装载机驱动桥及装载机的制作方法

本实用新型涉及工程机械领域，具体涉及一种装载机驱动桥及装载机。

背景技术：

装载机作为工程车辆的一种典型设备，被广泛应用于建筑、港口、交通、矿山、国防工程等领域。由装载机工况作业特点决定整机频繁进行前进—制动—后退工作。

目前装载机传动系统都是通过发动机-变速箱-驱动桥进行扭矩传递。具体的，驱动桥动力通过主减齿轮-差速器-半轴-太阳轮-行星轮-销轴-行星架-车轮传递。而制动器通过与轮毂连接的制动盘或制动鼓进行制动。

发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：在作业过程中，操作人员为提高工作效率，通常急速行驶快速制动，且制动时不换空挡，造成装载机传动系统遭受外界载荷频繁冲击，使其可靠性降低、寿命缩短。在实际应用中，装载机零部件尤其是传动系零部件故障率高，损坏严重。

技术实现要素：

本实用新型的其中一个目的是提出一种装载机驱动桥及装载机，用以优化现有装载机驱动桥的结构。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供了一种装载机驱动桥，包括太阳轮、行星轮、轴、缓冲装置和行星架；所述太阳轮与所述行星轮啮合，所述行星轮与所述轴驱动连接，所述轴通过所述缓冲装置与所述行星架驱动连接。

在可选的实施例中，所述缓冲装置包括第一法兰、弹性件和第二法兰，所述第一法兰与所述轴刚性连接，所述第二法兰与所述行星架刚性连接；所述弹性件设于所述第一法兰和所述第二法兰之间，且所述弹性件与所述第一法兰和所述第二法兰都固定相连。

在可选的实施例中，所述第一法兰设有圆孔，所述轴设于所述圆孔内且两者轴孔配合。

在可选的实施例中，所述行星架设有第一安装孔，所述第一安装孔内径大于所述轴的外径，所述轴穿过所述第一安装孔或者端部位于所述第一安装孔内。

在可选的实施例中，所述第一安装孔为长圆孔或者腰型孔。

在可选的实施例中，所述第一安装孔和所述轴之间设有第一弹性元件。

在可选的实施例中，所述第一弹性元件选自弹簧和橡胶。

在可选的实施例中，所述第二法兰设有第二安装孔，所述第二安装孔内径大于所述轴的外径，所述轴穿过所述第二安装孔。

在可选的实施例中，所述第二安装孔为长圆孔或者腰型孔。

在可选的实施例中，所述第二安装孔和所述轴之间设有第二弹性元件。

在可选的实施例中，所述第一安装孔和所述第二安装孔对齐。

在可选的实施例中，所述第一安装孔和所述第二安装孔的形状相同。

在可选的实施例中，所述第二弹性元件选自弹簧和橡胶。

在可选的实施例中，所述弹性件选自弹簧和橡胶。

在可选的实施例中，所述轴的数量至少为两根，各根所述轴绕着所述太阳轮的中心轴线对称设置。

在可选的实施例中，各所述轴通过同一套所述缓冲装置与所述行星架驱动连接。

在可选的实施例中，所述弹性件与所述第一法兰硫化固定；和/或，所述弹性件与所述第二法兰硫化固定。

本实用新型实施例还提供一种装载机，包括本实用新型任一技术方案所提供的装载机驱动桥。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

上述技术方案提供的装载机驱动桥，动力传递过程为太阳轮、行星轮、轴、缓冲装置、行星架。在上述传递过程中，轴和行星架之间不是直接传递扭矩，而是通过缓冲装置实现，缓冲装置可以有效改善驱动桥使用工况，增强其抗冲击能力，延长其使用寿命，提高其可靠性，这样可以有效降低行星架受到的冲击力，减缓整机频繁工况变化对传动系统的冲击，从而改善传动系统的受力状况，提升传动系统的疲劳寿命。由于行星架后续将扭矩传递至车轮，行星架受到的冲击小，车轮受到的冲击也小。可见，上述技术方案能有效降低行星架受到的冲击，使得装载机驱动桥的所属设备受到的冲击力减小。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的装载机驱动桥剖视结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的装载机驱动桥缓冲装置和轴位置关系主视示意图；

图3为本实用新型实施例提供的装载机驱动桥缓冲装置和轴位置关系侧视示意图。

附图标记：

1、行星架；2、齿圈；3、行星轮；4、轴；5、太阳轮；6、第二法兰；7、弹性件；8、第一法兰；9、弹性橡胶；11、第一安装孔；81、第二安装孔。

具体实施方式

下面结合图1～图3对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

参见图1，本实用新型实施例提供一种装载机驱动桥，包括太阳轮5、行星轮3、轴4、缓冲装置和行星架1。太阳轮5与行星轮3啮合，行星轮3与轴4驱动连接，轴4通过缓冲装置与行星架1驱动连接。

各部件间的连接关系如下：太阳轮5和行星轮3啮合，轴4穿过行星轮3且与行星轮3之间驱动连接，比如直接采用刚性连接实现驱动连接。缓冲装置和行星架1都设有用于穿设轴4的孔，本实施例后文将介绍缓冲装置和行星架1上各个孔的可选结构形式以及各个孔与轴4之间的配合关系。

