轴承装置和轴承装置用固定板的制作方法

本发明涉及轴承装置及轴承装置用固定板，更详细而言，涉及例如在变速器、差动齿轮装置的齿轮等旋转支承部使用的轴承装置和轴承装置用固定板。

背景技术：

以往，对设置有汽车用变速器的皮带轮、齿轮等的旋转轴进行支承的轴承由壳体、和利用螺栓固定于壳体的固定板夹持，被牢固地固定于壳体(例如参照专利文献1和专利文献2)。

图20示出以往已知的轴承装置100的1个例子。旋转轴101的端部经由径向滚动轴承102而被旋转自如地支承于壳体103。径向滚动轴承102包括：外圈105，其在内周面具有外圈滚道104；内圈107，其在外周面具有内圈滚道106；以及多个滚珠108，其在外圈滚道104与内圈滚道106之间滚动自如地设置。径向滚动轴承102的外圈105内嵌在形成于壳体103的保持凹部109中。固定板110的嵌合孔113能够转动地外嵌于形成在外圈105的轴向一端部外周面的小径台阶部112。另外，利用分别插通于多个通孔114(参照图21)的多个螺钉，将壳体103固定于固定板110。由此，防止了外圈105从保持凹部109脱出。

如图21及图22所示，以往的固定板110由将在圆周方向等间隔地形成的3处的通孔114插通的螺钉固定于壳体103。因此，伴随各螺钉的紧固，从固定板110施加到外圈105的小径台阶部112的台阶面115的按压力在圆周方向上不均匀。具体而言，在接近通孔114的部分，施加于台阶面115的按压力较大，随着远离通孔114而施加于台阶面115的按压力变小。这样，当施加于外圈105的台阶面115的按压力在圆周方向上不均匀时，有可能外圈105变形、会损害外圈滚道104的正圆度。

在专利文献1所记载的轴承装置中，为了处理外圈的按压力在圆周方向上不均匀的问题，在形成于固定板的嵌合孔的内周缘部中的、通孔的径向内侧部分形成有大径缺口部。而且，使大径缺口部的周缘比外圈的外周面位于径向外侧，使伴随螺钉的紧固而产生的固定板所带来的外圈的按压力在圆周方向大致均匀，防止了外圈的正圆度的恶化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国日本特开2012-132495号公报

专利文献2：日本国日本特开2010-249214号公报

技术实现要素：

本发明欲解决的技术问题

但是，在专利文献1所记载的轴承装置中，在与外圈嵌合的固定板的嵌合孔中设置有大径缺口部，因此，嵌合孔不会成为圆形。另一方面，对应固定板的嵌合孔，由于形成与外圈的引导面并在与外圈的组装中被要求较高的位置精度，因此，希望尽可能确保圆形。

本发明是鉴于上述的问题而完成的，其目的在于提供一种轴承装置和轴承装置用固定板，在固定板的嵌合孔上充分确保与外圈的引导面，且不会影响外圈滚道的正圆度，能够可靠地将外圈固定于壳体。

