. 2的宽度这样选择，即隔板19. 2分别可以和支撑面12. 0、 各个板件11或11'的第一导向面12. 1和第二导向面12. 2接触。板件11和1Γ因此可以这样安置在隔板19. 2上，即支撑面12. 0和各个板件11或11 ‘的导向面12. 1和12. 2优选这样地接触隔板19. 2，即各个板件11或11'的无支撑的部分区域11. 1'弹性地预张紧。 后者确保了各个板件11或11'稳定地安置在隔板19. 2上和各个板件11或11'自动平行于隔板19. 2的纵向方向对齐。在隔板19. 2的区域中的贯通的穿孔19. 3还能够实现，将物体穿过各个穿孔19. 3引导，例如是用于固定各个板件11或11'或另外物体的固定件。为了能够实现，即-在本发明的应用中-可以在一个唯一的工作步骤中实现用于多个相邻布置的导轨1的同样多个固定结构10，样板19可以-与根据图7的视图不同地-配有多个隔板19. 2，它们-取决于各种应用的类型-在不同的变体中可以布置在基板
19.1上。样板19例如可能配有多个隔板19. 2，它们在样板19的一侧上彼此平行地对齐。 如果样板19具有多个隔板19. 2，则适宜的是，将各个隔板19. 2相对于基板19. 1的高度选择为不同的。由此实现了，即利用同一个样板19在一个工作步骤中可以实现用于多个导轨 1的固定结构10，其应布置在相对于基体的不同的高度中。当然这并不是强迫性的，即所有隔板19. 2必须分别彼此平行地和/或在一个唯一的平面中布置多个隔板19. 2可以原则上在三维空间中在任意的角度位置上布置。图7示出了 -作为第一个方法步骤的效果-用于板件11的线性的布置的一个实例，板件-安置在样板19的隔板19. 2上-沿着直线排列成行地设置，其中分别地-如前述地_，支撑面12. 0和各个板件11的导向面12. 1和12. 2与隔板19. 2的表面接触。优选地， 相邻的板件11彼此接触。后者当然不是必须的。板件11相对于穿孔19. 3(图6)这样布置，即板件11的孔13分别和穿孔19. 3相配合(图7)。在第二个方法步骤中-从图7中示出的板件11的线性的布置出发-在板件11的每个孔13上方(在背离样板19的侧面上)分别布置了物体17并且固定在样板19上。每个物体17具有-如可从图11看出地并且联系图11还要说明地-一个螺纹孔，通过该螺纹孔可以将各个物体利用相应的固定件(也就是说借助于经过穿孔19. 3引导的螺钉)固定在样板19上。在当前情况下，每个物体17具有圆柱形的形状，其中需要注意的是，即各个物体17的形状在此并不重要。物体17这样设计，即各个物体17在其整个长度上可以没入基体5中的其中一个孔5. 2中(图5)。相应地可能的是，在图8中示出的板件11和物体 17的布置借助于样板19这样相对于根据图5的基体5布置，即一方面物体17没入各一个孔15. 2中和另一方面板件11-如在图1和2中示出地-在凹槽5. 1之内平行于箭头1 ‘对齐。图9示出了遮盖带14，其由多个环形部段14. 1和条形部段14. 2组成，其中在每两个条形部段14. 2之间分别布置了一个环形部段14. 1。遮盖带14的形状-如由图10所示_这样匹配于物体17的形状和根据图8的板件11的布置，即环形部段14分别可以通过其中一个物体17引导，以便能够实现，即遮盖带14可以放置到板件11上。为了能够安全地将遮盖带14附着在板件11的表面上，遮盖带14设计为胶粘带。如图10示出地，遮盖带 14在第三个方法步骤中这样相对于板件11布置，即所有的在相邻的板件11之间的空隙和板件11的所有的横向于隔板19. 2的纵向方向延伸的边棱都通过遮盖带14(通过各一个条形部段14. 2)遮盖。遮盖带14在执行后续的方法步骤时保护板件11，特别是针对侵入的浇铸料密封住在板件11之间的空隙，该浇铸料是为了制造支撑结构15所必需的。