本发明涉及汽车减振器装配
技术领域：
，具体涉及一种压缩阀总成。
背景技术：
：随着汽车行业的发展，消费者对汽车提出的要求也越来越高，如行驶稳定性和行驶静音等。而行驶稳定性和行驶静音等一直制约着客户对汽车的驾乘体验。为加速车架与车身振动的衰减，改善汽车的行驶的舒适性，在大多数汽车的悬架系统内部装有减振器。压缩阀总成是减振器中的关键部件，传统的压缩阀总成的压缩阀座的上端需要依次通过第一垫片、补偿阀片、第二垫片后，连接补偿阀限位器，步骤十分复杂。而且，在常规减振器工作中，压缩阀总成中的补偿阀阀片随油液补偿流量的多少而随之打开的多少，不仅加大补偿阀片和弹簧的变形，导致产品寿命的降低，更为关键的是打开高低不受控制，油液通过时，产生或大或小的“咕噜”声……现有的补偿阀限位器的材质普遍采用一般的碳素钢，长时间使用，容易磨损和变形，影响补偿阀限位器的使用寿命和性能。公告号为CN206268362U的专利公开了一种纯阀片式压缩阀总成，包括压缩阀座和压缩阀杆，压缩阀座设有阻尼孔，压缩阀座的上端面向上依次设有补偿阀节流阀片、补偿阀阀片、补偿阀垫圈和补偿阀挡块，压缩阀座的下端面向下依次设有压缩节流阀片、压缩阀片、压缩阀垫圈和压缩阀挡块，压缩阀杆从下往上穿过压缩阀挡块、压缩阀垫圈、压缩阀片、压缩节流阀片、压缩阀座、补偿阀节流阀片、补偿阀阀片、补偿阀垫圈和补偿阀挡块后被铆紧。该实用新型可调整的阻尼力范围大、提高减震器舒适度，该实用新型减缓减振器工作中的异响是通过提高补偿阀片的响应速度实现的，不能从根本上消除异响，随着减振器使用时间的增长，各阀片均会出现不同程度的磨损、老化，补偿阀片的响应速度就会减慢，减振器的异响就会增大。公告号为CN204477160U的专利公开了一种减振器压缩阀及具有其的减振器，压缩阀包括阀座、穿过阀座的导向杆、套设在导向杆上且位于阀座一侧的阀片和位于阀座另一侧的止回阀片，还包括套设在所述导向杆上的挡块和补偿阀弹簧片，补偿阀弹簧片夹在挡块与所述止回阀片之间，且补偿阀弹簧片将止回阀片压紧在所述阀座上。该实用新型的减振器压缩阀，通过在挡块与止回阀片之间设置补偿阀弹簧片，补偿阀弹簧片压住止回阀片，补偿阀弹簧片的开启高度较小，保证止回阀片比较平稳的开启、关闭，同时还增加了止回阀片开关的灵敏度，能在一定程度上缓解因止回阀片未及时响应造成的异响，但是长时间使用，弹簧片的弹性下降，也未从根本上解决减振器的异响，使用寿命短，而且该实用新型装配工艺复杂，成本生产效率低。技术实现要素：有鉴于此，本发明提供了一种压缩阀总成，解决了产品在工作过程中因补偿阀片打开时而产生的“咕噜”异响声，延长减振器的使用寿命。为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种压缩阀总成，包括补偿阀限位器、压缩阀座和压缩阀螺杆；所述压缩阀座上设置第一螺纹通孔和节流孔，所述补偿阀限位器设置在所述压缩阀座的一侧，所述压缩阀螺杆设置在所述压缩阀座的另一侧，所述压缩阀螺杆依次穿过垫片、若干个压缩阀片、压缩节流阀片、所述第一螺纹通孔后，与所述补偿阀限位器螺纹连接，所述压缩阀螺杆的底部设置罩盖。进一步的，所述补偿阀限位器的表面为圆形，所述补偿阀限位器的平面上均匀设置4个通孔，所述补偿阀限位器一侧的中心设置圆形凸台，所述凸台上设置第二螺纹通孔。进一步的，所述压缩阀片的个数为3个。进一步的，所述补偿阀限位器与所述压缩阀螺杆连接后，铆接固定。进一步的，所述补偿阀限位器的材料为锰钢合金。进一步的，所述锰钢合金包含的组分及其含量为：铁70-82重量份、锰15-22重量份、碳0.9-1.5重量份、硅1.2-2.1重量份、磷0.01-0.04重量份、锆2.5-3.4重量份、钼1-1.4重量份、钴1.1-1.5重量份。进一步的，所述铁粉的粒径为10-40μm。本发明的有益效果是：补偿阀限位器的减振器技术，是解决减振器在使用过程中有异响的需求上发展而来的，它的应用，解决了车辆在行驶过程中存在异响的难题。传统的压缩阀总成的压缩阀座的上端需要依次安装的第一垫片、补偿阀片、第二垫片及补偿阀限位器，工作效率低下，替换为一体式补偿阀限位器，简化了装配步骤，提高生产效率，节约成本。本发明解决了产品在工作过程中因补偿阀片打开时而产生的“咕噜”异响声，延长减振器的使用寿命。本发明中补偿阀限位器的材料为锰钢合金，锰钢硬度高、耐磨性能好。合金材料中添加硅、锆、钼等成分，提高合金材料的耐磨性能，耐冲击性能好，表现出良好的韧性和塑性，便于加工。