齿轮箱加速回油装置的制作方法

本实用新型总体来说涉及用于促进齿轮箱回油的装置，具体而言，涉及一种能够促进高速齿轮箱高速级轴承处回油的装置。

背景技术：

目前，高速齿轮箱高速级轴承处所采用的回油方式为依靠润滑油自身重力，使润滑油通过回油孔流回箱体。但是，由于润滑油粘度大、表面张力大和齿轮箱内高速旋转产生的扰动气流对回油管路的干扰等因素，重力回油效果不理想，在高速级轴承处易于发生润滑油聚集的问题。润滑油聚集会对轴承局部温度有较大影响，造成局部温度过高，齿轮箱热量增加。因此，如何促进高速齿轮箱高速级轴承处回油，以克服高速齿轮箱轴承处的传统回油方式经常存在回油不畅的缺陷，是本领域亟待解决的问题。

在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本实用新型的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

技术实现要素：

本实用新型的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种齿轮箱加速回油装置，用以提升高速齿轮箱高速级轴承处的回油速度，避免出现润滑油聚集问题。

为达成上述目的，本实用新型提供一种齿轮箱加速回油装置，齿轮箱包括相对设置的箱体和齿轮，齿轮箱加速回油装置包括多个肋条和一气流管道。多个肋条凸设于齿轮的朝向箱体的一侧，并沿径向设置。气流管道的两端为封闭的，其包括位于气流管道的内部的两个第一通道和第二通道，以及开设于气流管道外周的两个气孔及侧孔；第二通道连通的设置于两个第一通道之间，第一通道的内径大于第二通道的内径；两个气孔分别与两第一通道连通，侧孔与第二通道连通；气流管道的一侧与箱体连接，且侧孔与箱体的回油孔连通，两个气孔朝向肋条，且与肋条之间具有间隙。

其中，每一肋条具有两相交的斜面，每一斜面的倾角均大于90度。

其中，每一肋条的两个斜面的倾角相等，每一肋条的横向截面为等腰三角形，每一肋条的外端部的宽度大于内端部的宽度，相邻两肋条的间距相等。

其中，气流管道的一侧与箱体通过螺栓连接，气流管道的另一侧朝向肋条，气流管道的一侧和另一侧均为平面，气流管道的另一侧与肋条之间的间距为2mm。

其中，第二通道和侧孔均居中的设置于气流管道，两个气孔相对于侧孔对称且倾斜的设置。

其中，气孔的截面为方形，两个气孔的上端彼此靠近，两个气孔的下端彼此远离。

其中，气孔的靠近气流管道的端部的一侧与所对应的肋条的中心线不平行。

其中，气孔的靠近气流管道的端部的一侧相较于其所对应的肋条的中心线靠近侧孔。

其中，气流管道的朝向肋条的端面具有一对凹入部，凹入部自气流管道的端部朝气孔的外侧延伸。

其中，气流管道的两端具有螺纹，并通过螺栓封闭。

本实用新型相较于现有技术的有益效果在于：本实用新型的齿轮箱加速回油装置通过分别在箱体和齿轮上设置气流管道和肋条，在齿轮的高速旋转的同时实现加速回油的作用，因此，本实用新型特别适合于高速单向或双向旋转的齿轮箱高速级，采用本实用新型可以促进高速齿轮箱高速级轴承处回油，避免了轴承滚动体反复挤压，导致回油不畅，润滑油大量聚集在齿轮箱内，而造成的齿轮箱发热现象。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本实用新型的优选实施例的详细说明，本实用新型的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本实用新型的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式的齿轮箱加速回油装置的侧视图。

图2是沿图1中AA线的剖视图。

图3是气流管道的一实施例的示意图。

图4是气流管道的另一实施例的立体透视图。

图5是气流管道的另一实施例的立体图。

图6是气流管道的另一实施例的主视图。

图7是齿轮端面的示意图。

图8是沿图7中BB线的剖视图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

实施例中可能使用相对性的用语，例如“较低”或“底部”及“较高”或“顶部”，以描述图标的一个组件对于另一组件的相对关系。能理解的是，如果将图标的装置翻转使其上下颠倒，则所叙述在“较低”侧的组件将会成为在“较高”侧的组件。此外，当某层在其它层或基板“上”时，有可能是指“直接”在其它层或基板上，或指某层在其它层或基板上，或指其它层或基板之间夹设其它层。

本实用新型提供一种齿轮箱加速回油装置，如图1所示，齿轮箱包括相对设置的箱体100和齿轮200。附图仅显示出齿轮箱的一部分，在齿轮200的另一侧对称的设有箱体100。齿轮箱内设有两组相同的齿轮箱加速回油装置，本实施例仅以其中一组为例进行详细说明。齿轮箱加速回油装置包括多个肋条10和一气流管道20。多个肋条10凸设于齿轮200的朝向箱体100的一侧，并沿径向设置。气流管道20的两端为封闭的，其包括位于气流管道20的内部的两个第一通道21和第二通道22，以及开设于气流管道20外周的两个气孔23及侧孔24；第二通道22连通的设置于两个第一通道21之间，第一通道21的内径大于第二通道22的内径；两个气孔23分别与两第一通道21连通，侧孔24与第二通道22连通；气流管道20的一侧与箱体100连接，且侧孔24与箱体100的回油孔210连通，两个气孔23朝向肋条10，且与肋条10之间具有间隙。