图11示出了 _在横截面中-第四个方法步骤的效果，其实现了将板件11和根据图10的物体17安置在支撑结构15中和将板件11和物体17固定在基体5上。根据图11， 样板19和固定在样板19上的板件11以及物体17共同地相对于基体5这样布置，即板件 11和物体平行于箭头1'(也就是说垂直于图11中的绘图平面)排列成行地设置，其中每个物体17安置在其中一个孔5. 2中并且每个板件11安置在凹槽5. 1之内。板件11的这种相对于基体5的布置相应于根据图1和2的板件11的布置。那个未通过板件11和物体 17填充的自由的、在孔5. 2和凹槽5. 1之内的空间填充了浇铸料，该浇铸料在根据图1和2 的支撑结构15硬化之后形成。如图11进一步示出地，每个物体17具有轴向的螺纹孔17. 1 并且借助于合适的、通过其中一个穿孔19. 3和各个螺纹孔17. 1的螺纹啮合的螺钉19. 4固定在样板19上。在第五个方法步骤中，样板19-在板件11和物体17安置在支撑结构15中之后-与板件11和物体17分离，这由此实现，即移除螺钉19. 4。随后如图12示出地，移除样板19。以这种方式在板件11的平坦的部段11. 0的区域中提供了用于导轨1的支撑面 12. 0，并且在板件11的侧面部件11. 1和11. 2的区域中提供了第一导向面12. 1和第二导向面12. 2以用于在导轨1放置到支撑面12. 0上时引导导轨1。在第六个方法步骤中(图13)，导轨1沿着路径C沿导向面12. 1和12. 2引导并且和板件11的平坦的部段11.0接触，其中导轨在一定条件下可以加载沿着路径C指向的压紧力FP。导轨1这样定位，即导轨1中的穿孔1.3和板件11中的孔13(图12)以及物体 17中的螺纹孔17. 1相配合。如已经说明地，导轨1在放置到平坦的部段11. 0上时进入预定的(通过固定结构10确定的)位置中并且在一定条件下基于和导向面12. 1和12. 2的相互作用形成直线形状。在第七个(并且是最后的)方法步骤中，导轨1可以利用螺钉18(其分别可以和其中一个螺纹孔17. 1的各个螺纹啮合)固定在物体17上(图1)。与所述的过程不同的是，前述的第六个方法步骤和第七个方法步骤也可以同时相互组合地应用，以便将导轨1放置到平坦的部段11.0上导轨1可以首先-如在所述的第六个方法步骤中-这样定位在固定结构10上，即导轨1和导向面12. 1和12. 2接触并且至少这样定位，即导轨1中的穿孔1. 3和板件11中的孔13(图12)以及物体17中的螺纹孔 17. 1相匹配。导轨首先不必(如在第六个方法步骤中那样)沿着导向面12. 1和12. 2运动并且导轨1首先并不放置到支撑面12. 0上。随后螺钉18可以通过穿孔1. 3和螺纹孔17. 1 的各个螺纹啮合并且随后拧紧，直到导轨1通过拧紧螺钉18而放置到支撑面12. 0上并且固定在支撑面上。图14-18示出了另外的根据本发明的用于导轨1的固定结构20，30，40，50和60。 固定结构20，30，40，50和60和固定结构10共同地都包括用于导轨1的底面1. 0的平坦的支撑面并且还包括第一和第二侧面部件，当导轨1放置到各个支撑面上时，该侧面部件确保了在第一侧面1. 1和第二侧面1. 2上引导导轨1。各个侧面部件-如在固定结构10的情况下-相应地将强迫力F1和F2施加在导轨1上，该强迫力迫使导轨分别到达各个侧面部件之间的预定的(通过各个固定结构确定的)位置上并且成为预定的直线形状。固定结构 20，30，40，50和60和固定结构10的区别主要在于，以何种形式来实现支撑面和各个侧面部件。在下面应主要说明各种区别。同样的标号在下面表明相同的或相同作用的部件。用于固定导轨1的固定件16在下面的实例中未示出。