溢流阀以及使用了该溢流阀的高压泵的制作方法

关联申请的相互参照

本申请基于2015年5月15日提出申请的日本专利申请2015－100148号主张优先权，在此援引其记载内容。

本公开涉及能够降低空间内的流体的压力的溢流阀、以及使用了该溢流阀的高压泵。

背景技术：

以往，已知有能够在空间内的流体的压力达到规定值以上时减少该空间内的流体的压力的溢流阀。例如，专利文献1记载的溢流阀被设为与高压泵的排出通路连接。该溢流阀在排出通路内的燃料的压力达到规定值以上时，使排出通路内的燃料向高压泵的加压室侧返回，减少排出通路内的燃料的压力。

专利文献1的溢流阀具备球状的阀芯以及保持该阀芯的可动支架。该可动支架能够一边在筒状的引导孔的内壁滑动，一边与阀芯一并在引导孔内往复移动。另外，专利文献1的溢流阀具备与该可动支架一起对阀芯向阀座侧施力的施力部件。阀芯离开阀座时的压力即开阀压力，根据施力部件的作用力而设定。

可动支架与引导孔之间的最小间隙的面积、也就是可动支架的阀座侧的空间即压力室与高压泵的加压室侧的空间之间的最小流路面积设定为当可动支架向离开阀座的方向移动并越过规定的位置时迅速增大那样不连续。因此，当排出通路内的燃料的压力达到阀芯的开阀压力以上而阀芯开阀时，压力室内的燃料的压力增大，可动支架与阀芯一起向离开阀座的方向移动。并且，当可动支架的位置越过所述规定的位置时，较多量的燃料从压力室内经由可动支架与引导孔之间的间隙流向加压室侧的空间。由此，排出通路内的燃料的压力迅速减少。

在专利文献1的溢流阀中，压力室与加压室侧的空间之间的最小流路面积也可以说被设定为当可动支架向接近阀座的方向移动而越过所述规定的位置时迅速变小那样不连续。因此，即便压力室因燃料从压力室内流向加压室侧的空间而压力减少，当可动支架向接近阀座的方向移动而越过所述规定的位置时，朝向加压室侧的空间的燃料的流动也会迅速被节流，压力再次急剧增大。由此，压力室内的燃料重复着压力的减少以及增大，担心与压力室连通的排出通路内的燃料产生压力的脉动。若排出通路内的燃料产生压力的脉动，则担心形成与排出通路连通的空间的部件损伤。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2013－241835号公报

技术实现要素：

本公开的目的在于，提供一种当减少空间内的流体的压力时能够抑制该空间内的流体的压力的脉动的溢流阀、以及使用该溢流阀的高压泵。

本公开所涉及的溢流阀被设为，与第1空间以及不同于第1空间的空间即第2空间连接，并能够减少第1空间内的流体的压力，其中，所述溢流阀具备主体部、阀座部、阀部件以及施力部件。

主体部具有筒状的内壁即筒状内壁、形成为将筒状内壁的内侧的空间即内侧空间与第2空间连接的孔部、以及形成于内侧内壁的孔部的开口即孔部开口。阀座部具有形成为将筒状内壁的一端封堵且将内侧空间与第1空间连接的阀孔、以及呈环状形成在阀孔的内侧空间侧的端部的径向外侧的阀座。

阀部件具有设置为能够在主体部内沿轴向往复移动的阀主体、阀主体的外壁中的在筒状内壁上滑动的外壁即滑动外壁、以及形成在阀主体的阀座侧且能够与阀座抵接的座部。阀部件在筒状内壁以及阀座部之间形成容积根据阀主体相对于筒状内壁的轴向上的位置而变化、并且能够与阀孔以及孔部连通的中间室。阀部件当座部与阀座分离时将阀孔与中间室连通，当座部与阀座抵接时阻断阀孔与中间室。由此，阀部件当座部与阀座分离时允许阀孔与中间室之间的流体的流动，当座部与阀座抵接时限制阀孔与中间室之间的流体的流动。施力部件对阀部件向阀座部侧进行施力。

在本公开中，阀部件的轴向上的可移动范围中至少包括“随着阀部件向离开阀座部的方向移动而孔部开口与滑动外壁重叠的面积即重叠面积逐渐变小、并且中间室与孔部之间的最小的流路面积即最小流路面积逐渐增大的特定范围”。

在本公开中，当第1空间内的流体的压力达到阀部件的开阀压力以上时，座部离开阀座而开阀。由此，若与第1空间连通的中间室内的流体的压力增大，则阀部件向离开阀座部的方向移动。在特定范围中，阀部件越是离开阀座部，中间室与孔部之间的最小流路面积越大，故而中间室内的流体的压力越大，从中间室流向孔部的流体的流量越多。由此，能够迅速减少与中间室连通的第1空间的流体的压力。

另外，在本公开中，当阀部件向接近阀座部的方向移动时，在特定范围中，孔部开口与滑动外壁的重叠面积逐渐增大，并且，中间室与孔部之间的最小流路面积逐渐变小。因此，通过流体从中间室流向孔部而中间室内的流体的压力减少，在阀部件向阀座部侧移动时，从中间室朝向孔部的流体的流动逐渐被节流。由此，能够抑制“从中间室朝向孔部的流体的流动被迅速节流，中间室内的流体的压力再次急剧增大”的情况。因此，能够抑制在减少第1空间内的流体的压力时，中间室内的流体、以及与中间室连通的第1空间内的流体中产生压力的脉动的情况。

附图说明

关于本公开的所述目的以及其他目的、特征或优点，参照附图并根据下述的详细记述而进一步明确。该附图为，

图1a是本发明的第1实施方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图1b是本发明的第1实施方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图2是示出将本发明的第1实施方式的溢流阀使用于车辆的高压泵的状态的示意图，

图3是示出将本发明的第1实施方式的溢流阀使用于车辆的高压泵的的状态的局部剖视的立体图，

图4a是本发明的第1实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图4b是本发明的第1实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图4c是本发明的第1实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部从阀座分离且阀部件与移动限制部抵接的状态的图，

图5是用于对本发明的第1实施方式的溢流阀的特性进行说明的图，且是示出阀部件相对于筒状内壁的相对位置、孔部开口与滑动外壁的重叠面积、以及中间室与孔部之间的最小流路面积之间的关系的图表，

图6a是本发明的第2实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图6b是本发明的第2实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图6c是本发明的第2实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座分离且阀部件与移动限制部抵接的状态的图，

图7是用于对本发明的第2实施方式的溢流阀的特性进行说明的图，且是示出阀部件相对于筒状内壁的相对位置、孔部开口与滑动外壁的重叠面积、以及中间室与孔部之间的最小流路面积之间的关系的图表，

图8a是本发明的第3实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图8b是本发明的第3实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图8c是本发明的第3实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座分离且阀部件与移动限制部抵接的状态的图，

图9是用于对本发明的第3实施方式的溢流阀的特性进行说明的图，且是示出阀部件相对于筒状内壁的相对位置、孔部开口与滑动外壁的重叠面积、以及中间室与孔部之间的最小流路面积之间的关系的图表，

