轴承装置、输送装置、检查装置以及机床的制作方法

本发明涉及轴承装置、使用该轴承装置的输送装置、检查装置以及机床。

背景技术：

通常，已知有直接驱动电动机(轴承装置：以下称为DD电动机)，其采用将旋转力直接传递给旋转体，使该旋转体相对于被旋转体向规定方向旋转的驱动方式(电动机负载直连式驱动方式)。这种DD电动机包括：具有夹着滚动体对置配置的内圈和外圈的轴承、由内圈支承的第一壳体、以及由外圈支承的第二壳体，将第一壳体或第二壳体作为输出轴(旋转体)旋转。为了使输出轴高精度地旋转并定位，DD电动机需要更高精度地检测其旋转状态(例如转速、旋转方向或旋转角度等)。因此，支承各壳体的轴承的支承结构变得很重要，特别是还需要抑制轴承沿轴向的移动(轴向游隙)。以往，为了在轴承的轴向上固定该轴承，通常使用C形止动环。该技术是在轴承附近对某一壳体(例如第二壳体)加工直径比轴承的外径稍大的槽，并将C形止动环安装在该槽中，由此利用该止动环向外扩展的力将轴承固定在轴向上。然而，在该技术中，不仅存在轴承和C形止动环的轴向尺寸公差，而且还需要考虑槽的加工误差等，因而难以完全抑制轴承沿轴向的移动。

为了通过抑制轴承沿轴向的移动来实现电动机高精度的旋转，并且牢固地支承被固定于输出轴的负载，以往提出了如下结构：在轴承部分将第一壳体和第二壳体双方分别在轴向上分割成两个部分，并由分割后的各壳体将轴承夹住，然后通过螺栓等进行紧固(例如参照专利文献1)。

专利文献1：日本专利第4636432号公报

技术实现要素：

然而，作为产业上利用的产品，采用能够尽可能容易地组装轴承的结构以及小型化非常重要。在以往的技术中，虽然能够抑制轴承沿轴向的移动，但是轴承的支承结构复杂。而且，在用螺栓紧固分割的壳体时，通常需要使用与轴承呈同心圆状的多个(例如六个以上)螺栓，并均匀地拧紧多个螺栓以使壳体均匀地与轴承的轴向端面接触。虽然操作员能够进行一边感受与螺纹孔之间的接触反力一边一点点地逐渐拧紧多个螺栓的作业，但是花费的作业时间较长，而且难以通过装置实现自动化。

本发明是用于解决上述问题而提出的，其目的在于提供一种能够以简单的结构防止轴承沿轴向移动的轴承装置、使用该轴承装置的输送装置、检查装置以及机床。

为了解决上述问题，本发明提供一种轴承装置，其包括：轴承，其具有夹着滚动体对置配置的内圈和外圈；以及壳体，其具有由内圈支承的第一壳体和由外圈支承的第二壳体，第一壳体和第二壳体中的至少一方包括：一对止动环，其分别配置在轴承的一个轴向端面侧和另一个轴向端面侧；槽部，其沿周向延伸，用于分别安装一对止动环；以及第一间隙密封部件，其由树脂材料形成，配置在止动环与轴承的各轴向端面之间的间隙、和止动环与槽部之间的间隙中的至少一方。

采用该结构，由于第一间隙密封部件吸收止动环和轴承的轴向宽度尺寸公差，因此能够以简单的结构防止轴承沿轴向的移动。而且，第一间隙密封部件密封因止动环及槽部的起伏或形变而产生的间隙，因此能够抑制轴承装置的刚度下降。

在该结构中，也可以是第一间隙密封部件是粘贴于止动环的树脂膜。采用该结构，能够容易地将第一间隙密封部件配置在止动环与轴承的各轴向端面之间的间隙、以及止动环与槽部之间的间隙中。

此外，也可以是第一间隙密封部件是粘接剂，该粘接剂具有主剂、以及与主剂混合而使该主剂固化的固化剂。采用该结构，由于在将止动环安装在槽部中之后粘接剂发生固化，能够容易地密封因止动环及槽部的起伏或形变而产生的间隙。

此外，也可以是在主剂和固化剂中的一方涂覆于轴承的另一个轴向端面及槽部、主剂和固化剂中的另一方涂覆于止动环的状态下，将止动环安装在槽部中。采用该结构，不需要事先混合粘接剂，因此能够在将主剂或固化剂涂覆于轴承的轴向端面和槽部的状态下将其搁置，从而提高轴承的组装工序的灵活性。

此外，也可以是粘接剂是将被封入微胶囊的固化剂掺入主剂而构成的，微胶囊因外力而被破坏时，固化剂与主剂混合而发生固化。采用该结构，例如事先将粘接剂涂覆于止动环，由此能够使粘接剂在将该止动环安装在槽部中之后发生固化，从而容易地处理粘接剂。

此外，也可以是在内圈与第一壳体之间的间隙、和外圈与第二壳体之间的间隙中的至少一方配置有第二间隙密封部件。采用该结构，由于第二间隙密封部件密封上述间隙，能够简化第一壳体和第二壳体的加工，并且能够抑制轴承沿径向的移动。

此外，也可以是第二间隙密封部件是在填充到间隙中之后发生固化的粘接剂。采用该结构，通过由填充在间隙中的粘接剂产生的张力的平衡化，来实现轴承的中心与第一壳体及第二壳体的中心的调心。

此外，也可以是第一壳体和第二壳体由磁性体形成，配置有第二间隙密封部件的第一壳体和第二壳体的表面实施有化学镀镍磷处理。采用该结构，与不实施化学镀镍磷处理的情况相比，能够提高调心力。

此外，也可以是第一壳体和第二壳体分别形成为圆筒形状，至少形成有槽部的一方壳体在该圆筒的延伸方向上无缝地一体成形。采用该结构，不会使形成有槽部的一方壳体在轴向上大型化且能够支承轴承，而能够实现轴承装置的小型化。

此外，也可以是包括：电动机部，其具有：定子，其固定于第一壳体和第二壳体中的一方；以及转子，其固定于第一壳体和第二壳体中的另一方，能够相对于定子旋转；以及旋转检测器，其用于检测电动机部的旋转状态，其中，旋转检测器是单一的增量式旋转变压器，检测转子相对于定子的相对位移。采用该结构，能够抑制壳体的轴向高度的增大，从而能够实现轴承装置的小型化。