根据图14的固定结构20包括板件21，其局部地(以大约U形)弯曲并且具有平坦的部段21. 0、第一侧面部件21. 1和第二侧面部件21. 2。可替换地也可以沿着直线(垂直于图14中的绘图平面)排列成行地设置多个板件21。板件21-类似于固定结构10-安置在支撑结构15中，该支撑结构布置在基体5的凹槽5. 1中。平坦的部段21. 0形成了用于导轨1的支撑面22. 0，和两个侧面部件21. 1和21. 2 (在这个顺序中)形成了用于导轨1 的第一和第二导向面22. 1和22. 2。两个导向面22. 1和22. 2分别朝向于平坦的部段21.0 凸出地弯曲。侧面部件21. 1和21. 2分别在导向面22. 1和22. 2的区域中分别通过支撑结构15支撑在背离导轨1的侧面上，因此当导轨放置到支撑面22. 0上并且在导向面22. 1和 22. 2上引导时，侧面部件21. 1和21. 2具有大约相同的刚性。侧面部件21. 1和21. 2的刚性主要通过支撑结构15的弹性性能和板件21的弹性性能确定。板件21优选地由弹性材料、例如弹簧钢制成。侧面部件21. 1和21. 2基本上对称(于布置在侧面部件21. 1和21. 2 之间的平面)设计并且因此用于，使得导轨1在放置到支撑面22.0上时(例如沿着路径C) 在侧面部件21. 1和21. 2之间的平衡位置上对中心和夹紧。根据图15的固定结构30包括实心体31。可替换地也可以沿着直线(垂直于图15 中的绘图平面)排列成行地设置多个实心体31。实心体31具有凹槽，该凹槽通过平坦的部段31. 0、第一侧面部件31. 1和第二侧面部件31. 2界定并且用于容纳导轨1。平坦的部段 31. 0形成了用于导轨1的支撑面32. 0，和两个侧面部件31. 1和31. 2 (在这个顺序中)形成了用于导轨1的第一和第二导向面32. 1和32. 2。实心体31优选地由金属(例如钢)制成并且例如可以通过冲压成型或者通过对实心体进行加工、例如借助于打磨或铣削制成。侧面部件31. 1和31. 2基本上对称(于布置在侧面部件31. 1和31. 2之间的平面)设计并且因此用于，使得导轨1在放置到支撑面32.0上时(例如沿着路径 C)占据在侧面部件31. 1 和31. 2之间的压紧位置并且在侧面部件31. 1和31. 2之间对中心。根据图16-18的固定结构40，50和60具有共同的性能，即它们具有侧面部件，该侧面部件-与固定结构20或30的各个侧面部件21. 1和21. 2或31. 1和31. 2不同地并且类似于固定结构10的侧面部件11. 1和11. 2-具有不同的刚性并且因此当导轨1放置到各个支撑面上时在和导轨1的相互作用下并不相同类型地(也就是说不“对称地”)反应。根据图16的固定结构40包括实心体41，该实心体具有带有底面的凹槽41. 0，其中凹槽41. 0通过第一侧面部件41. 1和第二侧面部件41. 2界定。可替换地也可以沿着直线 (垂直于图16中的绘图平面)排列成行地设置多个实心体41。实心体41形状配合地放置到基体5的凹槽5. 1中。凹槽41. 0的底面形成了用于导轨1的支撑面42. 0，和两个侧面部件41. 1和41. 2 (在这个顺序中)形成了用于导轨1的第一和第二导向面42. 1和42. 2。实心体41优选地由金属(例如钢)制成并且例如可以通过冲压成型或者通过对实心体进行加工、例如借助于打磨或铣削制成。在当前的情况下，侧面部件41. 1具有比侧面部件41. 2 更低的刚性。这种“不对称”通过两个措施来实现。一方面侧面部件41. 1的壁厚在下方的部段41. Γ的区域中在凹槽41.0的底面上减小。由此侧面部件41. 1在部段41. Γ的区域中具有相对较小的刚性并且在和导轨1的相互作用下可弹性地弯曲。此外在凹槽5. 1中在侧面部件41. 1的上方区域中在背离导轨1的侧面上实现了自由空间5. 