离合器主缸总成的制作方法

本发明涉及车辆领域，具体涉及一种离合器主缸总成。

背景技术：

离合器主缸总成是车辆的重要部件，其与踏板箱连接，作用是在汽车行驶时，采集踏板的行程信息，并通过助力器的作用使离合器的飞轮和从动盘分离。

当安装至车辆上时，离合器主缸的一部分位于车辆的行驶舱，另一部分位于引擎舱。其中，行驶舱和引擎舱之间通过前围板隔开，离合器主缸总成与前围板连接。

现有的离合器主缸总成具有缸体，以及套设于缸体外的连接法兰，并通过连接法兰与前围板连接。其中，缸体的外周面上设有沿周向间隔分布的凸块，连接法兰的内周面上设有与凸块对应的凹槽。

安装时，将连接法兰与缸体同轴设置、凸块与凹槽沿轴向相对，然后将连接法兰套入缸体、并穿过凸块，最后，将连接法兰相对于缸体转动一个角度，使得凹槽与凸块沿周向错开，使得连接法兰抵靠在凸块上，防止其脱出。

拆卸时，将连接法兰相对于缸体反向转动，使得凸块与凹槽再次沿轴向相对，然后将连接法兰从缸体中抽离即可。

这种离合器主缸总成的缺点在于，由于连接法兰与缸体之间可以较自由地发生相对转动，那么在装配状态下或者使用过程中，两者都有可能由于发生反向转动而影响装配的可靠性。

技术实现要素：

本发明解决的问题是现有离合器主缸总成中的连接法兰有可能相对于缸体发生反向转动而影响装配的可靠性。

为解决上述问题，本发明提供一种离合器主缸总成，包括：具有内腔的 缸体；连接法兰，套设于所述缸体外，所述连接法兰与所述缸体之间通过正向转动实现配合；还包括抗扭插件，插设并卡止于所述连接法兰和所述缸体之间，以防止所述连接法兰与所述缸体之间发生反向转动而脱离配合。

可选的，所述缸体的外周面上形成有第一安装部，所述连接法兰的内周面上形成有第二安装部；所述第一安装部、第二安装部适于随着所述正向转动而相互配合，并形成贯通所述第一安装部、第二安装部的容纳槽，所述抗扭插件卡止于所述容纳槽中。

可选的，所述第一安装部包括沿周向间隔分布的第一凸块，以及位于相邻的所述第一凸块之间的第一凹槽；所述第二安装部包括沿周向间隔分布的第二凸块，以及位于相邻的第二凸块之间的第二凹槽；所述第一凸块、第二凸块随所述正向转动而相互配合，至少一个所述第一凹槽与一个第二凹槽沿轴向相通，以形成所述容纳槽。

可选的，所述缸体的所述内腔在轴向一端具有用于插设主缸推杆的开口；所述抗扭插件具有环形座，以及卡块；所述卡块在面向所述开口的一端与所述环形座连接，并卡止于所述容纳槽中。

可选的，所述连接法兰面向所述开口一端的端面上同轴地设有环形槽，用于容纳所述环形座；所述环形槽沿径向贯穿所述连接法兰的内周面，所述卡块连接于所述环形座的内周面上；所述环形座套设于所述第一安装部外。

可选的，所述抗扭插件在面向所述开口的一端不高于所述连接法兰的端面。

可选的，所述卡块的数目不大于所述容纳槽的数目，一个卡块对应卡止于一个容纳槽中；所述抗扭插件还包括可从所述容纳槽中穿过的挂钩，连接于所述环形座背向所述开口的一端；所述缸体的外周面同轴地设有环形凸筋，所述环形凸筋位于所述第一凸块背向所述开口的一侧；所述挂钩钩挂在所述环形凸筋上。

可选的，所述挂钩形成于所述卡块上。

可选的，所述挂钩与所述卡块分别对应不同的容纳槽。

可选的，所述挂钩具有多个且与所述卡块交错排布。

可选的，所述抗扭插件一体成型。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：

缸体和连接法兰之间设有抗扭插件，抗扭插件卡止在缸体和连接法兰之间，以阻碍缸体和连接法兰之间的相对转动，使得缸体和连接法兰在装配完成后沿周向固定，从而避免连接法兰发生反向转动，保证装配的可靠性。

附图说明

图1是本发明实施例中离合器主缸总成的局部剖面图，其中示出了连接法兰和抗扭插件的剖面结构；

图2示出了本发明实施例中离合器主缸总成中，抗扭插件未插入连接法兰和缸体之间的状态；

图3是本发明实施例中离合器主缸总成的立体装配图；

图4是本发明实施例中离合器主缸总成的连接法兰的立体结构图；

图5是本发明实施例中离合器主缸总成的抗扭插件的立体结构图；

图6是本发明实施例中离合器主缸总成的抗扭插件的主视图；

图7示出了抗扭插件与缸体之间的装配结构；

图8示出了抗扭插件与连接法兰之间的装配结构。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

本发明实施例提供一种离合器主缸总成，参照图1所示，包括缸体10、套设在缸体10外的连接法兰20以及套于缸体10和连接法兰20之间的抗扭插件30。其中，当安装在汽车上时，缸体10套入前围板中，连接法兰20与车身中的前围板连接，以将缸体10固定在前围板上。

