专利名称：增强型双金属自润滑滑道的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种自润滑滑道，特别是一种增强型双金属自润滑滑道。
背景技术：
传统的双金属滑道的结构是在钢质的基板上利用堆焊或高温烧结轧制的方式结合一层铜质层，并在铜质层上设置多个固体润滑柱，起到自润滑的作用。这种结构的自润滑滑道，铜质层与钢质基板之间的连接需要通过堆焊或高温烧结，这样不论选择何种材质的铜材，经上述工艺处理后的铜材表面都会偏软，降低了整体滑道的抗压强度。因此现在需要一种能够解决上述问题的新型自润滑滑道。
发明内容本实用新型是为了解决现有技术所存在的上述不足，提出一种具有较好的抗压强度，且成本相对低廉的增强型双金属自润滑滑道。本实用新型的技术解决方案是:一种增强型双金属自润滑滑道，包括钢质基板1，在钢质基板I上设置有铜质层5，铜质层5上均匀地开设有多排镶嵌孔2，镶嵌孔2的总面积占钢质基板I总面积的25%，其特征在于:所述的镶嵌孔2内镶嵌有自润滑镶嵌柱3或锌铝合金镶嵌柱4，嵌有自润滑镶嵌柱3的镶嵌孔2的总面积占钢质基板I总面积的15%，嵌有锌铝合金镶嵌柱4的镶嵌孔2的总面积占钢质基板I总面积的10%。所述的锌铝合金镶嵌柱4的成分和质量比为:锌:铝:铜=28-33:10-14:1。本实用新型同现有技术相比，具有如下优点:本种结构形式的自润滑滑道，其结构简单，设计巧妙，它针对传统的滑板在钢基上通过堆焊或高温烧结的方式设置铜质板，造成铜质板的表面硬度降低，直接影响滑板的抗压强度的缺陷，将嵌入在铜质板上的自润滑镶嵌柱用一种特殊配比的锌铝合金镶嵌柱替代，既保证了它相对低廉的造价和成本，又可以提高滑道表面的整体硬度，使其具备较高的抗压强度，经测验，本种结构形式的自润滑滑道的性能指标与价格昂贵的DF-5铜基镶嵌滑道相差无几。因此可以说这种自润滑滑道具备了多种优点，特别适合于在本领域中推广应用，其市场前景十分广阔。
图1是本实用新型实施例的剖视图。图2是本实用新型实施例的俯视图。
具体实施方式
下面将结合附图说明本实用新型的具体实施方式
。如图1、图2所示:一种增强型双金属自润滑滑道，包括作为基础的钢质基板1，在钢质基板I上通过堆焊或高温烧结轧制的方式固定有一层铜质层5，在铜质层5上则均匀地开设有多排的镶嵌孔2，这些镶嵌孔2的总面积占钢质基板I总面积的25% ;在镶嵌孔2内镶嵌有自润滑镶嵌柱3或锌铝合金镶嵌柱4，并且这些自润滑镶嵌柱3和锌铝合金镶嵌柱4在铜质层5的表面上均匀、错落分布；嵌有自润滑镶嵌柱3的镶嵌孔2的总面积占钢质基板I (即铜质层5)总面积的15%，嵌有锌铝合金镶嵌柱4的镶嵌孔2的总面积占钢质基板I (即铜质层5)总面积的10% ;并且所述的锌铝合金镶嵌柱4的成分和质量比为:锌:铝:铜=28-33:10-14:1。由于在铜质层5上均匀地设置了多个锌铝合金镶嵌柱4，这样虽然铜质层5在堆焊或高温烧结轧制的过程中表面硬度降低，但由于这些锌铝合金镶嵌柱4的存在，该自润滑滑道的整体表面硬度仍然处于较高水平，有效延长其使用寿命。
权利要求1.一种增强型双金属自润滑滑道，包括钢质基板(1)，在钢质基板(I)上设置有铜质层(5)，铜质层(5)上均匀地开设有多排镶嵌孔(2)，镶嵌孔(2)的总面积占钢质基板(I)总面积的25%，其特征在于:所述的镶嵌孔(2)内镶嵌有自润滑镶嵌柱(3)或锌铝合金镶嵌柱(4)，嵌有自润滑镶嵌柱(3)的镶嵌孔(2)的总面积占钢质基板(I)总面积的15%，嵌有锌铝合金镶嵌柱(4)的镶嵌孔(2)的总面积占钢质基板(I)总面积的10%。
专利摘要本实用新型公开一种增强型双金属自润滑滑道，包括钢质基板(1)，在钢质基板(1)上设置有铜质层(5)，铜质层(5)上均匀地开设有多排镶嵌孔(2)，镶嵌孔(2)的总面积占钢质基板(1)总面积的25%，其特征在于所述的镶嵌孔(2)内镶嵌有自润滑镶嵌柱(3)或锌铝合金镶嵌柱(4)，嵌有自润滑镶嵌柱(3)的镶嵌孔(2)的总面积占钢质基板(1)总面积的15%，嵌有锌铝合金镶嵌柱(4)的镶嵌孔(2)的总面积占钢质基板(1)总面积的10%。这是一种具有较好的抗压强度，且成本相对低廉的增强型双金属自润滑滑道。
文档编号F16C33/12GK202937647SQ20122055690
公开日2013年5月15日 申请日期2012年10月29日 优先权日2012年10月29日
发明者金成文 申请人:大连方圆复合材料轴承有限责任公司