1'，在该自由空间中侧面部件41. 1在横向于导轨1的纵向方向1'进行侧面偏转时可以移开。该措施附加地与侧面部件41. 2的刚性相比较降低了侧面部件41. 1的刚性。在导轨1沿着路径C放置到支撑面42. 0上时，导轨1 (在侧面1. 1或1. 2上)和第一导向面42. 1以及第二导向面42. 2接触。侧面部件41. 1弹性地变形并且产生了复位力 F1,该复位力使得导轨压向侧面部件41. 2并且用于使得导轨夹紧在侧面部件41. 1和41. 2 之间。在当前情况下侧面部件41. 2的刚性比侧面部件41. 1更大并且相应地形成了用于导轨1.1的(基本上是刚性的)止挡边棱。侧面部件41. 2随后确定了各自的位置和各自的形状，导轨1在放置到支撑面42. 0上之后占据这些位置或具有这些形状。根据图17的固定结构50包括实心体51。可替换地也可以沿着直线(垂直于图 17中的绘图平面)排列成行地设置多个实心体51。实心体51形状配合地放置到基体5的凹槽5. 1中并且具有两个相邻布置的、直线地(垂直于图17中的绘图平面)延伸的凹槽 用于容纳导轨1的、具有底面的第一凹槽51. 0 ；和平行于凹槽51. 0在导轨1的纵向方向上设计的第二凹槽51. Γ。第一凹槽51.0在侧面通过第一侧面部件51. 1和第二侧面部件 51. 2界定。凹槽51. 0的底面形成了用于导轨1的支撑面52. 0，和两个侧面部件51. 1和 51. 2 (在这个顺序中)形成了用于导轨1的第一和第二导向面52. 1和52. 2。实心体51优选地由金属(例如钢)制成并且例如可以通过冲压成型或者通过对实心体进行加工、例如借助于打磨或铣削制成，或者通过前述方法的组合制成。如由图17可看出地，第二侧面部件51. 2在背离于导轨1的侧面上通过基体5支撑并且因此在和导轨1的相互作用下具有高刚性。第二侧面部件51. 2的刚性主要通过侧面部件52. 1的厚度确定。通过第二凹槽 51. 1'相对于导向面52. 1的合适的布置因此可以与侧面部件51. 2的刚性相比较以分别所期望的程度降低侧面部件51. 1的刚性。在导轨1沿着路径C放置到支撑面52. 0上时，导轨1 (在侧面1. 1或1. 2上)和第一导向面52. 1以及第二导向面52. 2接触。侧面部件51. 1弹性地变形并且产生了复位力 F1,该复位力使得导轨压向侧面部件51. 2并且用于使得导轨夹紧在侧面部件51. 1和51. 2 之间。根据图18的固定结构60包括实心体61，该实心体在一侧上具有(垂直于绘图平面)直线延伸的凹槽61.0。可替换地也可以沿着直线(垂直于图18中的绘图平面)排列成行地设置多个实心体61。凹槽61.0具有平坦的底面并且在侧面通过实心体61的两个彼此面对设置的壁部件61. 2和61. 1'界定。实心体61例如可以由金属(例如钢)制成并且例如可以通过冲压成型或者通过对实心体进行加工、例如借助于打磨或铣削制成。可替换地，实心体61可以设计为浇铸体(由金属或矿铸件制成)。实心体61还可以安置在另一个
基体中。凹槽61.0用于容纳导轨1。如图18所示，凹槽61.0的宽度大于底面1.0的区域中的导轨1的宽度。凹槽61.0的底面形成了用于导轨1的支撑面62.0。第一导向件根据本发明在当前的实例中通过弹簧件61. 1实现，该弹簧件布置在凹槽61.0中的壁部件61. 1 上。弹簧件61. 1在当前情况下由弹性的、条形的(例如由弹簧钢制成的)带制成，其一方面平行于凹槽61. 0的纵向方向延伸并且另一方面在垂直于凹槽61. 0的纵向方向的平面中弧形地(凸出地)在朝向于壁部件61. 2的方向上拱起。根据本发明的第二导向件在当前实例中通过壁部件61. 2实现。相应地，弹簧件61. 1的朝向壁部件61. 2的表面形成了用于导轨1的第一导向面62. 