此外，也可以是形成有槽部的一方壳体具有环状的突出部，该突出部与该槽部相比设置在轴向外侧，朝向另一方壳体突出，并且旋转变压器的一部分固定于其，突出部具有朝向槽部倾斜的倾斜面。采用该结构，由于能够抑制在对槽部进行切削加工时切削工具与突出部发生干扰，能够通过设置有旋转变压器侧的一个开口，进行一对槽部的切削加工。因此，能够从同一方向切削一对槽部，从而能够提高各槽部间的距离精度。

此外，也可以是包括：功率因数检测部，其检测在对电动机部接通电源时功率因数为0的位置；以及换相控制部，其基于功率因数为0的位置和从旋转变压器输出的增量信息来控制该电动机部的换相。采用该结构，即使是搭载单一的旋转变压器的结构，也能够高精度地检测电动机部的旋转状态。

此外，也可以是电动机部、轴承和旋转变压器在轴承的轴向上排列配置。采用该结构，抑制在以旋转轴为中心的径向上的大型化，因此能够减小轴承装置的设置面积(所谓占地面积)。

此外，本发明的输送装置具有上述轴承装置，通过第一壳体或第二壳体的旋转，对输送物进行输送。采用该结构，能够提高对输送物进行输送时的位置精度，并且能够实现输送装置的小型化。

此外，本发明的检查装置包括：上述轴承装置；以及检查部，其对由于第一壳体或第二壳体的旋转而移动的对象物逐个进行检查。采用该结构，能够提高将对象物移动到检查部时的位置精度，并且能够实现检查装置的小型化。

此外，本发明的机床包括：上述轴承装置；以及加工部，其对由于第一壳体或第二壳体的旋转而移动的对象物逐个进行加工。采用该结构，能够提高将对象物移动到加工部时的位置精度，并且能够实现机床的小型化。

根据本发明，具有由树脂材料形成的第一间隙密封部件，其配置在止动环与轴承的各轴向端面之间的间隙、和止动环与槽部之间的间隙中的至少一方，因此通过第一间隙密封部件吸收止动环和轴承的轴向宽度尺寸公差，能够以简单的结构防止轴承沿轴向的移动。

附图说明

图1是表示实施方式1涉及的直接驱动式电动机的结构的截面图。

图2是表示对直接驱动式电动机的旋转角度位置进行控制的结构的框图。

图3是表示直接驱动式电动机的转子法兰和轴承的截面图。

图4是表示直接驱动式电动机的转子法兰的截面图。

图5是图4的部分放大截面图。

图6是表示实施方式1涉及的直接驱动式电动机的轴承的支承结构的部分截面图。

图7是表示实施方式2涉及的直接驱动式电动机的轴承的支承结构的部分截面图。

图8是使用上述实施方式涉及的直接驱动式电动机的检查装置的概略结构图。

图9是使用上述实施方式涉及的直接驱动式电动机的机床的概略结构图。

符号说明

3 内壳体(第一壳体)

5 转子法兰(第二壳体)

7 壳体

9 电动机部

10、10A DD电动机(轴承装置)

11 轴承

13 定子(stator)

15 转子(rotor)

20 控制单元

21 内圈

21c 内圈的内周面

23 外圈

23a 轴向一端面(一个轴向端面)

23b 轴向另一端面(另一个轴向端面)23c 外圈的外周面

25 滚动体

27 旋转变压器(旋转检测器)

33 旋转变压器转子

41 功率因数检测部

43 换相控制部

51 突出部

51a 倾斜面

52 槽部

53 C形止动环(止动环)

65 第一间隙密封部件

66 第二间隙密封部件

67 覆膜

80 工作台

81 检查对象物(输送物、对象物)

82 摄像机(检查部)

91 加工对象物(对象物)

100 检查装置

101 机床

S 旋转轴

具体实施方式

参照附图来详细地说明用于实施本发明的方式(实施方式)。本发明不限于记载在以下实施方式中的内容。此外，在以下记载的结构要素中包含本领域技术人员能够容易想到的结构要素、实质上相同的结构要素。而且，以下记载的结构要素能够适当组合，并且在有多种实施方式的情况下也能够组合各实施方式。

实施方式1

图1是表示实施方式1涉及的直接驱动电动机的结构的截面图。直接驱动电动机(轴承装置：以下称为DD电动机)10能够不经由减速机构(例如减速齿轮、传送带等)而将旋转力直接传递给旋转体，使该旋转体向规定方向旋转。

本实施方式的DD电动机10构成为通常所说的外转子式电动机。如图1所示，DD电动机10包括壳体7，该壳体7具有固定于基台1的环状的内壳体(第一壳体)3、以及配置于该内壳体3的外侧的环状的转子法兰(第二壳体)5。此外，DD电动机10还包括：组装于内壳体3与转子法兰5之间的、使转子法兰5相对于内壳体3旋转的电动机部9；以及将转子法兰5以相对于内壳体3能够旋转的方式支承的轴承11。

内壳体3和转子法兰5分别形成为直径不同的大致圆筒形状，且相对于旋转轴S呈同心状地配置。转子法兰5在圆筒的延伸方向(图1中的上下方向)上无缝地一体成形。即，转子法兰5构成为在旋转轴S的轴向上从下端部至上端部的整周上连续的大致圆筒状，并且在上端部能够安装各种工件(未图示)。通过电动机部9使转子法兰5旋转，由此能够使各种工件与转子法兰5一起向规定方向旋转。这样，转子法兰5由于电动机部9的动作而以旋转轴S为中心进行旋转运动，因此具有作为输出轴的功能。此外，内壳体3构成为在旋转轴S的轴向上从下端部至轴承11的整周上连续的大致圆筒状，并且与内圈按压部29一起夹持该轴承11。

电动机部9配置于壳体7的下部(基台1附近)。电动机部9包括：固定于内壳体3的外周面的定子(stator)13；以及固定于转子法兰5的内周面的、与定子13对置配置的转子(rotor)15。定子13具有电动机铁芯17，该电动机铁芯17沿着转子法兰5的旋转方向以规定间隔(例如等间隔)呈同心状地排列，在各电动机铁芯17固定有将导线多重卷绕而成的定子线圈19。定子13与用于供给来自控制单元20(图2)的电力的配线连接，通过该配线对定子线圈19供给电力。转子15由沿着转子法兰5的旋转方向以规定间隔(例如等间隔)呈同心状地排列的永久磁铁构成。通过控制单元20对定子线圈19进行通电时，根据弗来明左手定律，对转子法兰5施加旋转力，转子法兰5向规定方向旋转。