图10a是本发明的第4实施方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图10b是本发明的第4实施方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图11a是本发明的第4实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图11b是本发明的第4实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图11c是本发明的第4实施方式的溢流阀的孔部附近的剖面图，且是示出座部与阀座分离且阀部件与移动限制部抵接的状态的图，

图12是用于对本发明的第4实施方式的溢流阀的特性进行说明的图，且是示出阀部件相对于筒状内壁的相对位置、孔部开口与滑动外壁的重叠面积、以及中间室与孔部之间的最小流路面积之间的关系的图表，

图13a是本发明的第5实施方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图13b是本发明的第5实施方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图14a是本发明的第1参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图14b是本发明的第1参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图15a是本发明的第2参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图15b是本发明的第2参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图16a是本发明的第3参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图16b是本发明的第3参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图17a是本发明的第4参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图17b是本发明的第4参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图18a是本发明的第5参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图18b是本发明的第5参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图，

图19a是本发明的第6参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座抵接的状态的图，

图19b是本发明的第6参考方式的溢流阀的剖面图，且是示出座部与阀座分离的状态的图。

具体实施方式

以下，根据附图说明本发明的多个实施方式以及参考方式的溢流阀。此外，对多个实施方式以及参考方式中实际上相同的结构部位标注相同的附图标记并省略说明。另外，对多个实施方式以及参考方式中实际上相同的结构部位发挥相同或者同等的作用效果。

(第1实施方式)

图1a、1示出本发明的第1实施方式的溢流阀。

如图2所示，溢流阀1设置于高压泵10。高压泵10设置于未图示的车辆。这里，车辆例如能够将以汽油为燃料的内燃机作为驱动源而行驶。

燃料泵3汲取贮存于燃料箱2的燃料，经由配管4而供给至高压泵10。高压泵10对从燃料泵3供给的燃料进行加压并排出，经由配管5供给至燃料导轨6。由此，燃料导轨6中存储高压的燃料。燃料导轨6内的燃料经由与燃料导轨6连接的多个喷射器7而供给至车辆的内燃机。

高压泵10具备壳体11、吸入阀16、排出阀17、驱动部18、柱塞19、弹簧191、溢流阀1等。

壳体11具有加压室12、吸入通路13、排出通路14、燃料室15等。

壳体11例如由不锈钢等金属形成。如图3所示，加压室12、吸入通路13、排出通路14以及燃料室15通过对壳体11进行例如切削而形成。燃料室15形成为与吸入通路13连接。吸入通路13形成为与加压室12连接。加压室12形成为与排出通路14连接。这里，为了方便，将排出通路14内的空间称为第1空间101。另外，将燃料室15内的空间称为第2空间102。第2空间102是与第1空间101隔离的空间，换句话说，是与第1空间101不同的空间。

与燃料泵3连接的配管4与形成于壳体11的进气部连接，以便与燃料室15连接。由此，燃料箱2的燃料从燃料泵3经由配管4以及进气部而供给至燃料室15(第2空间102)。

如图2所示，吸入阀16设置在吸入通路13与加压室12之间。吸入阀16具有阀座161、阀芯162、施力部件163。阀座161形成于吸入通路13的加压室12侧的内壁。阀芯162设置为能够从加压室12侧与阀座161抵接。施力部件163对阀芯162向阀座161侧施力。当阀芯162与阀座161分离或者与阀座161抵接时，允许或限制吸入通路13与加压室12之间的燃料的流通。

排出阀17设置在加压室12与排出通路14之间。排出阀17具有阀座171、阀芯172、施力部件173。阀座171形成于加压室12的排出通路14侧的内壁。阀芯172设置为能够从排出通路14侧与阀座171抵接。施力部件173对阀芯172向阀座171侧施力。当阀芯172与阀座171分离或者与阀座171抵接时，允许或限制加压室12与排出通路14之间的燃料的流通。这里，排出阀17允许从加压室12侧朝向排出通路14侧的燃料的流动，限制从排出通路14侧朝向加压室12侧的燃料的流动，作为单向阀而发挥功能。

驱动部18设置在吸入阀16的吸入通路13侧。驱动部18能够以如下方式进行驱动，当供给电力时，吸入阀16的阀芯162向阀座161侧或者加压室12侧移动。在本实施方式中，例如在不向驱动部18供给电力时，驱动部18克服施力部件163的作用力，对阀芯162向加压室12侧施力，阀芯162离开阀座161，即，处于开阀的状态。若向驱动部18供给电力，则驱动部18以对阀芯162向加压室12侧施加的力变小的方式进行驱动。由此，阀芯162借助施力部件163的作用力而向阀座161侧移动，与阀座161抵接，即闭阀。这样，本实施方式的吸入阀16通过与驱动部18组合而作为所谓常开型的阀装置而发挥功能。

柱塞19例如由不锈钢等的金属形成为棒状。柱塞19设置为，一端侧向形成于壳体11的缸体部的内侧插入，以便与加压室12连接。柱塞19构成为，外壁能够与缸体部的内壁滑动，且被支承为能够利用缸体部的内壁在轴向上往复移动。当柱塞19在轴向上往复移动时，加压室12的容积变化。

高压泵10设置为，柱塞19的另一端与设置于车辆的内燃机的凸轮轴8上的凸轮9抵接。高压泵10具备对柱塞19向凸轮9侧施力的弹簧191。根据该结构，在内燃机运转时，凸轮轴8以及凸轮9与曲轴同步地旋转，柱塞19在轴向上往复移动。

在吸入阀16开阀的状态下，当柱塞19向凸轮9侧移动时，加压室12的容积增大，吸入通路13内的燃料被吸入至加压室12。另外，在吸入阀16开阀的状态下，当柱塞19向与凸轮9相反的一侧移动时，加压室12的容积减少，加压室12内的燃料返回至吸入通路13。

另一方面，在吸入阀16闭阀的状态下，当柱塞19向与凸轮9相反的一侧移动时，加压室12的容积减少，加压室12内的燃料被压缩并加压。当加压室12内的燃料的压力达到排出阀17的开阀压力以上时，排出阀17开阀，燃料从加压室12向排出通路14(第1空间101)排出。

与燃料导轨6连接的配管5与形成于壳体11的出口部连接，以便与排出通路14连接。由此，在加压室12加压后的燃料经由排出通路14、出口部、配管5而供给至燃料导轨6。其结果是，燃料导轨6中存储高压的燃料。

接下来，根据图1a、1b详细说明溢流阀1的结构。

溢流阀1具备主体部20、阀座部40、阀部件50、施力部件60、弹簧座部70、移动限制部74、密封部80等。

主体部20例如由不锈钢等金属形成为大致圆筒状。在本实施方式中，主体部20与高压泵10的壳体11形成为一体。即，主体部20也可以说是壳体11的一部分。

主体部20具有筒状内壁21、作为“孔部”的第1孔部25、孔部开口26、第2孔部27等。筒状内壁21是主体部20的内壁，形成为大致圆筒状。这里，将筒状内壁21的内侧的空间称作内侧空间103。