1，和壁部件61. 2的朝向弹簧件61. 1的表面形成了用于导轨1的第二导向面62. 2。在导轨1沿着路径C放置到支撑面62. 0上时，导轨1 (在侧面1. 1或1. 2上)和第一导向面62. 1以及第二导向面62. 2接触。弹簧件61. 1这样布置，即该弹簧件在导轨1 放置到支撑面62. 0上时弹性地变形。弹簧件61. 1产生了复位力F1,该复位力使得导轨1 压向壁部件61. 2。壁部件61. 2的刚性在当前情况下比弹簧件61. 1的刚性更大并且相应地形成了用于导轨1. 1的(基本上是刚性的)止挡边棱。导轨1相应地夹紧在弹簧件61. 1 和壁部件61. 2之间，其中壁部件61. 1确定了各自的位置和各自的形状，导轨1在放置到支撑面62. 0上之后占据这些位置或具有这些形状。弹簧件61. 1在本发明的范畴中也可以由一个或多个另外结构形式的弹簧件所替代。重要的主要在于，即各个弹簧件在导轨1放置到支撑面62. 0上时变形或张紧并且各个弹簧件的复位力使得导轨1压向第二导向面62. 2。在固定结构30，40，50和60的情况下适合的是，在安置之后对各个实心体31，41， 51或61随后进行加工(例如借助于铣削或打磨)。后续的加工能够实现，即使各个实心体在安置时变形或相对于预定的位置移动，也以特别高的精度制造各个支撑面32. 0,42. 0， 52. 0 和 62. 0 以及导向面 32. 1,42. 1,52. 1,62. 1,32. 2,42. 2,52. 2 和 62. 2。在固定结构50的情况下适合的是，在安置在基体5中之后才制造或加工凹槽 51. 1。以这种方式可以以特别小的公差形成第一侧面部件51. 1并且随后在一定条件下改变侧面部件51. 1的刚性。
权利要求
1.一种固定结构(10，20，30，40，50，60)，用于将线性引导系统的导轨(1)以预定的直线形状固定在预定的位置上，所述导轨(1)具有底面(1.0)和第一侧面(1. 1)和第二侧面 (1. 2)，其中所述侧面(1. 1，1. 2)设计在所述导轨的彼此面对设置的侧面上，所述固定结构(10，20，30，40，50，60)包括用于所述导轨的平坦的支撑面(12. 0，22. 0，32. 0，42. 0，52. 0，62. 0)；和用于将所述导轨(1)固定在所述支撑面(12.0，22.0，32.0，42.0，52.0，62. 0)上的固定件(16，17，18)，其中所述导轨(1)在固定之前或在固定时可以这样放置到所述支撑面上，即所述导轨的所述底面(1.0)和所述支撑面(12. 0，22. 0，32. 0，42. 0，52. 0，62. 0)相接触， 其特征在于，所述固定结构(10，20，30，40，50，60)包括彼此面对布置的第一和第二导向件(11. 1，21.1,31. 1,41. 1,51. 1,61. 1 ；11. 2,21. 2,31. 2,41. 2,51. 2,61. 2)，用于在将所述导轨(1) 放置到所述支撑面(12.0，22.0，32.0，42.0，52.0，62. 0)上时沿着预定的路径(C)引导所述导轨，其中所述第一导向件(11. 1,21. 1,31. 1,41. 1,51. 1,61. 1)具有第一导向面(12. 1，22.1,32. 1,42. 1,52. 1,62. 1)，所述第一导向面用于，在放置到所述支撑面(12.0，22.0， 32.0，42.0，52.0，62.0)上时在所述第一侧面(1.1)上引导所述导轨(1)，和其中所述第二导向件(11. 2,21. 2,31. 2,41. 2,51. 2,61. 2)具有第二导向面(12.2， 22. 2，32. 2，42. 2，52. 2，62. 2)，所述第二导向面用于，在放置到所述支撑面(12. 0,22. 