轴承11配置在轴向上与电动机部9相比远离基台1的位置。轴承11包括以能够相对旋转的方式对置配置的内圈21和外圈23、以及以能够滚动的方式设置在该内圈21和外圈23之间的多个滚动体25。轴承11优选为单个就能够承载轴向负荷和力矩负荷双方的轴承，例如能够采用四点接触球轴承、三点接触球轴承、深槽球轴承或交叉滚子轴承等。在采用交叉滚子轴承的情况下，优选不使用通常的内圈或外圈为分割结构的轴承而使用内外圈都为一体结构的轴承。内圈21由内壳体3和内圈按压部29夹持，外圈23固定于转子法兰5的内周面。轴承11的支承结构将在后面说明。

此外，DD电动机10在轴承11的上方(即在轴向上与轴承11相比远离基台1的位置)设置有旋转变压器(旋转检测器)27，其用于检测电动机部9的旋转状态(例如转速、旋转方向或旋转角度等)。由此，能够使安装于转子法兰5的各种工件精确地旋转规定角度，高精度地定位于目标位置。此外，通过盖31将旋转变压器27与外界隔离而对其进行保护，盖31呈圆板状，设置于与内壳体3连结的内圈按压部29的上部。

在本实施方式中，DD电动机10采用下述结构：将电动机部9、轴承11以及旋转变压器27以在旋转轴S的轴向(图1中的上下方向)上排列的方式纵列配置在壳体7内。由此，在DD电动机10中，由于可抑制在以旋转轴S为中心的沿径向的增大，所以能够实现壳体7的设置面积(所谓占地面积)的减小。而近年来要求DD电动机不仅壳体的设置面积减小而且轴向高度尺寸也要减小。通常，DD电动机为了更高精度地检测电动机部的旋转状态，作为旋转检测器搭载有绝对式旋转变压器、以及增量式旋转变压器这两种旋转变压器，并将上述各旋转变压器在轴向上纵列配置。在这种结构中，因为搭载有两种旋转变压器，而DD电动机在轴向上的尺寸增大。

为了解决该问题，在本实施方式中，在壳体7内仅配置有单一的旋转变压器27。旋转变压器27是增量式旋转变压器，其检测转子15相对于定子13的相对位移。旋转变压器27包括：旋转变压器转子33，其呈圆环状，具有相对于轴承11的轴心偏心的内周；以及旋转变压器定子35，其与旋转变压器转子33隔开规定间隔地对置配置，检测与旋转变压器转子33之间的磁阻变化。旋转变压器转子33通过螺栓33a一体地安装于旋转变压器转子固定部5a，该旋转变压器转子固定部5a形成于转子法兰5的内周面。此外，旋转变压器定子35通过螺栓35a一体地安装于旋转变压器定子固定部29a，该旋转变压器定子固定部29a形成于内圈按压部29的外周面。由于通过使旋转变压器转子33偏心来使旋转变压器转子33与旋转变压器定子35之间的距离在圆周方向上变化，所以磁阻根据旋转变压器转子33的位置会产生变化。因此，转子法兰5每旋转一周，就是磁阻变化的基波分量的一个周期，所以旋转变压器27输出与转子法兰5的旋转角度位置对应地产生变化的旋转变压器信号(增量信息)。

图2是表示用于控制DD电动机的旋转角度位置的结构的框图。DD电动机10与用于控制该DD电动机10的动作的控制单元20连接。该控制单元20包括：基于由旋转变压器27检测出的旋转变压器信号和从电动机部9输出的电动机电流等来检测功率因数的功率因数检测部41；以及基于该检测出的功率因数和旋转变压器信号来控制电动机部9的换相的换相控制部43。

在本实施方式中，功率因数检测部41检测在对电动机部9(定子线圈19)接通电源时功率因数为0的旋转变压器转子33的位置，将该检测出的位置设定为基准位置。然后，将该基准位置输出到换相控制部43。换相控制部43取得由旋转变压器27检测出的旋转变压器信号，基于该旋转变压器信号的变化和基准位置来控制流过电动机部9的电动机电流的换相定时。由此，在检测电动机电流的换相定时时不需要绝对式旋转变压器，因而不需要如以往的结构那样搭载绝对式旋转变压器和增量式旋转变压器这两种旋转检测器。因此，能够采用单一的旋转变压器结构，从而能够抑制DD电动机10的轴向高度。

然而，为了使作为输出轴的转子法兰5高精度地旋转并定位，DD电动机10需要更高精度地检测其旋转状态。因此，支承内壳体3和转子法兰5的轴承11的支承结构变得很重要，特别是还需要能够容易地抑制轴承11沿轴向的移动(轴向游隙)的结构。接着，对轴承11的支承结构进行说明。

图3是表示直接驱动式电动机的转子法兰和轴承的截面图，图4是表示直接驱动式电动机的转子法兰的截面图。此外，图5是图4的部分放大截面图。如图3所示，在转子法兰5的内周面沿整周地形成有用于保持轴承11的外圈23的外圈保持部50，且在该外圈保持部50的轴向上的旋转变压器侧(旋转变压器转子33侧)和电动机部侧(转子15侧)分别沿整周地形成有相对于轴承11(外圈23)的外径扩大的一对槽部52、52。该槽部52、52之间的距离L形成为与轴承11(外圈23)的轴向高度H大致相同。此外，在该槽部52、52中分别安装有具有向外径方向扩张的弹性力的一对C形止动环(止动环)53、53。

一个C形止动环53在外圈23的轴向一端面(旋转变压器侧端面；一个轴向端面)23a侧延伸，另一个C形止动环53在外圈23的轴向另一端面(电动机部侧端面；另一个轴向端面)23b侧延伸。由此，轴承11由安装在槽部52、52中的一对C形止动环53、53夹住而被支承。槽部52的外径比轴承11的外圈23的最大外径稍大，即使轴承11自身的允许负荷施加于C形止动环53也不会使其脱落。此外，优选C形止动环53、53的内周面位于外圈23的内周面的外侧，并且位于外圈23的倒角部的内侧。由此，能够由一对C形止动环53、53可靠地支承轴承11的外圈23。另外，作为止动环，不仅能够使用C形止动环，还能够使用弹性环。

如上所述，转子法兰5形成为大致圆筒形状，在轴向的端部分别设置有旋转变压器开口(一个开口)54a和电动机部开口(另一个开口)54b。此外，转子法兰5在槽部52、52的旋转变压器开口54a侧设置有环状的突出部51，该突出部51相对于外圈保持部50的内径缩小地朝向内壳体3向内侧突出。该突出部51与位于旋转变压器开口54a侧的槽部52相邻设置，在该突出部51设置有旋转变压器转子固定部5a，其用于固定作为旋转变压器27的一部分的旋转变压器转子33。