用于解决问题的技术方案

本发明的上述目的由下述的构成来达成。

(1)一种轴承装置，包括：

滚动轴承，其包括内圈、外圈、和配置在内外圈间的多个滚动体；以及

固定板，其具有大致圆形孔、和在该大致圆形孔的周围使各连结部件分别插通或拧合的多个安装孔，并与所述外圈在轴向抵接，

通过将所述外圈嵌合到壳体，并利用各所述连结部件的紧固将所述固定板固定到所述壳体，从而将所述滚动轴承经由所述固定板固定于所述壳体，

供所述固定板在轴向抵接的所述外圈的抵接面与所述固定板所对置的所述壳体的对置面相比以预定的距离位于轴向外侧，所述轴承装置的特征在于，

在所述固定板上，在所述大致圆形孔与所述安装孔之间、且比所述外圈的外周面靠径向外侧的位置，形成有降低所述固定板的刚性的刚性降低部。

(2)如技术方案1所述的轴承装置，其特征在于，

所述刚性降低部为贯通孔，所述贯通孔被形成为相对于将所述大致圆形孔的中心和所述安装孔的中心连接的假想线呈线对称。

(3)如技术方案1所述的轴承装置，其特征在于，

所述刚性降低部为凹部，所述凹部相对于将所述大致圆形孔的中心和所述安装孔的中心连接的假想线呈线对称，且从所述固定板的表面侧及背面侧的至少一侧形成。

(4)如技术方案1～3的任一项所述的轴承装置，其特征在于，

在所述外圈的轴向的端部外周部，设置有与所述固定板的所述大致圆形孔嵌合的小径台阶部，

通过使在所述固定板的所述大致圆形孔的周缘部分形成的多个压溃部卡合到形成在所述小径台阶部的卡合槽，从而所述滚动轴承与所述固定板以不分离、且能够相对旋转的状态装配。

(5)一种轴承装置用固定板，具有：大致圆形孔；和在该大致圆形孔的周围分别使各连结部件插通或拧合的多个安装孔，

所述轴承装置用固定板与滚动轴承的外圈在轴向抵接，并且，

在所述外圈嵌合于壳体的状态于，所述轴承装置用固定板利用所述各连结部件的紧固而被固定于所述壳体，从而将所述滚动轴承固定于所述壳体，

所述轴承装置用固定板的特征在于，

在所述大致圆形孔与所述安装孔之间、且比所述外圈的外周面靠径向外侧的位置，形成有降低所述轴承装置用固定板的刚性的刚性降低部。

发明效果

根据本发明的轴承装置及轴承装置用固定板，在固定板上，在大致圆形孔与安装孔之间、且比外圈的外周面靠径向外侧的位置，形成有降低大致圆形孔与安装孔间的固定板的刚性的刚性降低部。因此，在利用各连结部件将固定板固定于壳体时，对于连结部件所带来的轴力，利用刚性降低部缓和在安装孔的径向内侧对外圈的作用，分散地作用于外圈。由此，利用固定板的变形来抑制对外圈滚道的正圆度带来的影响，能够维持外圈滚道的正圆度良好。另外，供外圈嵌合的固定板的大致圆形孔为圆形，因此，能够将外圈和固定板以较高的位置精度装配。

另外，刚性降低部是被形成为相对于将大致圆形孔的中心和安装孔的中心连接的假想线呈线对称的贯通孔，因此，利用贯通孔将1个连结部件所带来的轴力均等地分散到2处并作用于外圈，能够有效地抑制对外圈滚道的正圆度带来的影响。另外，能够利用贯通孔实现固定板的轻量化。

另外，刚性降低部是凹部，该凹部相对于将大致圆形孔的中心和安装孔的中心连接的假想线呈线对称，从固定板的表面侧及背面侧的至少一侧形成，困此，利用凹部将1个连结部件所带来的轴力均等地分散并作用于外圈，能够有效地抑制对外圈滚道的正圆度带来的影响。另外，能够利用贯通孔实现固定板的轻量化。

附图说明

图1(a)是第1实施方式的轴承装置的主视图，(b)是剖视图。

图2(a)是从表面侧观察图1所示的轴承装置的立体图，(b)是从背面侧观察的立体图。

图3是从图1所示的轴承装置卸下滚动轴承而示出的固定板的主视图。

图4(a)是示出将轴承装置固定到壳体的途中的状态的主要部分放大剖视图，(b)是示出将轴承装置固定于壳体之后的状态的主要部分放大剖视图，(c)是图4(b)的主要部分放大图。