0， 32.0，42.0，52.0，62.0)上时在所述第二侧面(1.2)上引导所述导轨(1)，和其中所述导向件(11. 1,21. 1,31. 1,41. 1，51. 1，61. 1 ； 11. 2,21. 2,31. 2,41. 2,51. 2，61.2)这样设计，即在将所述导轨放置到所述支撑面上时所述导向件分别将平行于所述支撑面(12.0，22.0，32.0，42.0，52.0，62.0)的强迫力(F1, F2)施加到所述导轨的所述第一和所述第二侧面(1. 1，1. 2)上，所述强迫力(F1, F2)这样迫使所述导轨对齐，即在放置到所述支撑面上时所述导轨占据所述预定的位置和具有所述预定的直线形状。
2.根据权利要求1所述的固定结构(10，40，50，60)，其特征在于，所述第二导向面(12. 2,42. 2,52. 2,62. 2)具有比所述第一导向面(12. 1,42. 1,52. 1，62.1)更大的刚性并且形成了具有用于所述导轨的所述第二侧面(1.2)的直线形的止挡边棱的机械止挡部，和所述第一导向面(12. 1,22. 1,42. 1,52. 1,62. 1)在和所述导轨的所述第一侧面(1. 1) 机械接触时可以从预定的静止位置中偏转，其中在所述第一导向面偏转时产生复位力(F1),所述复位力反作用于所述第一导向面 (12. 1,22. 1,42. 1,52. 1,62. 1)的各自的偏转，和其中所述导轨(1)可以借助于作用在所述第一导向面(12. 1,22. 1,42. 1,52. 1,62. 1) 上的所述复位力(F1)压向所述止挡边棱。
3.根据权利要求1或2所述的固定结构(10，20，30，40，50，60)，其特征在于，所述第一导向面(12. 1,22. 1,42. 1,52. 1,62. 1)弹性地布置或者可以弹性变形。
4.根据权利要求1或3中任一项所述的固定结构(20，30)，其特征在于，所述第一和所述第二导向面(22. 1，32. 1;22.2，32. 2)具有相同的刚性并且这样布置，即两个导向面在和各自的导轨接触时可以在相反的方向上偏转。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的固定结构(30，40，50)，其特征在于，所述支撑面 (30. 0,40. 0,50. 0)、所述第一导向面(30. 1,40. 1,50. 1)和所述第二导向面(30. 2,40. 2， 50. 2)在由金属制成的实心体(31，41，51)中借助于所述实心体的成型或加工形成。
6.根据权利要求5所述的固定结构(30，40，50)，其特征在于，所述实心体(31，41，51) 安置在由矿铸件制成的支撑结构(5)中。
7.根据权利要求1-4中任一项所述的固定结构(10，20)，其特征在于，一个至少局部弯曲的板件(11，21)安置在支撑结构(15)中，其中所述板件(11，21)包括所述支撑面(12.0， 22. 0)、所述第一导向面(12. 1,22. 1)和所述第二导向面(12. 2，22. 2)。
8.根据权利要求1-4中任一项所述的固定结构(10，20)，其特征在于，多个至少局部弯曲的板件(11，21)这样安置在支撑结构(15)中，即所述板件(11，21)分别排列成行地布置在直线(1')的方向上并且各个板件(11，21)分别形成了所述支撑面(12.0，22.0)的部段、所述第一导向面(12. 1，12. 1)的部段和/或所述第二导向面(12. 2，12. 2)的部段。
9.根据权利要求7-8中任一项所述的固定结构(10，20)，其特征在于，所述支撑结构 (15)设计为矿铸件体。