然而，转子法兰5具有夹着外圈保持部50形成的一对槽部52、52，且由安装在该槽部52、52中的C形止动环53、53支承轴承11。该槽部52是通过车床等进行机械加工而制作的。具体而言，如图4所示，用称为卡盘的安装夹具55具有的三到四个卡爪抓握转子法兰5(基材)的一侧(例如电动机部开口54b侧)，一边使转子法兰5旋转，一边从转子法兰5的相反侧(例如旋转变压器开口54a侧)将具有内槽加工用车刀56a的切削工具56(刀具)按压而进行切削加工。在这种情况下，在旋转軸S延伸的X方向、以及正交于该X方向的径向即Y方向上操作切削工具56。

一般而言，作为支承轴承的结构，已知有下述方式：在轴承的轴向一端面形成与转子法兰一体的凸缘部或台阶部，并在其相反侧端面形成用于安装C形止动环的槽部。在该方式中，对凸缘部或台阶部进行切削加工的切削工具与对槽部进行切削加工的切削工具是不同种类的工具，在切削加工中需要对两种切削工具进行更换。因此，在使用两种切削工具的切削加工中，为了提高加工精度，需要进行工具校正，且需要由操作员进行调整、检查。此外，在凸缘部或台阶部位于轴承的旋转变压器开口侧的情况下，该凸缘部或台阶部的切削加工无法从旋转变压器开口侧进行，需要暂且从安装夹具卸下转子法兰，为了提高加工精度，需要熟练的技术。

而在本结构中，由于转子法兰5具有夹着外圈保持部50形成的一对槽部52、52，因此能够由同一切削工具56对该槽部52、52进行加工。因此，不需要如以往那样进行切削工具的更换等，所以能够精度良好地形成槽部52、52之间的距离L(图3)。具体而言，能够使两个槽部52、52之间的距离L的精度为10μm以下。

而且，如图5所示，在本结构中，为了固定旋转变压器27(旋转变压器转子33)，转子法兰5在旋转变压器开口54a侧设置有与槽部52相邻地形成的环状突出部51，该突出部51具有朝向该槽部52倾斜的倾斜面51a。该倾斜面51a设置成，该倾斜面51a的端部51a1位于外圈保持部50的延长线57上，并且相对于该延长线57以规定角度α倾斜。优选该规定角度α为30°以下，在本实施方式中设定为27.5°。这样，突出部51具有朝向该槽部52倾斜的倾斜面51a，所以在对槽部52进行切削加工时能够抑制具有内槽加工用车刀56a的切削工具56(图4)与突出部51发生干扰，因此能够从旋转变压器开口54a侧导入切削工具56，来进行两个槽部52、52的切削加工。因此，由于从同一方向切削槽部52、52，所以不需要从安装夹具55卸下转子法兰5的工序，能够更容易地提高两个槽部52、52之间的距离L的精度。

这样，轴承11由设置在外圈保持部50的轴向上下(两端)的一对C形止动环53、53夹持。然而，通常轴承11和C形止动环53具有轴向尺寸公差，而且还要考虑槽部52、52的加工误差等，因此难以通过C形止动环53、53完全抑制轴承11的轴向移动(轴向游隙)地进行支承。

此外，如上所述，支承轴承11的壳体7(内壳体3和转子法兰5)是通过车床等进行机械加工而制作的。因此，在加工面上会产生作为回转刀具的切除痕迹、即被称为表面粗糙度的高低差(例如标记为Ra1.6、Ra3.2、Ra6.3等；JIS B0601)。此外，在上述加工面中的轴向端面沿圆周方向产生起伏(wave)。该起伏是车床加工时由卡盘引起的变形的传播所造成的，虽然能够通过增加车床的加工工序或者追加磨削工序将其去除(加工成光滑的表面)，但是存在机械加工工序复杂化且工序增加的问题。

另一方面，C形止动环53是通过对高碳钢线材或不锈钢钢线等材料进行冲压加工和滚压成形而制作的，但是制作时在C形止动环53的端面会产生毛刺、飞边或塌边，整体也会具有像炸薯片一样弯曲的形变。对此，轴承11采用SUJ2等机械强度或硬度较高的金属作为材料，并且对轴承11的内圈21和外圈23的各轴向端面一定实施有磨削工序，因此具有干净且光滑的平面。

如DD电动机10这样的轴承装置通常用于搭载并搬运各种负载或者对该负载施加其他负荷。即被施加各种外部负荷，因此DD电动机10需要难以因外部负荷而发生位移。通常，优选DD电动机10的刚度越高越好。如果壳体7上有上述刀具的痕迹或起伏、或者C形止动环53上有毛刺或飞边等形变，则在施加有外部负荷时，会向将部件(壳体7或C形止动环53)端面的起伏或形变压平(变得平坦)的方向发生变形。因此，存在DD电动机10的刚度下降的问题。而且，由于上述起伏或形变的存在，各部件的轴向端面彼此的接触面积减小，因此甚至有可能因驱动振动等而在该种部件的轴向端面上产生微动磨损。

图6是表示实施方式1涉及的直接驱动式电动机的轴承的支承结构的部分截面图。如图6所示，在DD电动机10中，在各C形止动环53的轴向一端面(与轴承11对置侧的面)53a与外圈23(轴承11)的轴向一端面23a及轴向另一端面23b之间的间隙、以及C形止动环53的轴向一端面53a与槽部52的轴向一端面52a之间的间隙中，分别配置有由高分子树脂材料形成的第一间隙密封部件65。此外，在DD电动机10中，在各C形止动环53的轴向另一端面(与轴承11对置侧的相反侧的面)53b与槽部52的轴向另一端面52b之间的间隙中，分别配置有由高分子树脂材料形成的第一间隙密封部件65。该第一间隙密封部件65由热塑性树脂或热固性树脂的高分子树脂材料形成，能够抑制轴承11的轴向移动(轴向游隙)，并且具有填充(密封)因C形止动环53及槽部52的起伏或形变而产生的间隙的功能。