图5(a)是示出将以往的轴承装置固定于壳体之后的状态的主要部分放大剖视图，(b)是(a)的主要部分放大图。

图6是示出螺纹牙的与图4(b)同样的图。

图7是示出螺纹牙的与图5(a)同样的图。

图8是图7的主要部分放大图。

图9(a)是第1实施方式的变形例的轴承装置的主视图，(b)是剖视图。

图10(a)是从表面侧观察图9所示的轴承装置的立体图，(b)是从背面侧观察的立体图。

图11(a)是第2实施方式的轴承装置的主视图，(b)是剖视图。

图12(a)是从表名称观察图11所示的轴承装置的立体图，(b)是从背面侧观察的立体图。

图13(a)是第2实施方式的第1变形例的轴承装置的主视图，(b)是剖视图。

图14(a)是从表面侧观察图13所示的轴承装置的立体图，(b)是从背面侧观察的立体图。

图15(a)是第2实施方式的第2变形例的轴承装置的主视图，(b)是剖视图。

图16(a)是从表面侧观察图15所示的轴承装置的立体图，(b)是从背面侧观察的立体图。

图17是第3实施方式的轴承装置的剖视图。

图18(a)是示出将轴承装置固定到壳体的途中的状态的主要部分放大剖视图，(b)是将轴承装置固定于壳体之后的状态的主要部分放大剖视图。

图19是示出将以往的轴承装置固定于壳体之后的状态的主要部分放大剖视图。

图20是示出以往的轴承装置的1个例子的局部剖视图。

图21是图20所示的轴承装置的立体图。

图22是图21所示的轴承装置的剖视图。

附图标记说明

10、10A 轴承装置

12 螺栓(连结部件)

13 外螺纹

20 壳体

21 保持凹部

30 滚动轴承

31 外圈

33 内圈

35 滚珠(滚动体)

37 小径台阶部

37a 台阶部外周面

37b 台阶面(抵接面)

40、40A、40B、40C、40D 固定板

41、41a 嵌合孔(大致圆形孔)

42 凸台部

43 内螺纹(安装孔)

45、45D 贯通孔(刚性降低部)

45A、45B 凹部(刚性降低部)

L 假想线

O1 嵌合孔的中心

O2 安装孔的中心

具体实施方式

以下，基于附图详细说明本发明的各实施方式的轴承装置及轴承装置用固定板。

(第1实施方式)

参照图1～图4，说明本发明的第1实施方式的轴承装置。轴承装置10包括径向滚动轴承30、和将径向滚动轴承30固定于壳体20(参照图4)的固定板40。本实施方式的径向滚动轴承30与固定板40如后所述不分离地装配。

径向滚动轴承30包括外圈31、内圈33、多个滚珠(滚动体)35、以及保持架36。外圈31嵌合于壳体20的保持凹部21，在内周面具有外圈滚道32。内圈33嵌合于未图示的旋转轴，在外周面具有内圈滚道34。多个滚珠35被保持架36保持，在外圈滚道32与内圈滚道34之间滚动自如地配置。在外圈31的轴向一端部的外周部形成有小径台阶部37。小径台阶部37包括：比外圈31的外径小径的台阶部外周面37a；以及从台阶部外周面37a向径向外侧延伸的台阶面37b。在台阶部外周面37a沿着周向全周形成有卡合槽37c。另外，外圈31的轴向两端部在外圈31与内圈33之间配置有封闭部件38。该封闭部件38将径向滚动轴承30密封。

如图1(a)及图3所示，固定板40是将短边40a和长边40b在圆周方向交替地配置的大致六边形状的板状部件。在固定板40的中央形成有供外圈31内嵌的嵌合孔41。另外，在短边40a所对应的圆周方向等间隔的3个部位分别形成有凸台部42。如图4所示，在凸台部42形成有供螺栓(连结部件)12的外螺纹13拧合的内螺纹43(安装孔)。此外，在图1～图4中，外螺纹13及内螺纹43的螺纹牙省略图示。