筒状内壁21具有基准内径部22、第1大径部23、第2大径部24等。基准内径部22是以成为筒状内壁21中的规定的内径的方式形成为圆筒状的部分。第1大径部23是以内径比筒状内壁21中的基准内径部22的内径大的方式形成为圆筒状的部分，且形成在基准内径部22的一端侧。第2大径部24是以内径比筒状内壁21中的第1大径部23的内径大的方式形成为圆筒状的部分，且形成在基准内径部22的另一端侧。

第1孔部25形成为将内侧空间103与第2空间102(燃料室15内的空间)连接。由此，在筒状内壁21的基准内径部22形成第1孔部25的开口、即孔部开口26。在本实施方式中，第1孔部25形成为内壁呈圆筒状。因此，孔部开口26的形状是圆形。此外，孔部开口26的形状在从筒状内壁21的径向观察时为正圆。

第2孔部27形成在与第1孔部25不同的位置，以便将内侧空间103与第2空间102(燃料室15内的空间)连接。由此，在筒状内壁21的第2大径部24形成有第2孔部27的开口。

阀座部40例如由不锈钢等金属形成。在本实施方式中，阀座部40与高压泵10的壳体11形成为一体。即，阀座部40与主体部20相同，也可以说是壳体11的一部分。

阀座部40设置为将主体部20的筒状内壁21的一端、即第1大径部23侧封堵。阀座部40与主体部20形成为一体。这里，筒状内壁21的第2大径部24的与基准内径部22相反的一侧与壳体11的外壁连接。即，筒状内壁21的另一端形成为在壳体11的外壁开口。

阀座部40具有阀孔41、阀座42等。阀孔41形成为将内侧空间103与第1空间101(排出通路14内的空间)连接。阀座42在阀孔41的内侧空间103侧的端部的径向外侧形成为环状。在本实施方式中，阀座42以随着趋近内侧空间103侧而离开阀孔41的轴线的方式形成为锥状。

阀部件50例如由不锈钢等金属形成，设置在主体部20的内侧。阀部件50具有阀主体51、滑动外壁55以及座部58等。

阀主体51具有筒部52、底部56、突出部57。筒部52具有大径部53、小径部54。大径部53设定为，外径与筒状内壁21的基准内径部22的内径相等，或者比基准内径部22的内径略小。由此，大径部53的外壁能够在基准内径部22上滑动。这里，大径部53的外壁与滑动外壁55对应。

小径部54是外径比筒部52中的大径部53的外径小的部分，形成在大径部53的阀座部40侧。

底部56封堵筒部52的小径部54侧的端部，与筒部52形成为一体。突出部57以从底部56的中央向阀座42侧呈圆柱状突出的方式与底部56形成为一体。

阀主体51设置为能够在主体部20内沿轴向往复移动。

座部58在突出部57的阀座42侧与突出部57形成为一体。座部58以阀座42侧的端部的外壁随着趋近阀座42侧而接近突出部57的轴线的方式形成为锥状。座部58构成为，阀座42侧的端部的外壁能够与阀座42抵接。

阀部件50构成为，容积根据阀主体51相对于筒状内壁21的轴向上的位置而变化，并且将能够与阀孔41以及第1孔部25连通的中间室104形成在筒状内壁21以及阀座部40之间。

阀部件50在座部58离开阀座42时将阀孔41与中间室104连通，允许阀孔41与中间室104之间的燃料的流动。另外，阀部件50在座部58与阀座42抵接时阻断阀孔41与中间室104，限制阀孔41与中间室104之间的燃料的流动。

施力部件60例如是螺旋弹簧，以一端侧位于阀部件50的筒部52的内侧且一端与阀部件50的底部56抵接的方式设置在底部56的与阀座部40相反的一侧。

弹簧座部70例如由不锈钢等金属形成，设置在阀部件50的与阀座部40相反的一侧。弹簧座部70具有筒部71、底部72等。筒部71设定为，外径与筒状内壁21的基准内径部22的内径相等或者比基准内径部22的内径略大。筒部71以一端侧的外壁与基准内径部22抵接的方式设置在主体部20的内侧。筒部71例如通过焊接或者压入等固定在主体部20的内侧。

底部72封堵筒部71的另一端侧，与筒部71形成为一体。底部72在中央具有将一方的面与另一方的面连接的孔部73。孔部73将筒部71的内侧的空间与外侧的空间连接。

在本实施方式中，移动限制部74形成在弹簧座部70的筒部71的与底部72相一侧的端部。移动限制部74能够与阀部件50的筒部52的与底部56相反侧的端部抵接。因此，移动限制部74能够通过与筒部52抵接而限制阀部件50向离开阀座42的方向移动。即，在本实施方式中，阀部件50能够在阀座部40与移动限制部74之间移动。另外，阀部件50的轴向上的可移动距离是座部58与阀座42抵接时的、筒部52与移动限制部74之间的距离。

施力部件60以另一端侧位于弹簧座部70的筒部71的内侧且另一端与弹簧座部70的底部72抵接的方式，设置在底部72的阀部件50侧。阀部件50的座部58与阀座42抵接时的阀部件50的底部56与弹簧座部70的底部72的距离设定为，比施力部件60的自由长度短。因此，施力部件60对阀部件50向阀座部40侧施力。

密封部80例如由不锈钢等金属形成，设置在弹簧座部70的与阀部件50相反的一侧。密封部80具有主体81、筒部82。筒部82从主体81呈筒状延伸，且与主体81形成为一体。在筒部82的外壁形成有螺纹槽。另外，在主体部20的第2大径部24形成有与筒部82的螺纹槽对应的螺纹槽。密封部80设置于主体部20，以使得筒部82螺纹拧入第2大径部24。

这里，密封部80将筒状内壁21的另一端、即壳体11的外壁上形成的开口密封。另外，密封部80的筒部82位于弹簧座部70的筒部71的另一端的径向外侧，密封部80的筒部82与筒部71的外壁之间形成筒状的空间。另外，在弹簧座部70的底部72与密封部80之间形成有空间。由此，弹簧座部70的筒部71的内侧的空间经由孔部73、底部72与密封部80之间的空间、筒部82与筒部71之间的筒状的空间、第2孔部27而与第2空间102(燃料室15内的空间)连通。由此，能够使主体部20内的阀部件50的轴向上的往复移动顺利地进行。

溢流阀1(阀部件50)的开阀压力根据施力部件60的作用力、以及内侧空间103中的阀部件50的弹簧座部70侧的空间的燃料的压力(燃料室15内的燃料的压力)而设定。

接下来，根据图1a、1b、4a～4c说明阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置、孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积即重叠面积sp、以及中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积即最小流路面积sf之间的关系。

如图1b所示，在本实施方式中，主体部20的基准内径部22与阀部件50的小径部54之间形成的筒状的间隙的、与轴线正交的剖面的面积即间隙面积ss比孔部开口26的面积即开口面积so大。即，主体部20、阀部件50以及孔部开口26形成为满足ss＞so的关系。

图4a～4c示出溢流阀1的剖面图中的第1孔部25附近，以便对滑动外壁55与孔部开口26的位置关系进行说明。这里，图4a与图1a的iva－iva线处的剖面对应。

如图4a所示，在阀部件50的座部58与阀座42抵接的状态下，孔部开口26与滑动外壁55完全重叠。由此，孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积、即重叠面积sp与开口面积so(孔部开口26的面积)相同。此外，这里，中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积即最小流路面积sf为“0”。