其中，连接法兰20与所述缸体10之间通过正向转动实现配合，其中正向转动的方向与装配时的转动方向一致。抗扭插件30的作用是防止连接法兰 20和缸体10之间发生反向转动，其中反向转动的方向与装配时的转动方向相反。

继续参照图1并结合图2、图3所示，缸体10的外周面上形成有第一安装部，连接法兰20的内周面上形成有第二安装部。第一安装部、第二安装部适于随着正向转动而相互配合，并形成贯通第一安装部、第二安装部的容纳槽，抗扭插件30卡止于容纳槽中。其中，抗扭插件30应当至少贯穿第一安装部、第二安装部之间的连接处，以阻碍缸体10和连接法兰20之间的反向转动。

具体地，结合参照图4所示，第一安装部包括沿周向间隔分布的第一凸块11，以及位于相邻的第一凸块11之间的第一凹槽11a。第二安装部包括沿周向间隔分布的第二凸块22(图4)，以及位于相邻的第二凸块22之间的第二凹槽22a。第一凸块11、第二凸块22随正向转动而相互配合，至少一个第一凹槽11a与一个第二凹槽22a沿轴向相对、相通，以形成容纳槽。卡止于容纳槽中的抗扭插件30需要同时卡止在对应的第一凹槽11a和第二凹槽22a中，这样才能达到阻碍缸体10与连接法兰20反向转动的目的。在其他实施例中，也可以直接在第一凸块11、第二凸块22中开设沿轴向相通的槽，来形成容纳槽。

其中，第一凸块11、第二凸块22的数目可以任意设置，只要满足：每个第一凸块11与第二凹槽22a一一对应并可从对应的第二凹槽22a中穿过；每个第二凸块22与第一凹槽11a一一对应并可从对应的第一凹槽11a中穿过即可。

作为示例，本实施例中，第一凸块11为沿周向均匀分布的四个，且形成四个第一凹槽11a；相应地，第二凸块22也为沿周向均匀分布的四个，且形成四个第二凹槽22a。图2、图3中只标出了其中部分第一凸块11和第一凹槽11a。

装配时，将连接法兰20从开口A一端套入缸体10，并将第二凸块22对准第一凹槽11a、第二凹槽22a对准第一凸块11，然后将连接法兰20沿轴向朝向第一凸块11压入，使得第二凸块22穿过对应的第一凹槽11a；当第二凸 块22完全穿过第一凹槽11a后，将连接法兰20与缸体10相对转动一个角度，使得第一凸块11与第二凹槽22a错开、第二凸块22与第一凹槽11a错开。最后在装配状态下，第二凸块22位于第一凸块11背向开口A的一侧、与第一凸块11相抵以实现相互配合，第一凹槽11a、第二凹槽22a沿轴向相对，每组沿轴向相对的第一凹槽11a、第二凹槽22a都分别构成一个用于卡止抗扭插件的容纳槽。

其中，第一凸块11、第二凸块22中可以开设卡槽，当第一凸块11、第二凸块22相互配合时，其中一个凸块可以卡入另一凸块的卡槽中。

其中，当多个第一凹槽11a与多个第二凹槽22a分别沿轴向相对，并形成多个容纳槽时，每个容纳槽都可以用于卡止抗扭插件30。也就是说，抗扭插件30可以只卡止在一个容纳槽中，也可以分别卡止在不同的容纳槽中。本实施例中，抗扭插件30同时卡止在各个容纳槽中。

如图1所示，缸体10具有内腔10a，内腔10a在缸体10的轴向一端具有开口A，用于插设主缸推杆(图中未示出)。

如图2、图3并结合图5、图6所示，抗扭插件30具有环形座31，以及卡块33a、33b，卡块33a、33b在面向开口A的一端与环形座31连接、并卡止于容纳槽中，以阻止连接法兰20与缸体10之间发生相对转动。其中，卡块33a、33b“卡止于”容纳槽中，意味着卡块33a、33b的周向两侧分别抵靠在对应的第一凹槽11a的周向两侧(图7)，同时抵靠在对应的第二凹槽22a的周向两侧(图8)。

本实施例中，第一凹槽11a、第二凹槽22a的周向长度相同。装配完成时，第一凹槽11a、第二凹槽22a沿轴向完全相对，也就是说，第一凹槽11a与第二凸块22沿轴向无交叠，第二凹槽22a与第一凸块11沿轴向也无交叠。相应地，卡块33a、33b与第一凹槽11a、第二凹槽22a的周向长度相同，以使得在周向两侧分别抵设在第一凹槽11a的周向两侧，以及第二凹槽22a的周向两侧。