如本实施方式这样，在DD电动机10中设置有热塑性树脂制的第一间隙密封部件65的情况下，优选使用耐热温度为100℃以上的热塑性树脂。此外，优选压缩屈服强度、抗弯强度、压缩弹性模量(或拉伸弹性模量、杨氏模量)等特性优异的热塑性树脂。作为具体示例，聚醚醚酮(PEEK)、聚醚砜(PES)或聚苯硫醚(PPS)等被称为超级工程塑料的材料在耐热温度和机械性能方面来说是优选的。此外，在要求耐溶剂性的情况下优选结晶性树脂，不过在用于DD电动机10的情况下也能够使用结晶性树脂和非结晶性树脂中的任一种。

一旦配置之后，由于第一间隙密封部件65具有不会因温度而大幅变化的压缩特性、稳定的蠕变特性、疲劳特性，因此在将其组装在DD电动机10中的状态下，能够抑制轴承11产生轴向移动。此外，即使在例如外部负荷施加于转子法兰5的情况下，位移也很小，因此旋转变压器27不会误动作。因此，即使在如本结构这样由单一的旋转变压器27对动作进行控制的结构中，也能够进行高精度的旋转控制。而且，由于第一间隙密封部件65由压缩特性优异的树脂材料形成，所以当去除外部负荷时位移就会复原。

在本实施方式中，在(1)C形止动环53的轴向一端面53a与外圈23的轴向一端面23a及轴向另一端面23b之间的间隙、(2)C形止动环53的轴向一端面53a与槽部52的轴向一端面52a之间的间隙、以及(3)C形止动环53的轴向另一端面53b与槽部52的轴向另一端面52b之间的间隙中分别配置有第一间隙密封部件65。由此，通过第一间隙密封部件65吸收C形止动环53和轴承11的轴向宽度尺寸公差，能够以简单的结构防止轴承11沿轴向的移动。而且，第一间隙密封部件65填充(密封)因C形止动环53及槽部52的起伏或形变而产生的间隙，因此能够抑制DD电动机10的刚度下降。而且，能够防止微动磨损的产生。

因C形止动环53及槽部52的起伏或形变而产生的间隙由于尺寸微小(例如75μm)，因而可以选择膏状或膜状的材料。具体而言，作为热塑性树脂，优选使用形成为膜状的聚酰胺酰亚胺(PAI)，作为热固性树脂，优选使用环氧树脂类粘接剂或丙烯酸树脂类粘接剂。

作为第一间隙密封部件65的设置步骤，在使用形成为膜状的聚酰胺酰亚胺(PAI)的情况下，预先分别在C形止动环53的轴向一端面53a和轴向另一端面53b上粘贴聚酰胺酰亚胺膜(树脂膜)，并将该C形止动环53安装在槽部52中。根据该结构，能够容易地配置第一间隙密封部件65。

此外，在使用双液混合型的环氧树脂类粘接剂的情况下，将环氧树脂类粘接剂的主剂和固化剂混合，并预先将该混合后的液体分别涂覆于外圈23(轴承11)的轴向另一端面23b、C形止动环53的轴向一端面53a、轴向另一端面53b、槽部52的轴向一端面52a、轴向另一端面52b之后，将C形止动环53安装在槽部52中。在该结构中，粘接剂在安装之后才发生固化，因此能够容易地填充因起伏或形变而产生的间隙。

此外，作为热固性树脂制的粘接剂，也可以使用丙烯酸树脂类粘接剂。丙烯酸树脂类粘接剂虽然是双液型但不需要混合，在被粘物各自的接合面分别涂覆主剂和固化剂(促进剂)，仅通过压接就可快速地固化。丙烯酸树脂类粘接剂的凝固时间(固接时间)较短，即5分钟左右，拉伸剪切强度为19.6MPa(200kgf/cm²)，T型剥离强度为3.9kN/m(10kgf/25mm)以上，显示出与环氧树脂类粘接剂同等的性能。而且，丙烯酸树脂类粘接剂在可油面粘接、耐冲击性、耐久性方面也很优异。

因此，在使用丙烯酸树脂类粘接剂的情况下，例如在外圈23(轴承11)的轴向另一端面23b、以及槽部52的轴向一端面52a、轴向另一端面52b涂覆主剂，并且在C形止动环53的轴向一端面53a、轴向另一端面53b涂覆固化剂(促进剂)，并将C形止动环53分别安装在槽部52中。此外，也可以采用在C形止动环53的轴向一端面53a、轴向另一端面53b涂覆主剂的结构。根据该结构，在C形止动环53安装之后对各端面施加的压力使粘接剂固化，因此能够容易地填充因起伏或形变而产生的间隙。此外，根据该结构，不需要事先混合粘接剂，因此也能够将主剂或固化剂涂覆于外圈23(轴承11)的轴向另一端面23b、以及槽部52的轴向一端面52a、轴向另一端面52b的状态下将其搁置，从而提高轴承11的组装工序的灵活性。

而且，作为丙烯酸树脂类粘接剂，也可以使用将封入有固化剂的微胶囊掺入到主剂中而构成的粘接剂。例如预先将该类型的粘接剂涂覆于外圈23(轴承11)的轴向另一端面23b、以及槽部52的轴向一端面52a、轴向另一端面52b，然后将C形止动环53分别安装在槽部52中。此外，也可以采用将粘接剂涂覆于C形止动环53的轴向一端面53a、轴向另一端面53b的结构。根据该结构，安装C形止动环53时的压力破坏微胶囊，从而使被封入的固化剂与主剂混合而发生固化。因此，只要事先将粘接剂涂覆于例如C形止动环53的轴向一端面53a、轴向另一端面53b，就能够使粘接剂在安装之后发生固化，从而可容易地处理粘接剂。

实施方式2

如上所述，支承轴承11的壳体7(内壳体3和转子法兰5)是通过车床等进行机械加工而制作的。内壳体3和转子法兰5支承轴承11的内圈21和外圈23，因此在对内壳体3的外周面和转子法兰5的内周面进行加工时提高真圆度很重要。另一方面，在由车床进行的机械加工中，用卡盘的卡爪分多次改变方向地抓握材料的端部，并使用粗加工用、精加工用等各种刀具进行切削。此时，如果材料与卡爪之间混入一点废料或者抓握材料的位置的平衡较差，则材料的同轴度会产生不良，对切削部分的形状会造成影响。而且，由于由卡盘的卡爪进行抓握而材料可能会发生形变，且该形变不仅是抓握的部分，之后还会对抓握一侧的相反侧的切削部分的形状造成影响。因此，决定抓握什么部分这个作业需要熟练的技术。