如图4b所示，当阀部件50的座部58离开阀座42，阀部件50向弹簧座部70侧进一步移动时，重叠面积sp比开口面积so小。此外，这里，最小流路面积sf等于开口面积so减去重叠面积sp后的面积。

如图4c所示，在阀部件50向弹簧座部70侧进一步移动，筒部52与移动限制部74抵接时，重叠面积sp为“0”。此外，这里，最小流路面积sf与开口面积so相同。

图5示出阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置、孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp、以及中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf的关系。

在图5中，位置pa表示图4a时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，位置pb表示图4b时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，位置pc表示图4c时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，重叠面积sp用单点划线表示，最小流路面积sf用实线表示。

如图5所示，在阀部件50的位置是位置pa时，最小流路面积sf是“0”。另外，在阀部件50的位置是位置pc时，最小流路面积sf与开口面积so相同。

另外，如图5所示，在本实施方式中，阀部件50的轴向上的可移动范围中至少包括“随着阀部件50向离开阀座部40的方向移动而孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积即重叠面积sp逐渐(连续地)变小，并且中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积即最小流路面积sf逐渐(连续地)增大的特定范围”。换言之，阀部件50的轴向上的可移动范围中至少包括“随着阀部件50向离开阀座部40的方向移动而孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp逐渐减小，并且中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf逐渐增大的特定范围”。

在本实施方式中，当第1空间101内的燃料的压力达到阀部件50的开阀压力以上，座部58离开阀座42而开阀，与第1空间101连通的中间室104内的燃料的压力增大时，阀部件50向离开阀座部40的方向移动。在所述“特定范围”中，阀部件50越是离开阀座部40，中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf越大，因此，中间室104内的燃料的压力越大，从中间室104流向第1孔部25的燃料的流量越多。

另外，在本实施方式中，在阀部件50向接近阀座部40的方向移动时，在所述“特定范围”中，孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp逐渐增大，并且中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf逐渐变小。因此，通过燃料从中间室104流向第1孔部25，从而中间室104内的燃料的压力减少，在阀部件50向阀座部40侧移动时，从中间室104朝向第1孔部25的燃料的流动逐渐被节流。

另外，如所述那样，在本实施方式中，在座部58与阀座42抵接时(位置pa)，孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp与孔部开口26的开口面积so相同，因此中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf为0，即，中间室104与第1孔部25非连通。另外，在阀部件50从图5的位置pa移动至位置po的期间，中间室104与第1孔部25非连通。换句话说，在本实施方式中，阀部件50的轴向上的可移动范围中包括“中间室104与第1孔部25非连通的范围、即非连通范围”(参照图5)。

接下来，根据图2说明本实施方式的高压泵10的工作。

“吸入工序”

在停止向驱动部18供给电力时，吸入阀16的阀芯162被驱动部18向加压室12侧施力。由此，阀芯162从阀座161分离，即，吸入阀16开阀。在该状态下，当柱塞19向凸轮9侧移动时，加压室12的容积增大，吸入通路13内的燃料被吸入至加压室12。

“调量工序”

在吸入阀16开阀的状态下，当柱塞19向与凸轮9相反的一侧移动时，加压室12的容积减少，加压室12内的燃料返回至吸入通路13。调量工序的中途，当向驱动部18供给电力时，吸入阀16闭阀。在柱塞19向与凸轮9相反的一侧移动时，将吸入阀16闭阀并阻断加压室12与吸入通路13，由此调整从加压室12返回至吸入通路13的燃料的量。其结果是，决定在加压室12中被加压的燃料的量。通过吸入阀16闭阀，从而使燃料从加压室12返回至吸入通路13的调量工序结束。

“加压工序”

在吸入阀16闭阀的状态下，当柱塞19向与凸轮9相反的一侧进一步移动时，加压室12的容积减少，加压室12内的燃料被压缩并加压。当加压室12内的燃料的压力达到排出阀17的开阀压力以上时，排出阀17开阀，燃料从加压室12向排出通路14(第1空间101)排出。

当停止向驱动部18供给电力，柱塞19向凸轮9侧移动时，吸入阀16再次开阀。由此，对燃料进行加压的加压工序结束，燃料从吸入通路13吸入至加压室12的吸入工序再次开始。

通过反复进行所述的“吸入工序”、“调量工序”、“加压工序”，由此高压泵10将已吸入的燃料箱2内的燃料加压、排出，供给至燃料导轨6。通过控制向驱动部18供给电力的供给时机等而调节从高压泵10朝向燃料导轨6供给燃料的供给量。

例如，若停止向驱动部18供给电力的状态持续规定期间，则吸入阀16维持开阀状态，故而不进行加压室12中的燃料的加压，燃料不会从高压泵10供给至燃料导轨6。另外，在因阀芯162的固定等某些原因而吸入阀16维持开阀状态的情况下，也不进行加压室12中的燃料的加压，燃料不会从高压泵10供给至燃料导轨6。

另一方面，例如，若朝向驱动部18的电力供给持续规定期间，则吸入阀16在加压工序中变为闭阀状态，故而燃料在加压室12中被加压，从高压泵10供给至燃料导轨6，排出通路14、配管5、燃料导轨6内的燃料的压力开始增大。另外，在因阀芯162的固定等某些原因而吸入阀16维持闭阀状态的情况下，燃料也在加压室12中被加压，从高压泵10供给至燃料导轨6，排出通路14、配管5、燃料导轨6内的燃料的压力开始增大。

接下来，根据图1a、1b说明本实施方式的溢流阀1的工作。

当排出通路14(第1空间101)内的燃料的压力达到溢流阀1(阀部件50)的开阀压力以上时，座部58离开阀座42而开阀，与第1空间101连通的中间室104内的燃料的压力增大。由此，阀部件50向离开阀座部40的方向移动。

当阀部件50向离开阀座部40的方向进一步移动时，中间室104与第1孔部25经由孔部开口26而连通。由此，燃料从中间室104流向第1孔部25。流至第1孔部25的燃料朝向燃料室15流动。

若中间室104内的燃料的压力进一步增大，阀部件50向离开阀座部40的方向进一步移动，中间室104与第1孔部25的最小流路面积sf增大，燃料容易从中间室104流至第1孔部25。由此，中间室104以及与中间室104连通的排出通路14(第1空间101)内的燃料的压力迅速减少。

若中间室104内的燃料的压力减少，则阀部件50向靠近阀座部40的方向移动。若阀部件50向靠近阀座部40的方向移动，则中间室104与第1孔部25的最小流路面积sf逐渐减小，从中间室104朝向第1孔部25的燃料的流动逐渐被节流。因此，中间室104内的燃料压力的急剧减少被抑制，压力维持在恒定值以上。另外，此时，阀部件50的朝向阀座部40侧的急剧移动被抑制。由此，阀部件50以形成最小流路面积sf大于0的状态的方式被维持位置，阀部件50与阀座42分离的开阀状态得到维持。

若排出通路14(第1空间101)内的燃料的压力进一步减少，最小流路面积sf大致变为0，从排出通路14经由中间室104流至燃料室15(第2空间102)侧的燃料大致变为0，则座部58与阀座42抵接，溢流阀1闭阀。