本文所述的驱动连接是指能够传递扭矩的连接方式，具体可以为螺栓连接、齿轮啮合等。

参见图1，力的传递过程如下：太阳轮5→行星轮3→轴4→缓冲装置→行星架1。轴4受到的冲击会被缓冲装置缓冲，因此行星架1受到的冲击会减少。缓冲装置有多种结构形式，比如采用橡胶圈、弹性圈、弹簧等结构。

参见图2和图3，轴4的数量至少为两根，各根轴4绕着太阳轮5的中心轴4线对称设置。参见图2，本实用新型实施例以设置三根轴4为例，三根轴4绕着太阳轮5的中心轴4线对称设置。

进一步地，各轴4通过同一套缓冲装置与行星架1驱动连接，这样可以简化设备结构。

参见图1，本实施例中，缓冲装置包括第一法兰6、弹性件7和第二法兰8。第一法兰6与轴4刚性连接，第二法兰8与行星架1刚性连接；弹性件7设于第一法兰6和第二法兰8之间，且弹性件7与第一法兰6和第二法兰8都固定相连。

弹性件7选自弹簧和橡胶，这两种都能起到较好的缓冲效果。

弹性件7与第一法兰6、第二法兰8都固定相连，但是固定连接的方式可以相同或不同。本实施例中，以相同为例，具体地，弹性件7与第一法兰6硫化固定，弹性件7与第二法兰8也硫化固定。这两种固定方式可靠，能够满足扭矩传递要求。

第一法兰6与轴4之间刚性连接，以保证扭矩的可靠传递，具体比如直接采用紧配合，过渡配合或过盈配合，或者使用键连接等。

第二弹性件7和第一法兰6之间固定连接，具体比如螺栓连接等。

第二法兰8与行星架1之间也采用刚性连接以保证扭矩的可靠传递。

参见图2，此处，第一法兰6设有圆孔61，轴4设于圆孔61内且两者轴孔配合。轴4与圆孔61形成轴孔配合，以可靠传递扭矩。

参见图2，第二法兰8设有第一安装孔11，第一安装孔11内径大于轴4的外径，轴4穿过第一安装孔11，或者轴4端部位于第一安装孔11内。

第一安装孔11用于容置轴4，两者之间并不直接传递扭矩，轴4和第一安装孔11之间存在间隙，可缓冲冲击。

参见图1，具体地，第一安装孔11可为长圆孔或者腰型孔。这样轴4在第一安装孔11内能有一定的活动余量，第一安装孔11起到安全防护的作用，保证后文所述的弹性元件损坏时传动系统动力的传递。

为了优化缓冲效果，第一安装孔11和轴4之间设有第一弹性元件。第一安装孔11内壁和轴4外壁之间设置第一弹性元件，具体设置方式比如为夹设橡胶、浇注橡胶类物质等。本实施例中，弹性橡胶9作为第一弹性元件，能有效缓冲冲击。

具体来说，第一弹性元件选自弹簧和橡胶。弹簧、橡胶都取材方便，便于安装设置。

参见图2，第二法兰8设有第二安装孔81，第二安装孔81内径大于轴4的外径，轴4穿过第二安装孔81。

轴4和第二安装孔81之间不直接实现动力传递，两者之间存在间隙，以缓冲冲击。

参见图2，具体地，第二安装孔81为长圆孔或者腰型孔。这样轴4在第一安装孔11内能有一定的活动余量，第一安装孔11起到安全防护的作用，保证弹性元件损坏时传动系统动力的传递。

参见图1和图2，第一安装孔11和第二安装孔81之间可以采用以下对应关系：第一安装孔11和第二安装孔81对齐。若都为长圆孔，则两者中心轴线共线。

进一步地，为了方便轴4的安装，第一安装孔11和第二安装孔81的形状相同。

为了优化缓冲效果，第二安装孔81和轴4之间设有第二弹性元件。

第二弹性元件选自弹簧和橡胶。橡胶可以采用浇注的方式设于第一安装孔11和轴4之间的间隙。橡胶可以采用浇注的方式设于第二安装孔81和轴4之间的间隙。

下面介绍一个具体实施例。

参见图2，本实用新型实施例在驱动桥轮边减速器的轴4与行星架1之间添加缓冲装置来缓冲整机频繁工况变化造成的冲击。缓冲装置包括第一法兰6、弹性件7和第二法兰8。弹性件7由第一法兰6与轴4连接，由第二法兰8与行星架1连接。参见图3，第二法兰8和行星架1与轴4连接处为尺寸大于轴4外径的环形安装孔，在环形安装孔与轴4的空隙之间安装弹性橡胶9，环形安装孔可以在缓冲弹性元件损坏时仍保证传动系统动力的传递，第一法兰6与轴4连接处为圆孔61。

参见图2和图3，缓冲装置包括第一法兰6、弹性件7、第二法兰8和弹性橡胶9。第一法兰6与轴4刚性连接，第二法兰8与行星架1刚性连接。弹性件7可以选择橡胶通过硫化工艺与两边连接法兰连接，也可以选择扭簧与两边法兰连接。弹性件7和弹性橡胶9各自都能起到缓冲作用，两者配合能起到更好的缓冲作用。行星架1和行星轮3之间夹设有齿圈2。

上述技术方案，驱动桥通过齿轮和缓冲装置传递动力，同时具备刚性连接和弹性连接，可有效阻断整机工况变化时对驱动桥传动部件和变速箱传动部件的冲击，特别是阻断制动时部分动力通过驱动桥反向冲击传动系统。

本实用新型另一实施例还提供一种装载机，包括本实用新型任一技术方案所提供的装载机驱动桥。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。