为了消除由卡盘的卡爪造成的材料的形变，通常进行如下操作：分多次反复地进行切削工序来逐渐提高形状的真圆度，使尺寸精度逐渐接近设计值。此外，在多数情况下，不仅用刀具进行切削，还使用磨削砂轮进行加工。这样，会存在如下问题：在组装轴承11的壳体7(内壳体3和转子法兰5)的加工中，为了提高真圆度来消除内壳体3的外周面与轴承11(内圈21)的内周面之间的间隙、以及转子法兰5的内周面与轴承11(外圈23)的外周面之间的间隙(设间隙为0)，需要较多的工序和工时。

反之，在内壳体3的外周面或转子法兰5的内周面的真圆度不够的情况下、即外周面或内周面的形状为棱圆形状(多边形)或楕圆形状的情况下，在内壳体3的外周面与轴承11(内圈21)的内周面之间、以及转子法兰5的内周面与轴承11(外圈23)的外周面之间部分地会产生间隙(空隙)。

在这种状态下对DD电动机10施加复合负荷(力矩负荷)的情况下，由于轴承11的径向(radial direction)上的负荷分量，轴承11或壳体7(内壳体3和转子法兰5)会移动上述间隙量。因此，不仅无法实现DD电动机10的高精度旋转，还导致旋转变压器27的误检测。而且，在内壳体3的外周面或转子法兰5的内周面的形状形变的情况下，形变的部分与轴承11局部地成为金属接触状态，因此会产生微动磨损，引起轴承11的损伤，并且可能因负荷方向而导致DD电动机10的方向刚度产生偏差。

实施方式2的目的在于，简化壳体7的加工，并且抑制轴承11沿径向(radial direction)的移动。图7是表示实施方式2涉及的直接驱动式电动机的轴承的支承结构的部分截面图。另外，在实施方式2中，为了避免重复的记载，对与实施方式1不同的部分进行说明，对结构与实施方式1相同的部分标注相同的符号并省略说明。

如图7所示，DD电动机10A具有由内壳体3和转子法兰5构成的壳体7。在实施方式2中，减少了加工工序及工时来形成内壳体3的内圈保持部30的外周面30a和转子法兰5的外圈保持部50的内周面50a。由此，内圈保持部30的外周面30a和外圈保持部50的内周面50a的真圆度不够。此外，在内圈保持部30的外周面30a与轴承11的内圈21的内周面21c之间、外圈保持部50的内周面50a与轴承11的外圈23的外周面23c之间分别设置有间隙。对于该间隙，在通过两个车削工序制作圆柱部件时作为其实用值被设成直径间隙(半径间隙为其一半；间隙的绝对值为其一半)大约为17μm～23μm左右，最大为34μm～46μm左右。在将轴承11与内壳体3及转子法兰5“过盈配合”的情况下，内圈保持部30的外周面30a和外圈保持部50的内周面50a的因车床加工而产生的变形被传递到轴承轨道面，阻碍轴承11的精密旋转，因而可能难以构成高精度的轴承装置。因此，在本实施方式中，在内圈保持部30的外周面30a与轴承11的内圈21的内周面21c之间、以及外圈保持部50的内周面50a与轴承11的外圈23的外周面23c之间分别设置有间隙，因此能够实现轴承11的精密旋转。

在本实施方式中，如图7所示，DD电动机10A在外圈保持部50(转子法兰5)的内周面50a与外圈23(轴承11)的外周面23c之间的间隙、以及内圈保持部30(内壳体3)的外周面30a与内圈21(轴承11)的内周面21c之间的间隙中分别配置有由高分子树脂材料形成的第二间隙密封部件66。该第二间隙密封部件66是热固性树脂制的粘接剂，具有填充(密封)加工时产生的上述间隙的功能。

热固性树脂制的粘接剂按高温时的特性进行分类的话，有结构用粘接剂和非结构用粘接剂，优选使用结构用粘接剂。此外，也可以使用通过调整温度条件来获得所期望的特性的、编成结构用粘接剂或复合热固性树脂粘接剂等。这种粘接剂在(1)涂覆作业性(流动性)、(2)表面(界面)张力(湿润性)、(3)高分子材料的内聚力(分子间力、结合力)和固化之后的机械性能方面优异。

为了将粘接剂配置在间隙中，需要在轴承11或壳体7(内壳体3和转子法兰5)的内外周面上涂覆粘接剂。而且，由于是在涂覆粘接剂之后将轴承11组装在壳体7中，所以涂覆粘接剂之后至组装之前需要一定程度的时间。热固性树脂制粘接剂在固化之前的粘度为80Pa·s(主剂和固化剂的混合物)或者为其一半左右，能够容易地进行将粘接剂涂覆于轴承11或壳体7(内壳体3和转子法兰5)的内外周面的作业。

其次，表面(界面)张力(湿润性)是将高分子材料吸引到轴承11和壳体7的内外周面的力。轴承11和壳体7(内壳体3和转子法兰5)都由金属形成，如果在该金属表面涂覆粘接剂，则表面(界面)张力起作用，因此会产生变形或起伏。由此，在轴承11和壳体7(内壳体3和转子法兰5)之间的间隙的所有部位张力得以平衡化，其结果产生对轴承11的旋转中心和壳体7(内壳体3和转子法兰5)的轴心进行调整(调心)的作用。具体而言，在填充粘接剂之前即使轴承11的外圈23的外周面23c与转子法兰5的外圈保持部50的内周面50a之间的间隙有45μm左右，但是通过在将粘接剂填充到间隙中时的调心作用，就能够将转子法兰5(输出轴)的径向(radial direction)旋转偏斜调整为30μm以下。

另外，在实施方式2中，一对C形止动环53、53分别配置于轴承11的轴向端面。该C形止动环53虽然限制轴承11沿轴向的移动，但是对轴承11沿径向移动的限制力(接触力、接触摩擦力)较低。因此，C形止动环53不会妨碍粘接剂的调心作用。

此外，测量起到上述调心作用的力(调心力)本身并非不可能，但是很麻烦。因此，在粘接剂固化之后，将轴承11从壳体7(内壳体3和转子法兰5)拔出时的粘接界面强度的测量值就成为调心力的基准。作为粘接界面强度的测量值，12N/mm²左右是理想的，但只要是3.7N/mm²以上就能够发挥上述调心作用的效果。

