本发明涉及输送管领域，特别涉及一种气液两用螺旋控温流管。
背景技术：
目前，输送管功能比较单一，通常只是输送气体或者液体；
而随着工业的发展，对于供气也供液要求的增加，往往需要一定温度的气液同时注入；
目前只能通过两个单独管路在做好保温措施或者提供额外加热装置的情况下实现。
技术实现要素：
本发明针对上述技术问题，提出一种可同时分离输送气体和液体，同时气体和液体在输送过程中拥有换热时间和空间，实现控温输送。
为达到以上目的，通过以下技术方案实现的：
一种气液两用螺旋控温流管，包括：外管体和设置于外管体内部的内管体；
内管体包括：第一级管体、第二级管体和第三级管体；
第一级管体直径小于第二级管体直径，第二级管体直径小于第三级别管体直径；
第二级管体固定于第一级管体输出端；
第三级别管体固定于第二级管体输出端；
第一级管体的外壁和第二级管体的外壁设置有螺旋叶片。
第一级管体出口端设置有向上导向的导流板Ⅰ。
导流板为弧形导流板。
第二级管体出口端上沿设置有向下导向的导流板Ⅱ，出口端下沿设置有向上导向的导流板Ⅲ，且导流板Ⅱ与导流板Ⅲ之间设置有大于等于二分之一第二级管体的直径宽度的间隙。
导流板Ⅱ和导流板Ⅲ为弧形导流板。
采用上述技术方案的本发明，内管体的管腔和外管体与内管体之间形成的管腔一个用来输送液体，另一个用来输送气体；
假设，此时内管体输送气体，外管体与内管体之间形成的管腔输送液体；
那么气体在第一级管体的出口位置通过导流板Ⅰ形成旋流导向，进入到更大空间的第二级管体内，流速也降低，进而气体会在第二级管体形成很多涡流驻留时间较长，此时液体通过第一级管体外壁的螺旋叶片螺旋绕经第一级管体和第二级管体，由于第二级管体直径要大于第一级管体，进而第二级管体与外管体之间间隙变小，那么液体会在第二级管体段官腔内增速，又由于其实的气体驻留时间长，那么就保证第一级管体和第二级管体的换热效率相同；
气体在第二级管体出口端通过导流板Ⅱ和导流板Ⅲ导向，此时导向会发生相冲，这时会造成气体乱流，又由于进入到更大的第三级别管体的腔室内流速进一步降低，那么会形成非常多的涡流，气体驻留时间最长；于此同时由于第三级别管体直径大于第二级管体直径，造成第三级别管体与外管体之间管腔最小，液体流速进一步增速，此时又通过气体主流时常保证换热效率的平衡。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
本发明共1幅附图,其中：
图1为本发明的整体结构示意图。
图中：1、外管体，2、内管体，2.1、第一级管体，2.11、导流板Ⅰ，2.2、第二级管体，2.21、导流板Ⅱ，2.22、导流板Ⅲ，2.3、第三级别管体2.3，3、螺旋叶片。
具体实施方式
如图1所示的一种气液两用螺旋控温流管，包括：外管体1和设置于外管体1内部的内管体2；
内管体2包括：第一级管体2.1、第二级管体2.2和第三级管体2.3；
第一级管体2.1直径小于第二级管体2.2直径，第二级管体2.2直径小于第三级别管体2.3直径；
第二级管体2.2固定于第一级管体2.1输出端；
第三级别管体2.3固定于第二级管体2.2输出端；
第一级管体2.1的外壁和第二级管体2.2的外壁设置有螺旋叶片3。
第一级管体2.1出口端设置有向上导向的导流板Ⅰ2.11。
导流板2.11为弧形导流板。
第二级管体2.2出口端上沿设置有向下导向的导流板Ⅱ2.21，出口端下沿设置有向上导向的导流板Ⅲ2.22，且导流板Ⅱ2.21与导流板Ⅲ2.22之间设置有大于等于二分之一第二级管体2.2的直径宽度的间隙。
导流板Ⅱ2.21和导流板Ⅲ2.22为弧形导流板。
采用上述技术方案的本发明，内管体2的管腔和外管体1与内管体2之间形成的管腔一个用来输送液体，另一个用来输送气体；
假设，此时内管体2输送气体，外管体1与内管体2之间形成的管腔输送液体；
那么气体在第一级管体2.1的出口位置通过导流板Ⅰ2.11形成旋流导向，进入到更大空间的第二级管体2.2内，流速也降低，进而气体会在第二级管体2.2形成很多涡流驻留时间较长，此时液体通过第一级管体2.1外壁的螺旋叶片3螺旋绕经第一级管体2.1和第二级管体2.2，由于第二级管体2.2直径要大于第一级管体2.1，进而第二级管体2.2与外管体1之间间隙变小，那么液体会在第二级管体2.2段官腔内增速，又由于其实的气体驻留时间长，那么就保证第一级管体2.1和第二级管体2.2的换热效率相同；
气体在第二级管体2.2出口端通过导流板Ⅱ2.21和导流板Ⅲ2.22导向，此时导向会发生相冲，这时会造成气体乱流，又由于进入到更大的第三级别管体2.3的腔室内流速进一步降低，那么会形成非常多的涡流，气体驻留时间最长；于此同时由于第三级别管体2.3直径大于第二级管体2.2直径，造成第三级别管体2.3与外管体1之间管腔最小，液体流速进一步增速，此时又通过气体主流时常保证换热效率的平衡。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。