在本实施方式中，在“特定范围”中，阀部件50越是离开阀座部40，中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf越是增大，因此，中间室104内的燃料的压力越大，从中间室104流至第1孔部25的燃料的流量越多。由此，能够迅速减少与中间室104连通的第1空间101(排出通路14内的空间)的燃料的压力。

另外，在本实施方式中，在阀部件50向接近阀座部40的方向移动时，在“特定范围”中，孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp逐渐增大，并且中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf逐渐变小。因此，通过燃料从中间室104流至第1孔部25，从而中间室104内的燃料的压力减少，在阀部件50向阀座部40侧移动时，从中间室104朝向第1孔部25的燃料的流动逐渐被节流。由此，抑制“从中间室104朝向第1孔部25的燃料的流动被迅速节流，中间室104内的燃料的压力再次急剧增大”的情况。因此，能够抑制在减少第1空间101内的燃料的压力时，中间室104内的燃料以及与中间室104连通的第1空间101(排出通路14内的空间)的燃料中产生压力的脉动的情况。

如以上说明，在本实施方式的溢流阀1中，阀部件50的轴向上的可移动范围中至少包括“随着阀部件50向离开阀座部40的方向移动而孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积即重叠面积sp逐渐变小，并且中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积即最小流路面积sf逐渐增大的特定范围”。

在本实施方式中，当第1空间101内的燃料的压力达到阀部件50的开阀压力以上，座部58离开阀座42而开阀，与第1空间101连通的中间室104内的燃料的压力增大时，阀部件50向离开阀座部40的方向移动。在所述“特定范围”中，阀部件50越是离开阀座部40，中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf越大，故而中间室104内的燃料的压力越大，从中间室104流至第1孔部25的燃料的流量越多。由此，能够迅速减少与中间室104连通的第1空间101的燃料的压力。

另外，在本实施方式中，在阀部件50向接近阀座部40的方向移动时，在所述“特定范围”中，孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp逐渐增大，并且中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf逐渐变小。因此，通过燃料从中间室104流至第1孔部25，从而中间室104内的燃料的压力减少，在阀部件50向阀座部40侧移动时，从中间室104朝向第1孔部25的燃料的流动逐渐被节流。由此，抑制“从中间室104朝向第1孔部25的燃料的流动迅速被节流，中间室104内的燃料的压力再次急剧增大的”的情况。因此，能够抑制在减少第1空间101内的燃料的压力时，中间室104内的燃料、以及与中间室104连通的第1空间101内的燃料中产生压力的脉动的情况。

另外，在本实施方式的溢流阀1中，在座部58与阀座42抵接时，中间室104与第1孔部25非连通。另外，阀部件50的轴向上的可移动范围中包括“中间室104与第1孔部25非连通的范围、即非连通范围”的情况。由此，在该非连通范围中，随着中间室104内的燃料的压力的增大，阀部件50向离开阀座部40的方向迅速移动。另外，能够容易地维持暂时开阀(处于特定范围)的阀部件50的开阀状态(难以闭阀)。

另外，在本实施方式的溢流阀1中，还具备能够限制阀部件50向离开阀座部40的方向移动的移动限制部74。由此，能够抑制阀部件50过度离开阀座部40的情况以及施力部件60的损伤(压曲)等。

另外，在本实施方式中，中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf的最大值与孔部开口26的开口面积so相等，但通过是适当地设定移动限制部74的位置，能够将最小流路面积sf的最大值设定为开口面积so以下的任意值。

另外，在本实施方式的溢流阀1中，孔部开口26的形状形成为圆形。因此，阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置、孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp、以及中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf的关系如图5所示。

另外，本实施方式的高压泵10具备壳体11以及所述溢流阀1，该壳体11具有将燃料吸入并加压的加压室12、供吸入至加压室12的燃料的流动动的吸入通路13、以及供加压室12中加压并排出的燃料的流动动的排出通路14。并且，第1空间101是排出通路14内的空间。因此，能够在与中间室104连通的排出通路14(第1空间101)内的燃料的压力达到高压时，迅速减少该压力。另外，能够抑制在减少排出通路14(第1空间101)内的燃料的压力时，排出通路14(第1空间101)内的燃料产生压力的脉动的情况。由此，能够抑制将高压泵10的排出通路14与燃料导轨6连接的配管5的损伤。

另外，在本实施方式中，第2空间102是与吸入通路13连通的燃料室15内的空间。换句话说，溢流阀1设置为，阀孔41与排出通路14连通，第1孔部25与燃料室15连通。溢流阀1在排出通路14内的燃料的压力变大至溢流阀1的开阀压力以上时，使排出通路14内的燃料向低压的燃料室15侧返回，减少排出通路14内的燃料的压力。

另外，本实施方式的高压泵10具备排出阀17，该排出阀17设置在加压室12与排出通路14之间，能够允许或限制加压室12与排出通路14之间的燃料的流动。另外，高压泵10具备吸入阀16，该吸入阀16设置在加压室12与吸入通路13之间，允许或者限制加压室12与吸入通路13之间的燃料的流动。并且，高压泵10具备能够改变吸入阀16的开阀状态的驱动部18。

另外，在本实施方式中，溢流阀1设置为，背压侧的空间(阀部件50的弹簧座部70侧的空间)经由第2孔部27而与低压的燃料室15连接。因此，能够增大溢流阀1(阀部件50)的开阀压力的设定的自由度。此外，由于本实施方式采用阀部件50闭阀时，孔部开口26被滑动外壁55封堵的结构，因此能够抑制第1孔部25内的燃料的压力影响阀部件50的开阀压力的情况。

另外，由于所述的专利文献1的溢流阀设定为，背压侧的空间(阀芯以及可动支架的施力部件侧的空间)与高压泵的加压室连接，因此担心高压泵的加压室的死区容积增大，基于高压泵的燃料的充分加压变得困难。与此相对，在本实施方式的高压泵10中，溢流阀1设置为背压侧的空间(阀部件50的弹簧座部70侧的空间)与燃料室15连接。因此，能够抑制加压室12的死区容积的增大，能够通过高压泵10进行燃料的充分加压。

另外，在专利文献1的溢流阀中，由于与阀座抵接的阀芯以及被施力部件施力的可动支架独立地形成，因此担心若阀芯与可动支架的位置偏离，则导致溢流阀的工作不良的情况。与此相对，在本实施方式的溢流阀1中，与阀座42抵接的座部58以及被施力部件60施力的阀主体51形成为一体。因此，座部58与阀主体51的位置不会偏离。

另外，在专利文献1的溢流阀中，若加压室内的燃料与排出通路内的燃料的差压增大，担心可动支架从引导孔脱落。若可动支架从引导孔脱落，则担心可动支架难以再次进入到引导孔内。在该情况下，变得无法将阀芯按压于阀座，担心溢流阀无法闭阀。与此相对，在本实施方式的溢流阀1中，阀部件50能够与主体部20内的轴向上的位置无关地使滑动外壁55始终沿筒状内壁21滑动，因此阀部件50的轴向上的移动稳定。另外，在本实施方式的溢流阀1中，不存在如专利文献1的溢流阀那样变为无法闭阀的情况。