在使外圈31的小径台阶部37嵌合于固定板40的嵌合孔41后，利用压溃加工使嵌合孔41的周缘部分的材料向径向内侧突出而形成多个压溃部48(参照图2(b)、图3)，使多个压溃部48卡合到形成于台阶部外周面37a的卡合槽37c。由此，将径向滚动轴承30和固定板40装配为不分离、且能够相对旋转的状态。此外，在嵌合孔41，在各压溃部48的周围形成有用于加工的退刀部48a。因此，本实施方式的嵌合孔41为除了各压溃部48、退刀部48a之外，其余的内周面由单一的圆形成的大致圆形孔。将退刀部48a的圆周方向两端部和嵌合孔41的中心O1连接的一对线段所成的角度α优选为α≤30°，更优选为d≤25°。

而且，不分离的轴承装置10如图4所示，在使径向滚动轴承30的外圈31内嵌于形成在壳体20上的保持凹部21之后，将插通在设置于壳体20的螺纹孔22中的螺栓12拧合到固定板40的内螺纹43而进行紧固，从而使其固定于壳体20。因此，外圈31由壳体20和固定板40夹持，防止径向滚动轴承30从壳体20的保持凹部21脱出。

此处，为了用壳体20和固定板40可靠地夹持外圈31，如图4所示，需要在使外圈31嵌合于壳体20的保持凹部21时，以在壳体20与固定板40的对置面间确保轴向间隙H的方式构成壳体20和轴承装置10。即，在外圈31抵碰到壳体20的保持凹部21的轴向端面时，固定板40在轴向抵接的外圈31的台阶面(抵接面)37b与固定板40所对置的壳体20的侧面23相比以预定的距离H位于轴向外侧。即，被构成为在壳体20的侧面(对置面)23与固定板40的侧面(对置面)44之间会产生轴向间隙H。

因此，在本实施方式中，在利用各螺栓12将固定板40固定到壳体20时，为了抑制螺栓12的螺栓轴力经由固定板40局部地作用于外圈31，在固定板40上形成有大致M形的3个贯通孔45。各个贯通孔45在径向形成在嵌合孔41与3处凸台部42之间，且与外圈31的外周面相比形成在径向外侧(即，比与台阶面37b抵接的部分靠径向外侧)。

具体而言，如图3所示，各贯通孔45被形成为相对于将固定板40的嵌合孔41的中心O1、和凸台部42的中心O2连接的假想线L呈线对称。特别是，本实施方式的各贯通孔45由沿着嵌合孔41的内径形成的圆弧E、沿着凸台部42的外径形成的圆弧G、以及将圆弧E的两端部和圆弧G的两端部分别连接的2边F形成为大致M形。

另外，在设凸台部42的外径为d、嵌合孔41的半径为r、将嵌合孔41的中心O1和贯通孔45的周向两端部连接的直线L1、L2的夹角为θ时，贯通孔45的角度范围θ可以设为(d/2πr×360°＜θ＜360°/凸台数)，更优选设为(d/πr×360°≤θ≤180°/凸台数)。

通过设置这样的贯通孔45，从而划定嵌合孔41的中央部分X、和形成有各凸台部42的各顶点部分Y分别由2条臂部47连续，在该中央部分X与该各顶点部分Y之间减弱了固定板40的刚性。

因此，如图4所示，在通过将螺栓12的外螺纹13连结到内螺纹43从而将轴承装置10固定于壳体20时，通过使固定板40的2个臂部47主动地变形，从而吸收壳体20与固定板40的对置面间(壳体20的侧面23与固定板40的侧面44之间)的轴向间隙H。因此，各螺栓12所带来的轴力被均等地分散到2处并作用于外圈31的小径台阶部37的台阶面37b。由此，在与小径台阶部37的嵌合部，能够抑制固定板40的倾倒，小径台阶部37的台阶面37b与固定板40进行面接触。

即，如图5所示，在不具有贯通孔45的以往的轴承装置100中，当将螺栓122的外螺纹123连结于固定板110的内螺纹121时，固定板110从图中虚线所示的形状变形为实线所示的形状。即，固定板110以向壳体103倾倒的方式变形。此时，在外圈105上在箭头A所示的方向作用有力，因此，外圈滚道104有可能局部地变形。