10.根据权利要求7-9中任一项所述的固定结构(10，20)，其特征在于，所述板件(11， 21)包括(i)平坦的部段(11.0，21.0)，所述平坦的部段形成了所述支撑面或所述支撑面的部段；( )邻接于所述平坦的部段的、在所述导轨的纵向方向(1')上布置的第一侧面部件 (11. 1,21. 1)，所述第一侧面部件形成了所述第一导向面(12. 1,22. 1)或所述第一导向面的部段；和(iii)邻接于所述平坦的部段的、在所述导轨的所述纵向方向(1')上布置的并且面对于所述第一侧面部件设置的第二侧面部件(11. 2，21. 2)，所述第二侧面部件形成了所述第二导向面(12.2，22. 2)或所述第二导向面的部段，其中所述侧面部件(11. 1，11. 2 ；21. 1,21. 2)朝向于所述平坦的部段(11. 0,21. 0)的同一个侧面弯曲。
11.根据权利要求10所述的固定结构(10，20)，其特征在于，所述第二侧面部件(11.2， 21.2)通过所述支撑结构(15)支撑在背离于所述平坦的部段(11.0，21.0)的侧面上。
12.根据权利要求10-11中任一项所述的固定结构(10)，其特征在于，所述第一侧面部件(11. 1)具有无支撑的部分区域(11. 1')，所述部分区域横向于所述导轨(1)的所述纵向方向可以弹性地弯曲。
13.根据权利要求10-12中任一项所述的固定结构(10，20)，其特征在于，所述第一侧面部件(11. 1)和/或所述第二侧面部件(11.2)在横向于所述导轨的所述纵向方向(1') 的平面中朝向于所述平坦的部段(11.0)凸出地弯曲。
14.根据权利要求10-13中任一项所述的固定结构(10)，其特征在于，各个侧面部件 (11.1)具有滚筒的形状。
15.一种用于将线性引导系统的导轨(1)以预定的直线形状固定在预定的位置上的方法，所述导轨(1)具有底面(1. 0)和第一侧面(1. 1)和第二侧面(1. 2)，其中所述侧面(1. 1，(1. 2)设计在所述导轨(1)的彼此面对设置的侧面上，所述方法包括下述步骤(i)提供固定结构(10，20，30，40，50，60)，所述固定结构包括用于所述导轨(1)的平坦的支撑面(12.0,22.0,32.0,42.0,52.0,62. 0)和用于将所述导轨固定在所述支撑面上的固定件(16，17，18)；( )沿着预定的路径(C)将所述导轨(1)这样放置到所述支撑面(12.0，22.0，32.0， 42. 0，52. 0，62. 0)上，即所述导轨的所述底面(1. 0)和所述支撑面(12. 0,22.0, 32. 0,42.0, 52.0,62. 0)相接触；(iii)借助于所述固定件(16，17，18)固定所述导轨(1)，其特征在于，所述步骤“提供所述固定结构”包括，提供彼此面对布置的第一和第二导向件(11. 1,21. 1,31. 1,41. 1,51. 1,61. 1 ；11. 2，21.2,31. 2,41. 2,51. 2,61. 2)，所述第一和第二导向件在将所述导轨(1)放置到所述支撑面(12.0，22.0，(32.0，42.0，52.0，62. 0)上时至少沿着所述预定的路径(C)的一部分引导所述导轨(1)，其中所述第一导向件(11. 1,21. 1,31. 1,41. 1,51. 1,61. 1)具有第一导向面(12. 1，22.1,32. 1,42. 1,52. 1,62. 1)，所述第一导向面在放置到所述支撑面(12. 0，22. 0，32. 0， 42.0，52.0，62.0)上时在所述第一侧面(1.1)上引导所述导轨(1)，和其中所述第二导向件(11. 2,21. 2,31. 2,41. 2,51. 2,61. 2)具有第二导向面(12.2， 22. 2，32. 2，42. 2，52. 2，62. 2)，所述第二导向面在放置到所述支撑面(12. 0，22. 0，32. 