另外，在专利文献1的溢流阀中，对可动支架施力的施力部件的外周面与将排出通路与加压室连接的流路相面对。因此，担心在减少排出通路内的燃料的压力时，从排出通路侧向加压室侧流动的燃料与施力部件的特别是可动支架侧的端部的外周面接触，可动支架的位置变得不稳定。与此相对，在本实施方式的溢流阀1中，施力部件60的阀部件50侧的端部的外周面被筒部52覆盖。另外，施力部件60的外周面不与将排出通路14与燃料室15连接的流路相面对。因此，在本实施方式中，在减少排出通路14内的燃料的压力时，从排出通路14侧流向燃料室15侧的燃料不会与施力部件60的外周面接触。由此，能够使阀部件50的位置稳定。

另外，在本实施方式中，溢流阀1的主体部20与高压泵10的壳体11形成为一体。由此，能够减少部件数量。

(第2实施方式)

根据图6a～6c、7说明本发明的第2实施方式的溢流阀。在第2实施方式中，主体部20的形成于筒状内壁21的孔部开口26的形状与第1实施方式不同。

如图6a所示，在本实施方式中，孔部开口26形成为矩形的形状。这里，孔部开口26形成为长边方向与滑动外壁55的轴向平行的长方形的形状。

如图6a所示，在阀部件50的座部58与阀座42抵接的状态下，孔部开口26与滑动外壁55完全重叠。由此，孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积、即重叠面积sp与开口面积so(孔部开口26的面积)相同。此外，这里，中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积、即最小流路面积sf为“0”。

如图6b所示，若阀部件50的座部58离开阀座42，阀部件50向弹簧座部70侧进一步移动，则重叠面积sp比开口面积so小。此外，这里，最小流路面积sf与开口面积so减去重叠面积sp后的面积相等。

如图6c所示，在阀部件50向弹簧座部70侧进一步移动，筒部52与移动限制部74抵接时，重叠面积sp为“0”。此外，这里，最小流路面积sf与开口面积so相同。

图7示出阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置、孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp、以及中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf的关系。

在图7中，位置pa表示图6a时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，位置pb表示图6b时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，位置pc表示图6c时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，重叠面积sp用单点划线表示，最小流路面积sf用实线表示。

如图7所示，在阀部件50的位置是位置pa时，最小流路面积sf为“0”。另外，在阀部件50的位置是位置pc时，最小流路面积sf与开口面积so相同。

另外，如图7所示，在本实施方式中，与第1实施方式相同，阀部件50的轴向上的可移动范围中至少包括“随着阀部件50向离开阀座部40的方向移动而孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积即重叠面积sp逐渐变小，并且中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积即最小流路面积sf逐渐增大的特定范围”。

在图7中，第1实施方式的中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf用虚线表示。在特定范围中，在第1实施方式中，随着阀部件50的位置的变化而最小流路面积sf呈曲线状(正弦波状)变化(增大)，如图7所示，在第2实施方式中，随着阀部件50的位置的变化而最小流路面积sf呈直线状(一次函数状)变化(增大)。另外，在第2实施方式中，在特定范围中的特别是位置pa侧，与阀部件50的位置的变化相伴的最小流路面积sf的变化率(斜度)比第1实施方式大。由此，在第2实施方式中，与第1实施方式相比，在特定范围中的特别是位置pa侧，能够使中间室104内的燃料迅速流向第1孔部25。

(第3实施方式)

根据图8a～8c、9说明本发明的第3实施方式的溢流阀。在第3实施方式中，主体部20的形成于筒状内壁21的孔部开口26的形状与第1实施方式不同。

如图8a所示，在本实施方式中，孔部开口26形成为三角形的形状。这里，孔部开口26形成为三角形的一个顶点朝向阀座部40侧。

如图8a所示，在阀部件50的座部58与阀座42抵接的状态下，孔部开口26与滑动外壁55完全重叠。由此，孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积即重叠面积sp与开口面积so(孔部开口26的面积)相同。此外，这里，中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积、即最小流路面积sf为“0”。

如图8b所示，若阀部件50的座部58离开阀座42，阀部件50向弹簧座部70侧进一步移动，则重叠面积sp比开口面积so小。此外，这里，最小流路面积sf与开口面积so减去重叠面积sp后的面积相等。

如图8c所示，在阀部件50向弹簧座部70侧进一步移动，筒部52与移动限制部74抵接时，重叠面积sp为“0”。此外，这里，最小流路面积sf与开口面积so相同。

图9示出阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置、孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp、以及中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf的关系。

在图9中，位置pa表示图8a时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，位置pb表示图8b时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，位置pc表示图8c时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，重叠面积sp用单点划线表示，最小流路面积sf用实线表示。

如图9所示，在阀部件50的位置是位置pa时，最小流路面积sf为“0”。另外，在阀部件50的位置是位置pc时，最小流路面积sf与开口面积so相同。

另外，如图9所示，在本实施方式中，与第1实施方式相同，阀部件50的轴向上的可移动范围中至少包括“随着阀部件50向离开阀座部40的方向移动而孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积即重叠面积sp逐渐变小，并且中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积即最小流路面积sf逐渐增大的特定范围”。

图9中用虚线表示第1实施方式的中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf。如图9所示，在特定范围中，在第1实施方式中，随着阀部件50的位置的变化而最小流路面积sf呈曲线状(正弦波状)变化(增大)，在第3实施方式中，随着阀部件50的位置的变化而最小流路面积sf呈曲线状(二次函数状)变化(增大)。另外，在第3实施方式中，在特定范围中的特别是位置pa侧，与阀部件50的位置的变化相伴的最小流路面积sf的变化率(斜度)比第1实施方式小。由此，在第3实施方式中，与第1实施方式相比，能够更容易地维持暂时开阀的阀部件50的开阀状态(难以闭阀)。

(第4实施方式)

图10a、10b示出本发明的第4实施方式的溢流阀。在第4实施方式中，主体部20的形成于筒状内壁21的孔部开口26(第1孔部25)的位置与第1实施方式不同。

如图10a、10b所示，在第4实施方式中，与第1实施方式相比，第1孔部25以及孔部开口26形成在靠近阀座部40的位置。因此，在第4实施方式中，在座部58与阀座42抵接时，中间室104与第1孔部25经由孔部开口26而连通。

接下来，根据图11a～11c、12说明第4实施方式中的、阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置、孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积即重叠面积sp、以及中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积即最小流路面积sf的关系。

如图11a所示，在阀部件50的座部58与阀座42抵接的状态下，孔部开口26与滑动外壁55在局部重叠。这里，孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积、即重叠面积sp约为开口面积so(孔部开口26的面积)一半。此外，这里，最小流路面积sf与开口面积so减去重叠面积sp后的面积相等。

如图11b所示，若阀部件50的座部58离开阀座42，阀部件50向弹簧座部70侧进一步移动，则重叠面积sp变为“0”。此外，这里，最小流路面积sf与开口面积so相同。

如图11c所示，在阀部件50向弹簧座部70侧进一步移动，筒部52与移动限制部74抵接时，重叠面积sp为“0”。

图12示出阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置、孔部开口26与滑动外壁55的重叠面积sp、以及中间室104与第1孔部25之间的最小流路面积sf的关系。