对此，根据本实施方式的轴承装置10，如图4(b)、(c)所示，在将螺栓12的外螺纹13连结于内螺纹43时，固定板40从图中虚线所示的形状变形为实线所示的形状。这样，由于固定板40的2条臂部47变形，从而将螺栓12所带来的轴力(连结力)分散。由此，能够缓和作用在外圈31上的按压力的不均衡，抑制外圈滚道32的正圆度破坏的主要原因、即局部的应力集中，防止外圈31的固定对外圈滚道32的影响。

即，难以产生伴随螺栓12的紧固的由固定板40导致的外圈31的按压力的不均衡，抑制外圈滚道32的变形而维持正圆度。由此，维持外圈滚道32与滚珠35的滚动接触状态适当，能够防止旋转轴等的振动、径向滚动轴承30的耐久性降低。

另外，在本实施方式中，如上所述抑制固定板40的倾倒，因此，固定板40与小径台阶部37的台阶面37b的接触面积变大。因此，固定板40能够用更大的面在轴向按压外圈31，能够防止该按压力在径向逃逸。由此，即使在振动从带CVT的皮带轮、轴等传递到外圈31的情况下，也能够抑制该外圈31变位，能够提高轴承装置10的制振性能。

并且，如图6所示，在本实施方式中，如上抑制所述固定板40的倾倒，因此，抑制螺栓12的外螺纹13、与固定板40的凸台部42的内螺纹43的芯偏离。由此，外螺纹13及内螺纹43的螺纹牙彼此在全周大致均匀地啮合，每一个牙的负担变小。其结果是，外螺纹13及内螺纹43的螺纹牙的强度相对而言提高。

另一方面，如图7及图8所示，在不具有贯通孔45的以往的轴承装置100中，固定板110向壳体103倾倒。在此情况下，在螺栓122的外螺纹123的螺纹牙、与固定板110的内螺纹121的螺纹牙的啮合中，在一部分的部位(图中，以附图标记B及附图标记C示出的部位)会产生间隙。其结果是，在未产生间隙的啮合部的螺纹牙上会发生螺栓轴力，每个牙的负担变大。而且，在最差的情况下，外螺纹13及内螺纹43的螺纹牙有可能剪切破坏。

另外，本实施方式的固定板40的嵌合孔41没有大的缺口部、突起，大部分被形成为圆弧，因此，外圈31的小径台阶部37的大致全周被嵌合孔41引导，能够使固定板40与外圈31以较高的位置精度嵌合。

此外，在本实施方式的轴承装置10中，为了防止固定板40的凸台部42与壳体20的干涉，在壳体20的螺纹孔22中形成有避让部24(径向避让部)。此处，从确保轴承的支撑强度、壳体的强度不足的观点而言，即使在不形成大的避让部24使壳体20与固定板40在轴向分离来防止两者的干涉的情况下，利用贯通孔45使作用于外圈31的螺栓轴力分散也是有效的。另外，固定板40还得到由于贯通孔45而轻量化的效果。

如以上说明的那样，根据本实施方式的轴承装置10，在固定板40上，在嵌合孔41与凸台部42之间、且比外圈31的外周面靠径向外侧的位置，形成有使固定板40的刚性降低的贯通孔45。因此，在利用各螺栓12将固定板40固定于壳体20时，对于1个螺栓12所带来的轴力，利用贯通孔45缓和在凸台部42的径向内侧对外圈31的作用，分散到2处并作用于外圈31。由此，抑制由于固定板40的变形而对外圈滚道32的正圆度带来的影响，能够将外圈滚道32的正圆度维持得良好。