当齿轮箱运行时，齿轮200高速旋转，齿轮200上的多个肋条10随之旋转，带动在肋条10之间的空气离心运动形成气流，旋转至气流管道20附近的肋条10之间的气流由于快速的离心动作被压入气流管道20，经由其中一气孔23进入与该气孔23连通的第一通道21，并经由另一气孔23离开。由于第二通道22的内径小于第一通道21的内径，从而在气流管道20中段形成高速气流，利用伯努利效应，增大了回油孔210两端的压差，对回油孔210内的油产生吸力，加速排油，从而提高回油速度。

因此，本实用新型的齿轮箱加速回油装置通过分别在箱体和齿轮上设置气流管道和肋条，在齿轮的高速旋转的同时实现加速回油的作用，因此，本实用新型特别适合于高速单向或双向旋转的齿轮箱高速级，采用本实用新型可以促进高速齿轮箱高速级轴承处回油，避免了轴承滚动体反复挤压，导致回油不畅，润滑油大量聚集在齿轮箱内，而造成的齿轮箱发热现象。

根据一实施例，肋条10可由机床在高速齿轮端面加工制成。如图8所示，每一肋条10具有两相交的斜面11，使得肋条10的顶端的横向截面呈三角形，每一斜面11的倾角β均大于90度。由此，使得肋条10之间的间隙成上宽下窄，利于空气高速流动。肋板呈锯齿状均布于齿轮的端面，使得齿轮200旋转产生的空气流动的方向朝向气孔23处，将空气压入气流管道20内。

本实施例中，每一肋条10的两个斜面11的倾角β相等，每一肋条10的横向截面为等腰三角形，每一肋条10的外端部的宽度大于内端部的宽度，相邻两肋条10的间距相等。由于各肋条10之间的间距宽度一致，确保了肋条10之间的气流的运动平衡性。

然而，肋条10的形状不限于此，其还可为刀片状，肋条10的两侧面也可为曲面，任意突出的结构均涵盖于本申请的保护范围内。

根据一实施例，如图1所示，气流管道20由一块厚钢板加工制成，气流管道20的一侧与箱体100螺栓连接，使得侧孔24与回油孔210接通。然而，气流管道20与箱体100的连接方式不限于此，例如可为焊接。气流管道20的另一侧朝向肋条10，气流管道20的一侧和另一侧均为平面，气流管道20的另一侧与肋条10之间的间距约为2mm。此间距保证高速气流更加顺畅的被推入气流管道20内。然而，间距的尺寸不限于此，可根据肋条10的布局、齿轮类型、转速等相应调整。

根据一实施例，如图3所示，第二通道22和侧孔24均居中的设置于气流管道20，两个气孔23相对于侧孔24对称且倾斜的设置。由于气孔23为倾斜的开口，因此，便于气流经其中一气孔23被压入气流管道20内，以及经其中另一气孔23被抽离出气流管道20，提高空气流动速度，有助于加速回油。

本实施例中，如图2和图3所示，气孔23的截面为方形，两个气孔23的上端彼此靠近，两个气孔23的下端彼此远离。气孔23的靠近气流管道20的端部的一侧与所对应的肋条10的中心线不平行。

如图2所示，本实施例中，气孔23的靠近气流管道20的端部的一侧相较于其所对应的肋条10的中心线靠近侧孔24，即，两气孔23的上端均向内缩，气孔23的靠近气流管道20的端部的一侧与其所对应的肋条10的中心线之间的夹角α大于0°。

图4至图6示出了气孔的另一实施例，本实施例与前述实施例的区别在于，气流管道的朝向肋条的端面具有一对凹入部P，凹入部P自气流管道的端部朝气孔的外侧延伸。即，在气流管道的端面、自气流管道的外端朝气孔23铣削掉一定深度，并铣削至一边缘S，边缘S与气流管道的部分上边缘和端部边缘共同界定出凹入部P。由于部分气流能够存在于该对凹入部P内，使得更充分的气力能够流入或流出气孔23，从而提高气流速度，进而提高回油速度。凹入部P与气孔23和气流管道内部的通道均不连通。凹入部P可为任意形状，其边缘S可为直线或曲线，可与气孔23的外侧平行或不平行。

应当理解，气孔23的形状不限于此，例如可为圆形、不规则形状等。

本实施例中，如图3所示，气流管道20的两端具有螺纹，并通过螺栓25封闭。然而，气流管道20两端的封闭形式不限于此，任意能够实现开口封闭的结构均涵盖于本申请的保护范围内。

综上所述，本实用新型的齿轮箱加速回油装置通过分别在箱体和齿轮上设置气流管道和肋条，在齿轮的高速旋转的同时实现加速回油的作用，因此，本实用新型特别适合于高速单向或双向旋转的齿轮箱高速级，采用本实用新型可以促进高速齿轮箱高速级轴承处回油，避免了轴承滚动体反复挤压，导致回油不畅，润滑油大量聚集在齿轮箱内，而造成的齿轮箱发热现象。

虽然已参照几个典型实施例描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。