在图12中，位置pa表示图11a时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，位置pb表示图11b时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，位置pc表示图11c时的阀部件50相对于筒状内壁21的相对位置。另外，重叠面积sp用单点划线表示，最小流路面积sf用实线表示。

如图12所示，在阀部件50的位置是位置pa时，最小流路面积sf约为开口面积so(孔部开口26的面积)的一半。另外，在阀部件50的位置是位置pb、pc时，最小流路面积sf与开口面积so相同。

另外，如图12所示，在本实施方式中，阀部件50的轴向上的可移动范围中至少包括“随着阀部件50向离开阀座部40的方向移动而孔部开口26与滑动外壁55重叠的面积即重叠面积sp逐渐变小，并且中间室104与第1孔部25之间的最小的流路面积即最小流路面积sf逐渐增大的特定范围”。

另外，在本实施方式中，与第1实施方式等不同，阀部件50的轴向上的可移动范围中不包括“中间室104与第1孔部25非连通的范围、即非连通范围”(参照图12)。

(第5实施方式)

图13a、13b示出本发明的第5实施方式的溢流阀。在第5实施方式中，阀部件50的筒部52的形状与第1实施方式不同。

在第5实施方式中，阀部件50具有凹部59。凹部59形成为，在座部58与阀座42抵接的状态(参照图13a)下，在与孔部开口26对应的位置从滑动外壁55朝径向内侧凹陷。因此，在从座部58与阀座42抵接的状态到阀部件50向离开阀座部40的方向移动规定距离的期间，孔部开口26的外边缘部不与滑动外壁55滑动。由此，能够抑制孔部开口26的外边缘部的磨损。另外，能够抑制阀部件50的滑动外壁55钩在孔部开口26的外边缘部或者内边缘部所导致的阀部件50的工作不良(开阀不良)。

(第1参考方式)

图14a、14b示出本发明的第1参考方式的溢流阀。

在第1参考方式中，主体部20不具有第1参考方式(图1a、1b)所示的第1孔部25以及孔部开口26。

在第1参考方式中，主体部20具有第3大径部211。第3大径部211形成在基准内径部22的轴向的中途。第3大径部211内径形成为比基准内径部22以及第1大径部23的内径大，比第2大径部24的内径小。

阀部件50具有切口部521、孔部522。切口部521通过将筒部52的大径部53的小径部54侧的外壁切成平面状而形成。切口部521形成为呈相对于筒部52的轴线平行的平面。即，筒部52的大径部53的外壁的周向的一部分切成平面状。由此，包括切口部521的大径部53的外壁的与轴线垂直的面的剖面形状呈大致d字状。

孔部522形成为将筒部52的大径部53的外壁与内壁连接。

根据所述结构，如图14b所示，若溢流阀开阀，中间室104内的燃料的压力增大，阀部件50向离开阀座部40的方向移动，则中间室104与筒部52的内侧的空间形成为经由切口部521与筒状内壁21(第3大径部211)之间、孔部522而连通的状态。由此，第1空间101(排出通路14)内的燃料能够经由阀孔41、中间室104、切口部521与筒状内壁21(第3大径部211)之间、孔部522、弹簧座部70的内侧、弹簧座部70与密封部80之间、第2孔部27而向第2空间102(燃料室15)侧流通。其结果是，能够减少排出通路14内的燃料的压力。

(第2参考方式)

图15a、15b示出本发明的第2参考方式的溢流阀。

在第2参考方式中，主体部20不具有第1参考方式(图1a、1b)所示的第1孔部25以及孔部开口26。

在第2参考方式中，溢流阀具备棒部61。棒部61例如由不锈钢等金属形成为棒状，更详细而言形成为长圆柱状。棒部61设置为一端固定于阀部件50的底部56，另一端位于弹簧座部70的底部72的孔部73的内侧。

棒部61形成为，轴向的长度与座部58和阀座42抵接的状态下的、阀部件50的底部56的弹簧座部70侧的端面与弹簧座部70的底部72的密封部80侧的端面之间的距离大体相同。

棒部61具有滑动外壁611、小径部612。滑动外壁611形成于棒部61的另一端的外壁。滑动外壁611形成为外径与弹簧座部70的底部72的孔部73的内径相同或者比孔部73的内径略小。由此，滑动外壁611能够在棒部61与阀部件50一起沿轴向移动时，与弹簧座部70的底部72的孔部73的内壁滑动。

小径部612形成在棒部61的滑动外壁611的阀部件50侧。小径部612例如通过将棒部61的外壁向径向内侧切削而形成。

阀部件50具有孔部561。孔部561形成为，将阀部件50的底部56的阀座部40侧的壁面与弹簧座部70侧的壁面连接。

根据所述结构，如图15b所示，若溢流阀开阀，中间室104内的燃料的压力增大，阀部件50向离开阀座部40的方向移动，则第1空间101(排出通路14)内的燃料能够经由阀孔41、中间室104、孔部561、筒部52的内侧、筒部71的内侧、孔部73与小径部612之间、弹簧座部70与密封部80之间、第2孔部27而向第2空间102(燃料室15)侧流通。其结果是，能够减少排出通路14内的燃料的压力。

(第3参考方式)

图16a、16b示出本发明的第3参考方式的溢流阀。

在第3参考方式中，主体部20不具有第1参考方式(图1a、1b)所示的第1孔部25以及孔部开口26。

在第3参考方式中，溢流阀具备销63。销63例如由不锈钢等金属形成为棒状，更详细而言形成为长圆锥状。销63的外径大的一端侧固定于阀座部40。

阀部件50具有孔部561。孔部561形成为，将阀部件50的底部56的阀座部40侧的壁面与弹簧座部70侧的壁面连接。

销63设置为，在座部58与阀座42抵接的状态下，外径小的另一端侧位于阀部件50的孔部561的内侧。此时，孔部561被销63封堵。即，销63的外壁与孔部561的内壁接触。另一方面，当阀部件50向离开阀座部40的方向移动时，销63的外壁与孔部561的内壁分离(参照图16b)。

根据所述结构，如图16b所示，若溢流阀开阀，中间室104内的燃料的压力增大，阀部件50向离开阀座部40的方向移动，则第1空间101(排出通路14)内的燃料能够经由阀孔41、中间室104、孔部561、筒部52的内侧、筒部71的内侧、孔部73、弹簧座部70与密封部80之间、第2孔部27而向第2空间102(燃料室15)侧流通。其结果是，能够减少排出通路14内的燃料的压力。

(第4参考方式)

图17a、17b示出本发明的第4参考方式的溢流阀。

在第4参考方式中，主体部20不具有第1参考方式(图1a、1b)所示的第1孔部25以及孔部开口26。

在第4参考方式中，主体部20具有锥形部212。锥形部212形成在基准内径部22的轴向的中途。锥形部212以越是从阀座部40侧趋近弹簧座部70侧而内径增大的方式形成为锥状。