由此可见，当抗扭插件30插入缸体10和连接法兰20中时，卡块33a、33b既卡在第一凹槽11a中，又卡在第二凹槽22a中，以阻碍缸体10和连接 法兰20之间的相对转动，使得缸体10和连接法兰20在装配完成后无法发生反转，从而避免连接法兰发生反向转动，保证装配的可靠性。

进一步地，如图2、图4，连接法兰20面向开口A一端的端面上同轴地设有环形槽21，用于容纳环形座31。这样可以减小抗扭插件30从开口A的一端伸出连接法兰20部分的高度，使得抗扭插件30占用的缸体10的轴向空间尽量与连接法兰20重叠，而减小对缸体10的剩余轴向空间的占用，方便其他部件在缸体10上的装配。

具体地，环形槽21沿径向贯穿连接法兰20的内周面，卡块33a、33b连接于环形座31的内周面上。其中，环形座31套设于第一安装部外，即套设于第一凸块11外。也就是说，环形座31的内周面的直径不小于缸体10在第一凸块11处的外径。

另外，需要注意的是，环形座31的内周面可以与连接法兰20的内周面平齐，或者略高于连接法兰20的内周面，但不宜低于连接法兰20的内周面，否则将造成卡块33a、33b与连接法兰20的内周面之间的干涉而无法穿过第二凹槽22a。本实施例中，环形座31的内周面可以与连接法兰20的内周面平齐，这样，既可以保证环形座31能够套设在第一凸块11外，又可以保证卡块33a、33b能够顺利穿过第二凹槽22a。

进一步地，抗扭插件30在面向开口A的一端不高于连接法兰20的端面。也就是说，抗扭插件30的环形座31将完全位于环形槽21内。这样，抗扭插件30在缸体10上所占用的轴向空间将完全与连接法兰20重合，而不会再占用缸体10上的其他剩余空间。

相应地，卡块33a、33b在面向开口A的一端应当不高于连接法兰20的端面以节约占用空间，例如可以不高于环形座31的端面。但需要注意，使用时，连接法兰20与缸体10之间虽然无法相对转动，但仍然存在相对转动的趋势，从而对卡块33a、33b形成扭矩，因此，在满足上述要求的前提下，适当增加卡块33a、33b的轴向长度，可以增加其强度来抵抗该扭矩，例如，卡块33a、33b在面向开口A的一端可以与环形座31的端面平齐。

其中，卡块33a、33b的数目可以与容纳槽的数目一致，或者不大于容纳 槽的数目。本实施例中，如图5所示，卡块33a、33b具有多个，且沿周向均匀地设置于环形座31上，一个卡块33a、33b对应卡止于一个容纳槽中。

继续参照图5并结合图1所示，抗扭插件30还包括可从容纳槽中穿过的挂钩34，挂钩34连接于环形座31背向开口A的一端。

缸体10的外周面同轴地设有环形凸筋12，环形凸筋12位于第一凸块11背向开口A的一侧。装配时，挂钩34钩挂在环形凸筋12上。通过挂钩34与环形凸筋12的配合，可以避免抗扭插件30沿轴向脱出，保证装配的可靠性。

挂钩34可以直接与环形座31相连，或者通过其他连接部件与环形座31相连。本实施例中，挂钩34通过卡块33b与环形座31相连。如图5所示，挂钩34形成于卡块33b上，并通过卡块33b与环形座31相连。其中为了满足挂钩34与环形凸筋12之间的装配要求，卡块33b的轴向长度要小于卡块33a的轴向长度。

其中，如果挂钩34的设置不会影响卡块33b对缸体10和连接法兰20的抗扭要求，则所有卡块33b和卡块33a可以保持同样的长度，并且在每个卡块上都可以设置挂钩34。

本实施例中，如前所述，增加卡块的轴向长度，可以增加其强度来抵抗扭矩，因此如图5，只在部分卡块33b上设置挂钩34，其余卡块33a上不设置挂钩34。未设置有挂钩34的卡块33a的轴向长度要大于其余卡块33b的轴向长度，以满足其抗扭要求；此时，设置有挂钩34的卡块33b的轴向长度可以适当减小，但至少应当能够卡止于第一凹槽11a中，以保证抗扭插件30的抗扭强度。

其中，设有挂钩34的卡块33b和未设挂钩34的卡块33a可以沿周向交错排布(图5)，或者以其他方式排布。

在本实施例的变形例中，挂钩34也可以直接与环形座31相连，并与卡块分别设置在不同的容纳槽中。

本实施例中，上述具有环形座31、卡块33a、33b的抗扭插件30一体成型，例如可以为塑料件并通过注塑工艺一体成型，或者可以为金属件并一体成型。

需要注意的是，抗扭插件30不限于通过卡止在容纳槽中的方式来实现抗扭效果，只要能够缸体10和连接法兰20相互抗旋转地连接，都能达到抗扭的效果。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。