假设在固定板40上未形成贯通孔45，在壳体20与固定板40的对置面间存在轴向间隙H的情况下，由于固定板40倾倒而发生外圈滚道32的距圆度破坏，轴承寿命会降低。在此情况下，如果使壳体20、滚动轴承30的轴向长度的公差严格以减小轴向间隙H且减小偏差，则能够抑制因正圆度破坏而导致的轴承寿命的降低，满足要求寿命。但是，有可能使制造成本变高，制造时的不良率变高。对此，在本实施方式的情况下，即使在缓和壳体20、滚动轴承30的轴向长度的公差而加大轴向间隙H且加大偏差的情况下，通过在固定板40上设置贯通孔45，从而能够缓和轴向间隙H对外圈滚道32的正圆度破坏带来的影响。即，能够缓和壳体20、滚动轴承30的轴向长度的公差。

另外，供外圈31嵌合的固定板40的嵌合孔41为大致圆形，因此，.能够将外圈31和固定板40以较高的位置精度装配。

并且，贯通孔45被形成为相对于将嵌合孔41的中心O1和凸台部42的中心O2连接的假想线L呈线对称，因此，1根螺栓12所带来的轴力由贯通孔45均等地分散到2处并作用于外圈31，能够有效地抑制对外圈滚道32的正圆度带来的影响。另外，能够利用贯通孔45实现固定板40的轻量化。

此外，作为本实施方式的变形例，也可以如图9及图10所示，在固定板40的嵌合孔41与3个部位的凸台部42之间，与外圈31的外周面相比形成在径向外侧的贯通孔45D沿着嵌合孔41的内周面被形成为圆弧状。该贯通孔45D也被形成为相对于将固定板40的嵌合孔41的中心O1和各凸台部42的中心O2连接的假想线L呈线对称。

(第2实施方式)

图11(a)及(b)是第2实施方式的轴承装置的主视图及剖视图，图12(a)及(b)是从表面侧及背面侧观察轴承装置的立体图。

在第1实施方式的固定板40中刚性降低部由贯通孔45形成，与此不同，在第2实施方式的固定板40A中，刚性降低部被形成为从固定板40A的表面(侧面44)侧冲压成形的大致M形的凹部45A。

凹部45A与第1实施方式的固定板40的贯通孔45为同样的大小，在固定板40的嵌合孔41与3个部位的凸台部42之间，与外圈31的外周面相比形成在径向外侧。另外，凹部45A被形成为相对于将固定板40A的嵌合孔41的中心O1和凸台部42的中心O2连接的假想线L呈线对称。刚性降低部的强度能够利用凹部45A的深度来设定为任意的大小。

如以上说明的那样，根据本实施方式的轴承装置10，刚性降低部相对于将嵌合孔41的中心O1和凸台部42的中心O2连接的假想线L呈线对称，是从固定板40的表面(侧面44)侧形成的凹部45A，因此，1根螺栓12所带来的轴力由凹部45A均等地分散并作用于外圈31，能够有效地抑制对外圈滚道32的正圆度带来的影响。另外，能够利用凹部45A实现固定板40的轻量化。其他构成及作用与第1实施方式同样。

另外，在上述实施方式中，凹部45A是从固定板40A的表面(侧面44)侧形成的，但是，也可以如图13及图14所示的第l变形例那样，作为刚性降低部的凹部45B是从固定板40B的背面46侧冲压成形而形成的。

另外，也可以如图15及图16所示的第2变形例那样，在固定板40C上形成有：从固定板40C的表面44侧冲压成形的大致M字形的凹部45A；以及从固定板40C的背面46侧在凹部45A的背面侧冲压成形的大致M形的凹部45B。

另外，凹部45A和凹部45B的形状不需要相同，能够适当变更。

(第3实施方式)

接下来，参照图17及图18来说明本发明的第3实施方式的轴承装置及轴承装置用固定板。在本实施方式的轴承装置10A中，代替第1及第2实施方式的保持板、即与滚动轴承30以不分离且能够相对旋转的状态装配的固定板40、40A、40B、40C，而使用止动板、即与滚动轴承30分离的状态的固定板40D。因此，在滚动轴承30的外圈31上未设置小径台阶部37、卡合槽37c，另外，在固定板40D的嵌合孔(大致圆形孔)41a中未设置压溃部、退刀部。