这里，滑动外壁55能够与锥形部212的阀座部40侧的基准内径部22滑动。

阀部件50具有孔部522。孔部522形成为将筒部52的大径部53的外壁与内壁连接。

根据所述结构，如图17b所示，若溢流阀开阀，中间室104内的燃料的压力增大，阀部件50向离开阀座部40的方向移动，则形成中间室104与筒部52的内侧的空间经由筒部52与筒状内壁21(锥形部212)之间、孔部522而连通的状态。由此，第1空间101(排出通路14)内的燃料能够经由阀孔41、中间室104、筒部52与筒状内壁21(锥形部212)之间、孔部522、弹簧座部70的内侧、弹簧座部70与密封部80之间、第2孔部27而向第2空间102(燃料室15)侧流通。其结果是，能够减少排出通路14内的燃料的压力。

(第5参考方式)

图18a、18b示出本发明的第5参考方式的溢流阀。

在第5参考方式中，第1孔部25的孔部开口26形成于第1大径部23。由此，在座部58与阀座42抵接的状态下，中间室104与第1孔部25连通。

在第5参考方式中，溢流阀具有簧片阀65。簧片阀65例如由不锈钢等金属的薄板形成。簧片阀65设置为封堵第1孔部25的燃料室15侧的开口。簧片阀65的外边缘部例如通过焊接而固定于形成燃料室15的壳体11的内壁的与第1孔部25的开口相距规定距离的位置。簧片阀65的与固定于壳体11的内壁的部分相反侧的部分能够以离开第1孔部25的开口的方式弹性变形。

根据所述结构，如图18b所示，当溢流阀开阀时，中间室104内的燃料的压力增大，阀部件50向离开阀座部40的方向移动，并且第1孔部25内的燃料的压力增大，簧片阀65离开第1孔部25的开口而开阀。由此，第1空间101(排出通路14)内的燃料能够经由阀孔41、中间室104、第1孔部25而向第2空间102(燃料室15)侧流通。其结果是，能够减少排出通路14内的燃料的压力。

(第6参考方式)

图19a、19b示出本发明的第6参考方式的溢流阀。

在第6参考方式中，主体部20代替具有第1参考方式(图1a、1b)所示的第1大径部23而具有小径部213。小径部213是以内径比筒状内壁21中的基准内径部22的内径小的方式形成为圆筒状的部分，形成在基准内径部22的阀座部40侧。第1孔部25的孔部开口26形成在基准内径部22的小径部213侧。

小径部213设定为，内径与阀部件50的小径部54的外径相等或者比小径部54的外径略大。由此，小径部54的外壁能够在小径部213的内壁滑动。此外，阀部件50的大径部53的外壁能够在基准内径部22滑动。

在座部58与阀座42抵接的状态下，在阀部件50的小径部54与主体部20的基准内径部22之间形成环状的空间、即环状空间105。此时，环状空间105与中间室104为非连通的状态，环状空间105与第1孔部25为连通的状态。

当阀部件50向离开阀座部40的方向移动时，中间室104与环状空间105连通(参照图19b)。

根据所述结构，如图19b所示，当溢流阀开阀时，中间室104内的燃料的压力增大，阀部件50向离开阀座部40的方向移动，中间室104与环状空间105连通。由此，第1空间101(排出通路14)内的燃料能够经由阀孔41、中间室104、环状空间105、第1孔部25而向第2空间102(燃料室15)侧流通。其结果是，能够减少排出通路14内的燃料的压力。

另外，在第6参考方式中，孔部开口26的外边缘部不与大径部53的外壁(滑动外壁55)或小径部54的外壁滑动。由此，能够抑制孔部开口26的外边缘部的磨损。另外，能够抑制大径部53的外壁(滑动外壁55)或者小径部54的外壁勾在孔部开口26的外边缘部或者内边缘部所导致的阀部件50的工作不良(开阀不良)。

(其他参考方式)

在本公开的其他参考方式中，也可以是主体部与阀座部独立地形成。

另外，在所述的实施方式中，示出了作为施力部件的螺旋弹簧设置在阀部件与弹簧座部之间，对阀部件向阀座侧施力的例子。与此相对，在本发明的其他参考方式中，也可以是，例如将板弹簧等施力部件设置在阀部件与主体部之间，对阀部件向阀座侧施力。

另外，在所述的实施方式中，示出了如下例子：在移动限制部限制阀部件向弹簧座部侧移动时，即，阀部件与移动限制部(弹簧座部)抵接时，孔部开口与滑动外壁的重叠面积为“0”，并且，中间室与孔部之间的最小流路面积与孔部开口的面积相同。与此相对，在本发明的其他实施方式中，也可以是采用如下结构：在移动限制部限制阀部件向弹簧座部侧移动时，孔部开口与滑动外壁的重叠面积大于“0”，且小于孔部开口的面积，并且，中间室与孔部之间的最小流路面积大于“0”，且小于孔部开口的面积。该结构例如能够通过使所述的实施方式的移动限制部(弹簧座部)的位置向阀座部侧适当地移动并固定来实现。这样，通过适当设定移动限制部能够限制的阀部件的位置，由此能够将中间室与孔部之间的最小流路面积的最大值设定为比孔部开口的面积小的值。

另外，在所述的实施方式中，示出了移动限制部与弹簧座部形成为一体的例子。与此相对，在本公开的其他实施方式中，移动限制部也可以与弹簧座部独立地形成。另外，移动限制部也可以与主体部形成为一体。另外，在本公开的其他实施方式中，溢流阀也可以不具备移动限制部。

另外，在本公开的其他实施方式中，孔部开口的形状不限于正圆、矩形、三角形，也可以形成为椭圆、五边以上的多边形等任意形状。无论孔部开口的形状是何种形状，均是随着滑动外壁的阀座部侧的边缘部在孔部开口上向弹簧座部侧移动而孔部开口与滑动外壁的重叠面积逐渐变小，并且中间室与孔部之间的最小流路面积逐渐增大。

另外，在所述的实施方式中，示出了将溢流阀以阀孔的与中间室相反的一侧的端部连接于排出通路，且孔部(第1孔部25)的与中间室104相反的一侧的端部连接于燃料室15的方式设置于高压泵的例子。与此相对，在本公开的其他实施方式中也可以是，将溢流阀以阀孔连接于排出通路，且孔部(第1孔部25)连接于加压室12(吸入阀16与排出阀17之间的空间)的方式设置于高压泵。

另外，在所述的实施方式中，示出了将溢流阀的主体部与高压泵的壳体形成为一体的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中，也可以将溢流阀的主体部相对于高压泵的壳体独立地形成。另外，也可以将溢流阀设置在与壳体独立地分离的位置。

另外，溢流阀也可以设置为，阀孔与连接于排出通路的空间即配管5内的空间、或者燃料导轨6内的空间等连接。另外，溢流阀也可以设置为，孔部(第1孔部25)与吸入通路内的空间、或者和吸入通路连通的空间即配管4内的空间、燃料箱2内的空间连接。另外，溢流阀也可以设置为，孔部(第1孔部25)与大气侧的空间连接，即向大气开放。在该情况下，大气侧的空间与“第2空间”对应。

本公开的溢流阀只要设置为阀孔与流体能形成为高压的空间连接，则不限于应用于车辆的高压泵，也可以应用于其他装置等。

这样，本公开不限于所述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内以各种方式实施。