单阀芯油气复合控制阀的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种控制阀，特别是一种单阀芯油气复合控制阀。

背景技术：

盘类齿轮的端面需要钻孔、铣槽，需要对齿轮的内孔进行涨紧定位，同时要对齿轮的齿槽进行角度定位，在样件阶段，通常以光杆式的圆柱对齿轮内孔进行定位，再以外设的齿槽定位装置，手动对齿轮齿槽进行角度定位，再通过端面的压板和螺纹将工件锁紧，装夹过程复杂，耗时较长，故进入批量生产阶段后，需要在加工中心上采用多工位夹具以提高效率，工件的中心圆孔可以用液压涨紧，同时起到径向定位和夹紧作用，工件的齿槽定位可以利用一种弹簧压出的单向小气缸进行定位，这样就涉及到气压和液压的双重控制。如果气压和液压分别用不同的阀来控制，使结构较为复杂且操作较为不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种结构较为紧凑且便于同时控制气路和油路的单阀芯油气复合控制阀。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：单阀芯油气复合控制阀,包括阀体以及设置在阀体内且呈杆状的阀芯，其特征在于，所述的阀体上设有进油孔以及出油孔，所述的阀体上设有进气孔以及出气孔，所述的阀芯的中部设有气道，所述的气道的一端为进气小孔且所述的进气小孔能够与所述的进气孔相连通，所述的气道的另一端与气缸的上腔相连通，所述的气道上的另一端为排气小孔且所述的排气小孔能够与阀体的出气孔相连通。

气缸的下腔与出气孔相连通，气缸下腔与排气小孔相连通。通过转动阀芯，能够控制气缸与油缸处于不同的工作状态，具有结构简单、控制较为方便以及操作较为方便的优点。

在上述的单阀芯油气复合控制阀中，所述的阀芯的外侧壁环设槽一以及槽二且所述的槽一与所述的槽二位于所述的进气小孔的两侧，且所述的槽一与所述的槽二之间分别套有密封圈且所述的密封圈的外侧壁抵靠在所述的阀体的内侧壁。槽一与槽二设置密封圈，使阀体与进气小孔形成较好的密封，不易产生漏气。

在上述的单阀芯油气复合控制阀中，所述的阀芯的外侧壁环设槽五，所述的槽五位于所述的排气小孔的外侧，且所述的槽五内嵌有密封圈且所述的密封圈的外侧壁抵靠在所述的阀体的内侧壁。槽五设置密封圈，使阀体与排气小孔形成较好的密封，不易产生漏气。

在上述的单阀芯油气复合控制阀中，所述的阀芯上环设有槽三以及槽四，所述的槽三与所述的进油孔相连通，所述的槽四与所述的出油孔相连通。采用上述设置，在阀芯转动时，槽三与进油孔始终相连通，槽四与出油孔始终相连通，满足使用要求。

在上述的单阀芯油气复合控制阀中，所述的阀芯的外侧壁平行其轴向设有过槽六、过槽七、过槽八以及过槽九，所述的过槽六、过槽七、过槽八以及过槽九依次间隔设置，所述的过槽七的一端与过槽九的一端与槽三相连通，所述的过槽六的一端与所述的过槽八与的一端与槽四相连通，所述的阀体上设有能够分别单独与所述的过槽七的另一端或过槽九的另一端相连通注油孔一，所述的阀体上设有分别能够单独所述的过槽六的另一端或过槽八的另一端相连通的注油孔二，注油孔二的另一端与出油孔相连通。注油孔一与油缸的下腔相连通，注油孔二的一端与油缸的上腔相连通。

在上述的单阀芯油气复合控制阀中，所述的排气小孔的轴线与所述的进气小孔的轴线为45°

在上述的单阀芯油气复合控制阀中，所述的出气孔上设有消声器。通过设置消声器，使本单阀芯油气复合控制阀排气的声音较小的优点。

在上述的单阀芯油气复合控制阀中，所述的阀体内固连有限位销，所述的阀芯的外侧壁环设有呈半圈的限位槽，所述的限位槽的两端分别与过槽七与过槽八处于相对轴线同一角度位置且所述的限位销嵌于限位槽内。通过限位销限制阀芯转动角度，便于操作的优点；