此外，该调心力具有受被涂覆粘接剂的外圈保持部50的内周面50a和内圈保持部30的外周面30a的表面状态或表面处理的类别的影响的倾向。在该实施方式2中，在外圈保持部50的内周面50a和内圈保持部30的外周面30a分别形成有覆膜67，该覆膜67是通过化学镀镍磷而形成的。在内壳体3和转子法兰5由铁(磁性体)形成的情况下，设置有通过化学镀镍磷而形成的覆膜67的结构、与在内周面50a和外周面30a上露出铁表面的结构或者在内周面50a和外周面30a上施加有通过低温镀铬而形成的覆膜的结构相比，能使表面活性化，因此可知其调心力较高。此外，在化学镀镍磷处理中，磷浓度越高粘接性越高，越能够提高调心力。此外，通过实施化学镀镍磷处理，能够提高耐腐蚀性，在经时变化方面也能够确保DD电动机10A的旋转精度较高。

而且，在化学镀镍磷处理中，磷浓度较高时，覆膜67成为非晶质而变成非磁性。因此，壳体7(内壳体3和转子法兰5)内设置有旋转变压器27的结构，能够降低磁力对旋转变压器27的影响，在电气方面也能够提高DD电动机10A的旋转精度。

最后，高分子材料的内聚力和固化之后的机械性能是实际使用DD电动机10A时会对机械刚度造成影响的性能，并且也是会对具有一对C形止动环53、53的结构的可靠性造成影响的性能。热固性树脂制粘接剂(更具体而言是环氧树脂类粘接剂)在固化之后也较少产生内部变形，并且树脂材料本身的机械强度较高。因此，也能够充分满足DD电动机10A的机械刚度。此外，通过粘接剂的树脂材料的配合，能够任意地调整界面破坏强度和内聚破坏强度，优选以平衡良好地满足上述调心力和机械刚度的方式决定粘接剂的树脂配合。作为具体的示例，有室温固化环氧树脂粘接剂和一液型环氧粘接剂，由于用于轴承11，所以需要在轴承11的润滑油耐热温度以下使用，因而更优选室温固化环氧树脂粘接剂。粘接剂的性能通常由拉伸剪切强度、压缩剪切强度、拉伸强度、剥离强度表示，而在本结构中重要的性能是树脂的压缩强度。通常粘接剂的制造商很少公开压缩强度的值，一般而言，压缩强度比表示破坏内聚的特性的剪切强度高四倍左右，因此剪切强度能够作为选定粘接剂的指标使用。

这样，通过将环氧树脂类粘接剂填充在外圈保持部50的内周面50a与外圈23的外周面23c之间的间隙、以及内圈保持部30的外周面30a与内圈21的内周面21c之间的间隙中，能够密封该间隙。由此，即使在力矩负荷施加于DD电动机10A的情况下，也能够防止轴承11或壳体7(内壳体3和转子法兰5)的径向移动。因此，能够实现可充分满足轴承11的机械刚度的DD电动机10A，并且实现DD电动机10A的高精度的旋转，而能够防止旋转变压器27的误检测。

此外，通过将粘接剂填充在上述间隙中时的调心作用，即使支承轴承11的壳体7(内壳体3和转子法兰5)的内周面50a和外周面30a的真圆度、表面粗糙度、尺寸产生误差，也能够对轴承11的旋转中心与壳体7(内壳体3和转子法兰5)的轴心进行调心。

在实施方式2中，通过在外圈保持部50(转子法兰5)的内周面50a与外圈23(轴承11)的外周面23c之间的间隙、以及内圈保持部30(内壳体3)的外周面30a与内圈21(轴承11)的内周面21c之间的间隙中分别填充粘接材料，能够防止轴承11或壳体7(内壳体3和转子法兰5)的径向移动，并且起到对轴承11和壳体7的调心作用。因此，在制作内圈保持部30(内壳体3)的外周面30a和外圈保持部50(转子法兰5)的内周面50a的加工工序中，能够实现工序的简化，能够更简单且不花费成本地实现高精度的DD电动机10A。

而且，在简化了上述加工工序的情况下，通过在外圈保持部50(转子法兰5)的内周面50a与外圈23(轴承11)的外周面23c之间的间隙、以及内圈保持部30(内壳体3)的外周面30a与内圈21(轴承11)的内周面21c之间的间隙中分别填充粘接材料，也能够发挥下述作用、效果。(A)能够避免轴承11的内圈21及外圈23与内壳体3及转子法兰5之间的不均匀的金属接触。(B)能够防止使轴承11的滚动体轨道圈歪斜的不均匀且过度的嵌入。(C)即使从DD电动机10A的外部施加径向负荷，也能够支承轴承11使其不沿径向偏移。(D)在力矩负荷施加于对DD电动机10A时，能够避免整周上不均匀的除了压缩负荷以外的拉伸负荷、剥离方向的负荷施加于C形止动环53、53。

图8是使用上述实施方式的DD电动机10(10A)的检查装置100的概略结构图。DD电动机10的转子法兰5的上端与圆板上的工作台80连接，通过转子法兰5的动作，使工作台80旋转。在该工作台80的边缘部隔开等间隔地配置检查对象物(输送物、对象物)81。在该结构中，通过DD电动机10的运转使检查对象物81与工作台80一起旋转而被输送，所以构成具有DD电动机10和工作台80的输送装置。此外，在工作台80的边缘部的上方配置有摄像机(检查部)82，其用于逐个观察与工作台80一起旋转(输送)的检查对象物81。并且，由该摄像机82进行拍摄，由此能够基于拍摄图像对检查对象物81进行检查。采用该结构，能够提高将检查对象物81移动到摄像机82的下方时的位置精度，并且能够实现检查装置100的小型化。

图9是使用上述实施方式的DD电动机10(10A)的机床101的概略结构图。DD电动机10的转子法兰5的上端与圆板上的工作台80连接，通过转子法兰5的动作，使工作台80旋转。在该工作台80的边缘部隔开等间隔地配置加工对象物(对象物)91。此外，在工作台80的边缘部例如可以配置装载机械手(加工部)，其用于对加工对象物91实施装载新部件92、93这样的加工，能够配合工作台80的旋转对加工对象物91实施加工。采用该结构，能够提高将加工对象物91移动到装载机械手的位置时的位置精度，并且实现机床101的小型化。

