连杆衬套的制作方法

本实用新型涉及内燃机领域，特别涉及一种连杆衬套。

背景技术：

连杆衬套是为了加强连杆小头的润滑与承压能力，提高连杆可靠性而压装在连杆小头孔内的部件。连杆衬套在工作中与活塞销相互滑动，当活塞受气体压力向下运行时，他承载着活塞销传递的巨大压力。故此对于提高连杆衬套表面的润滑，并保留连杆衬套下侧承压面积非常重要。为了提供连杆衬套内表面油膜，目前主要通过在连杆衬套上侧面开设油槽(下侧面为了保证承压面积，故此不开设油槽，以增加连杆衬套下侧面的承压面积，从而降低连杆衬套下侧面的压强)，并在上侧面开设1～2个进油孔从活塞内腔引入润滑油润滑连杆衬套表面。

如图1所示，现有技术是在连杆衬套内表面上侧面开设有“人”字油槽2，并通过在连杆衬套上侧面开设1～2个进油孔1，从而从活塞内腔回油孔引进润滑油至油槽2，以提供连杆衬套与活塞销相对运动时提供足够的润滑。

但传统方案存在以下问题：

1、开设进油孔1使加工成本增加。

2、因连杆相对活塞在工作中来回摆动，连杆衬套仅有的两个进油孔1在很长的工作周期内都不能对正，不能有效保证润滑油持续进入连杆衬套油槽2提供润滑。

3、连杆衬套边缘3与连杆衬套油槽2不相连，飞溅到连杆衬套边缘3的润滑油不能被引进到连杆衬套油槽2，油膜得不到有效利用。

4、连杆衬套油槽2只分布在连杆衬套中心侧，连杆衬套两端面有缺失润滑油的风险。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种连杆衬套，可以保证连杆衬套内表面整体润滑。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种连杆衬套，所述连杆衬套的内壁上设有带形油槽，带形油槽呈中间部位低于两端的弯曲状，带形油槽的两端与连杆衬套的两端边缘贯通形成进油口，带形油槽的两端进油口处的宽度大于带形油槽的中间部位的宽度。

优选地，带形油槽的上侧槽壁和带形油槽的下侧槽壁均为弧形，下侧槽壁的弧形半径是上侧槽壁的弧形半径的4-6倍。

优选地，上侧槽壁的弧形半径5-9mm。

优选地，下侧槽壁的最低点与上侧槽壁的最低点之间的投影距离为不小于5mm。

优选地，带形油槽的槽深为1-1.5mm。

优选地，连杆衬套的上侧壁的宽度大于连杆衬套的下侧壁的宽度，带形油槽设在上侧壁的内表面。

优选地，带形油槽在上侧壁上前后对称设置两个。

优选地，带形油槽21的上侧槽壁的两端的投影角度X＝10～25°。

优选地，带形油槽21的下侧槽壁边缘与竖直方向的投影角度Y＝50～53°。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：通过连杆油槽采用直接从连杆衬套端面进油，不管连杆与活塞相对位置如何，都可以持续进油，以保证连杆衬套与活塞销的润滑，这种连杆衬套油槽贯穿连杆衬套端面的设计，也可以保证连杆衬套内表面整体润滑。当发动机运行时，与连杆衬套边缘紧密相连的是硕大的连杆衬套进油口，同时又因为连杆衬套油槽呈中间低，两侧高的形状，靠重力即可有效引入并储存连杆衬套进油口流入的润滑油。同时，连杆衬套油槽横向贯穿连杆衬套，有利于润滑油在连杆衬套内表面全面散布。

附图说明

图1是现有我的连杆衬套的结构图；

图2是根据本实用新型的连杆衬套结构图；

图3是根据本实用新型的连杆衬套的剖视图；

图4是根据本实用新型的连杆衬套的左视图；

图5是根据本实用新型的连杆衬套的主视图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图2至图4所示，根据本实用新型具体实施方式的一种连杆衬套，连杆衬套的内壁上设有带形油槽21，带形油槽21呈中间部位低于两端的弯曲状，带形油槽21的两端与连杆衬套的两端边缘31贯通形成进油口c，带形油槽21的两端进油口处的宽度大于带形油槽21的中间部位的宽度。

上述方案中，连杆油槽21采用直接从连杆衬套端面进油，不管连杆与活塞相对位置如何，都可以持续进油，以保证连杆衬套与活塞销的润滑，这种连杆衬套油槽21贯穿连杆衬套端面的设计，也可以保证连杆衬套内表面整体润滑。当发动机运行时，与连杆衬套边缘紧密相连的是硕大的连杆衬套进油口c，同时又因为连杆衬套油槽21呈中间低，两侧高的形状，靠重力即可有效引入并储存连杆衬套进油口c流入的润滑油。同时，连杆衬套油槽2横向贯穿连杆衬套，可以有利于润滑油在连杆衬套内表面全面散布。另外，取消现有技术中的进油口1(参加图1)，降低加工成本。

作为一种优选实施例，带形油槽21的上侧槽壁和带形油槽21的下侧槽壁均为弧形，下侧槽壁的弧形半径R2是上侧槽壁的弧形半径R的4-6倍(参加图3)。

作为一种优选实施例，上侧槽壁的弧形半径R为5-9mm。

作为一种优选实施例，下侧槽壁的最低点与上侧槽壁的最低点之间的投影距离为H不小于5mm。

作为一种优选实施例，带形油槽21的槽深为1-1.5mm。

作为一种优选实施例，连杆衬套的上侧壁a的宽度大于连杆衬套的下侧壁b的宽度(参加图5)，带形油槽21设在上侧壁a的内表面，这样设计为了增加连杆衬套下侧面的承压面积，减小连杆衬套所承受的比压。而且，当发动机运行时，活塞内腔回油会无规则的洒落在连杆小头上，因为连杆小头采用上侧壁a小，下侧壁b大的方式，连杆衬套边缘很容易源源不断收集到活塞内腔洒落的润滑油。而与连杆衬套边缘紧密相连的是硕大的连杆衬套进油口c，同时又因为连杆衬套油槽21呈中间低，两侧高的形状，靠重力即可有效引入并储存连杆衬套进油口c流入的润滑油。

作为一种优选实施例，带形油槽21在上侧壁a上前后对称设置两个。

作为一种优选实施例，带形油槽21的上侧槽壁的两端的投影角度X＝10～25°(参加图3)。

作为一种优选实施例，带形油槽21的下侧槽壁边缘与竖直方向的投影角度Y＝50～53°(参加图4)。

综上，本实施例的连杆衬套，通过连杆油槽21采用直接从连杆衬套端面进油，不管连杆与活塞相对位置如何，都可以持续进油，以保证连杆衬套与活塞销的润滑，这种连杆衬套油槽21贯穿连杆衬套端面的设计，也可以保证连杆衬套内表面整体润滑。当发动机运行时，与连杆衬套边缘紧密相连的是硕大的连杆衬套进油口c，同时又因为连杆衬套油槽21呈中间低，两侧高的形状，靠重力即可有效引入并储存连杆衬套进油口c流入的润滑油。同时，连杆衬套油槽2横向贯穿连杆衬套，有利于润滑油在连杆衬套内表面全面散布。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。