在上述的单阀芯油气复合控制阀中，所述的阀芯的外端固连有手柄。阀芯的外端固连有手柄具有使用较为方便的优点。

与现有技术相比，本单阀芯油气复合控制阀具有以下优点：

1、通过转动阀芯，能够控制气缸与油缸处于不同的工作状态，具有结构简单、控制较为方便以及操作较为方便的优点；

2、槽一与槽二设置密封圈，使阀体与进气小孔形成较好的密封，不易产生漏气；

3、通过设置消声器，使本单阀芯油气复合控制阀排气的声音较小的优点。

附图说明

图1是本单阀芯油气复合控制阀的剖视示意图。

图2是本单阀芯油气复合控制阀的阀体剖视示意图。

图3是本控制阀的阀芯的仰视示意图。

图4是本控制阀的阀芯的主视示意图。

图5是本控制阀的阀芯的俯视示意图。

图6是图5的D-D剖视示意图。

图7是本控制阀的阀芯的后视示意图。

图8是图6的A-A剖面示意图。

图9是图6的B-B剖面示意图。

图10是图6的C-C剖面示意图。

图11是图1的M方向示意图。

图中，1、阀体；1a、进油孔；1b、出油孔；1c、进气孔；1d、出气孔；2、阀芯；2a、气道；2b、进气小孔；2c、排气小孔；3、槽一；4、槽二；5、槽三；6、槽四；7、槽五；8、过槽六；9、过槽七；10、过槽八；11、过槽九；12、注油孔一；13、注油孔二；14、消声器；15、限位销；16、限位槽；17、手柄。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至11所示，单阀芯油气复合控制阀,包括阀体1以及设置在阀体1内且呈杆状的阀芯2，阀芯2的外端固连有手柄17。阀体1上设有进油孔1a以及出油孔1b，阀体1上设有进气孔1c以及出气孔1d，出气孔1d上设有消声器14。阀芯2的中部设有气道2a，气道2a的一端为进气小孔2b且进气小孔2b能够与进气孔1c相连通，气道2a的另一端与一气缸的上腔相连通，气道2a的另一端为排气小孔2c且排气小孔2c能够与阀体1的出气孔相连通。

阀芯2的外侧壁环设槽一3以及槽二4且槽一3与槽二4位于进气小孔2b的两侧，槽一3与槽二4之间分别套有密封圈，密封圈的外侧壁抵靠在阀体1的内侧壁，使阀体1与进气小孔2b形成较好的密封，不易产生漏气。阀芯2的外侧壁环设槽五7，槽五7位于排气小孔2c的外侧，槽五7内嵌有密封圈，密封圈的外侧壁抵靠在阀体1的内侧壁，使阀体1与排气小孔2c形成较好的密封，不易产生漏气。阀芯2上环设有槽三5以及槽四6，槽三5与进油孔1a相连通，槽四6与出油孔1b相连通，在阀芯2转动时，槽三5与进油孔1a始终相连通，槽四6与出油孔1b始终相连通，满足使用要求。

阀芯2的外侧壁平行其轴向设有过槽六8、过槽七9、过槽八10以及过槽九11，过槽六8、过槽七9、过槽八10以及过槽九11依次间隔设置，过槽七9的一端与过槽九11的一端与槽三5相连通，过槽六8的一端与过槽八10与的一端与槽四6相连通，阀体1上设有能够分别与过槽七9的另一端以及过槽九11的另一端相连通的注油孔一12，阀体1上设有分别能够与过槽六8的另一端以及过槽八10的另一端相连通注油孔二13，注油孔二13的另一端与出油孔1b相连通。

排气小孔2c的轴线与所述的进气小孔2b的轴线为45°

阀体1内固连有限位销15，阀芯2的外侧壁环设有呈半圈的限位槽16，限位槽16的两端分别与过槽七9与过槽八10处于相对轴线同一角度位置且限位销15嵌于限位槽16内，通过限位销15限制阀芯2转动角度，便于操作的优点。

使用时，接通气源、液压开关。当手柄17处于90°位置时，夹具处于松开状态，此时可以进行工件的取、放工作，在此状态下，高压气体从阀体1的进气孔1c进入阀芯2的进气小孔2b，通过气道2a以及排气小孔2c，进入到齿槽定位气缸的上腔，使气缸活塞缩回，定位顶尖离开齿轮齿槽，同时，气缸下腔的气体经消声器14以及排气口排出；于此同时，液压泵站打出的高压油，从进油孔1a进入槽三5，再经槽三5、过槽七9，流入阀体1注油孔一12，流入油缸的下腔，迫使油缸活塞上行，使夹具涨套松开，同时，油缸上腔的液压油，经阀体1注油孔二13，再经阀芯2的过槽九11、过槽四6，并经阀体1的回油孔回到油箱；

装好工件后，拧转手柄17，使其处于45°位置，此时，油路状态保持不变，油缸依然处于放松状态，气路状态发生了改变：阀芯2上的进气孔1c处于封闭状态，高压气体不再进入气缸上腔，于此同时，阀芯2上的排气小口与气缸上腔接通，气缸的上腔压力迅速降低，气缸活塞在弹簧的作用向外顶出，磨成45°锥角的活塞顶部插入待加工工件的齿槽，对工件进行切向定位；

继续转动手柄17一直到底，使手柄17处于0°水平位置，此时，气路状态保持不变，气缸活塞依然处于顶出状态，油路状态发生了改变：液压泵站打出的高压油，进油孔1a，经阀体1进油孔1a孔道进入到槽三5，再经槽三5、过槽八10，注油孔二13，流入油缸的上腔，迫使油缸活塞下行，使夹具涨套涨紧工件内孔，同时，油缸下腔的液压油，经注油孔一12，再经过槽过六、槽四6，并经回油孔回到油箱；此时，气缸对工件齿槽处于定位状态，油缸对工件内孔处于涨紧状态，可以启动机床加工程序对工件进行钻铣加工。完成加工后，将手柄17扳回90°位置，气缸活塞杆缩回，离开工件齿槽，油缸活塞上顶，涨套收缩，松开工件，此时可以取出工件，然后进入下一个加工循环。

本单阀芯油气复合控制阀具有结构简单、紧凑，只需扳动一个手阀，就能有序控制气缸和液压缸的伸缩，实现先气缸定位、再液压缸定位夹紧的动作，具有操作方便，提高了生产效率；这种控制阀应用于多工位夹具，能进一步提高生产效率，满足批量生产的需求。