如以上说明的那样，根据上述实施方式，包括：轴承11，其具有夹着滚动体25对置配置的内圈21和外圈23；以及壳体7，其具有由内圈21支承的内壳体3和由外圈23支承的转子法兰5，转子法兰5包括：一对C形止动环53、53，其分别配置在外圈23的轴向一端面23a侧和轴向另一端面23b侧；槽部52、52，其沿周向延伸，分别安装一对C形止动环53、53；以及第一间隙密封部件65，其由树脂材料形成，配置在C形止动环53与轴承11的轴向一端面23a和轴向另一端面23b之间的间隙、以及C形止动环53与槽部52之间的间隙中，因此通过该第一间隙密封部件65吸收C形止动环53和轴承11的轴向宽度尺寸公差，能够以简单的结构防止轴承11沿轴向的移动。而且，第一间隙密封部件65密封因C形止动环53及槽部52的起伏或形变而产生的间隙，由此能够抑制DD电动机10A的刚度下降。

此外，根据上述实施方式，第一间隙密封部件65是粘贴于C形止动环53的树脂膜，因此能够将第一间隙密封部件65容易地配置在C形止动环53与轴承11的轴向一端面23a及轴向另一端面23b之间的间隙、以及C形止动环53与槽部52之间的间隙中。

此外，根据上述实施方式，第一间隙密封部件65是粘接剂，该粘接剂具有主剂、以及用于与主剂混合而使该主剂固化的固化剂，由于在将C形止动环53安装在槽部52中之后使粘接剂发生固化，能够容易地密封因C形止动环53及槽部52的起伏或形变而产生的间隙。

此外，根据上述实施方式，在主剂和固化剂中的一方分别涂覆于轴承11的轴向一端面23a以及轴向另一端面23b和槽部52、主剂和固化剂中的另一方涂覆于C形止动环53的状态下，将C形止动环53安装在槽部52中。因此，不需要事先混合粘接剂，能够在将主剂或固化剂涂覆于轴承11的轴向一端面23a以及轴向另一端面23b和槽部52的状态下将其搁置，从而提高轴承11的组装工序的灵活性。

此外，根据上述实施方式，粘接剂是将被封入微胶囊的固化剂掺入主剂而构成的，微胶囊因外力而被破坏时，固化剂与主剂混合而发生固化，因此通过事先将粘接剂涂覆于例如C形止动环53，能够使粘接剂在将该C形止动环53安装在槽部52中之后发生固化，从而可容易地处理粘接剂。

此外，根据上述实施方式，在内圈21的内周面21c与内圈保持部30(内壳体3)的外周面30a之间的间隙、以及外圈23的外周面23c与外圈保持部50(转子法兰5)的内周面50a之间的间隙中的至少一方配置有第二间隙密封部件66，该第二间隙密封部件66密封间隙，由此能够简化壳体7(内壳体3和转子法兰5)的加工，并且抑制轴承11沿径向的移动。

此外，根据上述实施方式，第二间隙密封部件66是粘接剂，该粘接剂在填充在内圈21的内周面21c与内圈保持部30(内壳体3)的外周面30a之间的间隙、以及外圈23的外周面23c与外圈保持部50(转子法兰5)的内周面50a之间的间隙中之后发生固化，因此通过由填充在这些间隙中的粘接剂产生的张力的平衡化，来实现轴承11的中心与壳体7(内壳体3和转子法兰5)的中心的调心。

此外，根据上述实施方式，内壳体3和转子法兰5由磁性体形成，并且配置有第二间隙密封部件66的内圈保持部30(内壳体3)的外周面30a和外圈保持部50(转子法兰5)的内周面50a实施有化学镀镍磷处理，因此与不实施化学镀镍磷处理的情况相比，能够提高调心力。

此外，根据上述实施方式，内壳体3和转子法兰5分别形成为圆筒形状，形成有槽部52、52的转子法兰5在该圆筒的延伸方向上无缝地一体成形，因此能够抑制转子法兰5在轴向上大型化且能够支承轴承11，实现DD电动机10的小型化。

此外，根据上述实施方式，包括：电动机部9，其具有：固定于内壳体3的定子13、以及固定于转子法兰5且能够相对于定子13旋转的转子15；以及旋转变压器27，其用于检测电动机部9的旋转状态，旋转变压器27是单一的增量式旋转变压器，检测转子15相对于定子13的相对位移，因此能够抑制壳体7的轴向高度的增大，实现DD电动机10的小型化。

此外，根据上述实施方式，形成有槽部52、52的转子法兰5具有环状突出部51，该突出部51与该槽部52相比设置在轴向外侧，朝向内壳体3突出，并且作为旋转变压器27的一部分的旋转变压器转子33固定于其，突出部51具有朝向槽部52倾斜的倾斜面51a，因此抑制在对槽部52、52进行切削加工时切削工具56与突出部51发生干扰。因此，能够从旋转变压器开口54a侧导入切削工具56，对两个槽部52、52进行切削加工。由此，通过从同一方向切削槽部52、52，不需要从安装夹具55卸下转子法兰5的工序，能够更容易地提高两个槽部52、52之间的距离L的精度。

此外，根据上述实施方式，包括：检测在对电动机部9接通电源时功率因数为0的位置的功率因数检测部41、以及基于功率因数为0的位置和从旋转变压器27输出的旋转变压器信号来控制该电动机部9的换相的换相控制部43，因此在检测电动机电流的换相定时时不需要绝对式旋转变压器。因此，不需要如以往的结构那样搭载绝对式旋转变压器和增量式旋转变压器这两种旋转检测器，而能够采用单一的旋转变压器的结构。因此，能够高精度地检测电动机部9的旋转状态，并且能够抑制DD电动机10的轴向高度。

此外，根据上述实施方式，电动机部9、轴承11和旋转变压器27在轴承11的轴向上排列配置，所以能够抑制在以旋转轴S为中心的径向上的大型化，因此能够减小DD电动机10的设置面积(所谓占地面积)。

以上，对实施方式进行了说明，但是实施方式不限于上述内容。在上述实施方式中，作为轴承装置的一个示例，对DD电动机10进行了说明，但是只要具有上述轴承的支承结构，不局限于电动机。此外，本实施方式的DD电动机10是外转子式电动机，当然也可以是内转子式电动机。此外，在上述实施方式中，将轴承11的支承结构设置在转子法兰5侧，但是不局限于此，也可以将其设置在内壳体3侧或者设置在双方。此外，在上述实施方式中说明的是具有单一轴承11的结构，但是组合使用多个轴承的结构(包括在轴承与轴承之间设置间隔部件的情况)也能够获得同样的效果。此外，在上述实施方式中，轴承11的内圈21由内壳体3和内圈按压部29夹持，但是由于外圈23在轴向上被牢固地支承，所以也可以使内壳体3与转子法兰5同样地延伸至上端，通过粘接剂或热装等方式将轴承11的内圈21固定在内壳体3的外周面。