在本实施方式中，在将外圈31嵌合于壳体20时，供固定板40D在轴向抵接的外圈31的抵接面31a与固定板40D所对置的壳体20的侧面(对置面)23相比以预定的距离H位于轴向外侧。然后，使壳体20的螺纹孔22与固定板40D的内螺纹43相位对准，使固定板40D与外圈31在轴向抵接。然后，利用各螺栓12的紧固将固定板40D固定于壳体20，从而将滚动轴承30经由固定板40D固定于壳体20。

在固定板40D上，在径向，在嵌合孔41a与3个部位的凸台部42之间、且比外圈31的外周面靠径向外侧(即，比与抵接面31a抵接的部分靠径向外侧)的位置，分别形成有与第1实施方式(参照图1)同样形状的贯通孔45。因此，如图18所示，在通过将螺栓12的外螺纹13连结到内螺纹43，从而将轴承装置10A固定于壳体20时，通过使固定板40D的2个臂部47(参照图1)主动地变形，从而吸收壳体20与固定板40D的对置面间(壳体20的侧面23与固定板40D的侧面44之间)的轴向间隙H。而且，各螺栓12所带来的轴力被均等地分散到2处并作用于外圈31的抵接面31a。由此，在与抵接面31a的抵接部，能够抑制固定板40D的倾倒。

即，如图19所示，在不具有贯通孔45的以往的轴承装置100A中，当将螺栓122的外螺纹123连结到固定板110的内螺纹121时，固定板110从图中虚线所示的形状变形为实线所示的形状。即，固定板110以向壳体103倾倒的方式变形。此时，在外圈105上，在箭头A所示的方向作用有力，因此，外圈滚道104有可能局部地变形。

对此，根据本实施方式的轴承装置10，如图18(b)所示，在将螺栓12的外螺纹13连结于内螺纹43时，固定板40D从图中虚线所示的形状变形为实线所示的形状。由于这样固定板40D的2条臂部47变形，从而螺栓12所带来的轴力(连结力)被分散。由此，能够缓和作用于外圈31的按压力的不均衡，抑制外圈滚道32的正圆度破坏的主要原因即局部的应力集中，防止因外圈31的固定对外圈滚道32的影响。

即，难以产生伴随螺栓12的紧固的由固定板40D导致的外圈31的按压力的不均衡，抑制外圈滚道32的变形而维持正圆度。由此，能够维持外圈滚道32与滚珠35的滚动接触状态适当，防止旋转轴等的振动、径向滚动轴承30的耐久性降低。

另外，本实施方式的固定板40D的嵌合孔41a被形成为没有缺口部、突起的圆形，因此，外圈31的抵接面31a的全周被嵌合孔41a均等地按压于壳体20。

其他的构成及作用与第1及第2实施方式同样。此外，在本实施方式中，刚性降低部的构成不限于上述的贯通孔45，能够应用上述实施方式或上述变形例的构成等。

此外，本发明不限定于上述的实施方式及变形例，能够适当进行变形、改良等。

例如，贯通孔及凹部的形状不限定于上述实施方式、变形例的构成，能够采用任意的形状。在该情况下，也优选被形成为相对于将固定板的嵌合孔的中心、和凸台部的中心连接的假想线呈线对称。

另外，上述实施方式的贯通孔45、45D、凹部45A、45B除了将固定板40利用基于冲压的冲裁加工、压溃加工来形成之外，还利用切削加工、或者将它们并用来形成即可。另外，在冲压加工的情况下，不限于1次冲压，也可以通过步进加工分为多次工序来冲裁。

本申请基于2014年5月27日申请的日本专利申请2014-108948、2014年9月4日申请的日本专利申请2014-180287、2015年2月13日申请的日本专利申请2015-026621，将其内容作为参照援引于此。