0， 42.0，52.0，62.0)上时在所述第二侧面(1.2)上引导所述导轨(1)，和其中所述导向件(11. 1,21. 1,31. 1,41. 1，51. 1，61. 1 ； 11. 2,21. 2,31. 2,41. 2,51. 2， 61. 2)这样设计，即在将所述导轨放置到所述支撑面上时所述导向件分别将平行于所述支撑面(12.0，22.0，32.0，(42.0，52.0，62.0)的强迫力(F1, F2)施加到所述导轨的所述第一和所述第二侧面(1. 1，1. 2)上，所述强迫力(F1, F2)这样迫使所述导轨(1)对齐，即在放置到所述支撑面上时所述导轨占据所述预定的位置和具有所述预定的直线形状。
16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，一个至少局部弯曲的板件(11，21)安置在支撑结构(15)中，其中所述板件(11，21)的第一部段(11. 1,21. 1)形成了所述第一导向面(12. 1,22. 1)，所述板件的第二部段(11. 1,21. 1)形成了所述第二导向面(12.2,22. 2)， 和布置在所述板件的所述第一和所述第二部件之间的、所述板件的平坦的部段(11.0， 21.0)形成了所述支撑面(12.0，22.0)。
17.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，多个板件(11)分别这样形成，即各个板件(11)至少部分地弯曲并且分别形成了所述支撑面(12.0)的部段、所述第一导向面 (12. 1)的部段和/或所述第二导向面(12.2)的部段，并且所述板件(11)沿直线分别排列成行地固定在样板(19)上并且和所述样板(19)共同相对于基体(5)定位并且随后共同固定在所述基体( 上，其中所述板件(11)的整体形成了所述第一导向面(12. 1)、所述第二导向面(12. 2)和所述支撑面(12. 0)。
18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述基体( 包括可填充有可硬化的浇铸料的空间区域(5. 1)；和各个板件(11)相对于所述基体(5)定位在所述空间区域(5. 1) 中并且随后通过利用所述浇铸料包封而固定在所述基体上。
19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，所述浇铸料是用于制造矿铸件体的材料的混合物。
全文摘要
本发明涉及一种固定结构(10)，用于将线性引导系统的导轨(1)以预定的直线形状固定在预定的位置上，其中导轨(1)具有底面(1.0)和彼此面对设置的第一和第二侧面(1.1，1.2)。固定结构(10)包括用于导轨的平坦的支撑面(12.0)和用于将导轨(1)固定在支撑面(12.0)上的固定件，其中导轨(1)在固定之前或在固定时可以这样放置到支撑面上，即导轨的底面(1.0)和支撑面(12.0)相接触。此外，固定结构(10)包括彼此面对布置的第一和第二导向件(11.1；11.2)，用于在将导轨(1)放置到支撑面(12.0)上时沿着预定的路径(C)引导导轨。导向件(11.1；11.2)这样设计，即在将导轨放置到支撑面(12.0)上时导向件分别将平行于支撑面(12.0)的强迫力(F1，F2)施加到导轨的两个侧面(1.1，1.2)上，在放置到支撑面上时该强迫力(F1，F2)迫使导轨进入预定的位置和预定的直线形状。
文档编号F16C29/00GK102171467SQ200980139297
公开日2011年8月31日 申请日期2009年9月30日 优先权日2008年10月3日
发明者卢卡斯·魏斯, 汉斯-马丁·施内贝格尔, 迈克尔·伍特里希 申请人:施内贝格尔控股公司