碳在锰钢合金材料中具有固溶强化作用，稳定内部结构组织。磷的添加，防止产生晶格畸变，抑制析出相的长大，提高材料的硬度和抗拉强度。钼与碳具有较强的亲和力，二者与铁相结合，提高材料的韧性和耐磨性能。钴提高材料的韧性，减少合金材料对冲击的敏感性。锆化学性能稳定，耐腐蚀性能好，与铁相结合，提高材料的强度和耐腐蚀性，防止油液对补偿阀限位器的腐蚀，提高其使用寿命。本发明对压缩阀总成进行巧妙的改进，将原来的垫片、补偿阀片、补偿阀限位器等进行整合，改为一体式补偿阀限位器，简化了零部件的安装，从根本上解决了原来油液通过补偿阀片时产生的异响，延长使用寿命。本发明采用的一体式补偿阀限位器很好控制补偿阀片打开的高度，从而避开了减振器的振动频率和汽车的振动频率，解决了减振器异响，为车辆的静音效果的提升做出了贡献。它不仅能用于带补偿阀弹簧的弹簧式压缩阀总成结构，还可以用于纯阀片的压缩阀总成结构。将本发明的压缩阀总成装配在汽车减振器上，在保证复原和压缩力值一样的情况下，耐久100万次后阻尼力衰减在10%以内，完全满足产品质量要求。和常规减振器相比，本发明节约成本0.5%左右，差别主要体现在原有的补偿阀限位器尺寸大，工艺复杂。本发明中补偿阀限位器采用特殊的锰钢合金材料制成，具有优异的机械性能和耐腐蚀性能，与压缩阀座配合使用，增长使用寿命。目前，本发明的压缩阀总成已应用于本公司减振器的装配中，简化了装配工艺，减少了零部件的加工和装配，显著提高了生产效率。附图说明下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。图1是本发明实施例一的压缩阀总成的结构示意图。图2是本发明实施例一的补偿阀限位器的结构示意图。具体实施方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图1-2，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例一参阅图1，该实施例提供了一种压缩阀总成，包括补偿阀限位器6、压缩阀座5和压缩阀螺杆1；所述压缩阀座5上设置第一螺纹通孔11和节流孔7，所述补偿阀限位器6设置在所述压缩阀座5的一侧，所述压缩阀螺杆1设置在所述压缩阀座5的另一侧，所述压缩阀螺杆1依次穿过垫片2、第一压缩阀片13、第二压缩阀片12、第二压缩阀片13、压缩节流阀片4、所述第一螺纹通孔11后，与所述补偿阀限位器6螺纹连接，所述压缩阀螺杆1的底部设置罩盖14。参阅图2，所述补偿阀限位器6的表面为圆形，所述补偿阀限位器6的平面上均匀设置4个通孔9，所述补偿阀限位器6一侧的中心设置圆形凸台10，所述凸台10上设置第二螺纹通孔8。装配时，将垫片2套在所述压缩阀螺杆1上，然后依次装配第一压缩阀片12、第二压缩阀片3、压缩节流阀片4、第一螺纹通孔11和补偿阀限位器6螺纹连接。第一螺纹通孔11和第二螺纹通孔8的内径均与压缩阀螺杆1的外径相匹配。本发明采用一体式补偿阀限位器，减少了垫片的使用数量，同时一体式补偿阀限位器又起到固定限位的作用，解决了以往补偿阀片打开时产生的异响。罩盖14防止松动，同时防止粉尘的进入。实施例二该实施例提供的一种压缩阀总成，是在实施例一的基础上进行的改进：所述补偿阀限位器与所述压缩阀螺杆连接后，铆接固定。补偿阀限位器的材料为锰钢合金。所述补偿阀限位器与所述压缩阀螺杆先采用螺纹连接后，用铆钉铆接固定，更加牢固。补偿阀限位器的材料为锰钢合金，锰钢合金机械强度好，耐磨，使用寿命长。实施例三该实施例所提供了所述补偿阀限位器用的锰钢合金材料。所述锰钢合金包含的组分及其含量为：铁70重量份、锰15重量份、碳0.9重量份、硅1.2重量份、磷0.01重量份、锆2.5重量份、钼1重量份、钴1.1重量份。所述铁粉的粒径为10-40μm。所述高锰钢合金材料的制备方法包含以下步骤：S1：将所有原料进行混合，然后放入真空炉中进行真空预烧处理，温度为100℃，时间为1h，得到混合原料；S2：将步骤S1得到的混合原料置于熔炼炉内，通入氩气，在700℃条件下熔炼30min，然后通入氢气，继续加热至1300℃，熔炼2h，得到熔炼物；S3：将步骤S2得到的熔炼物倒入水冷锭模中，自然冷却到室温，得到铸锭；S4：将步骤S3得到的铸锭置于退火炉内，于200℃下退火1.5h，得到锰钢合金材料。所述步骤S2中加热的升温速率为15-20℃/min。实施例四该实施例所提供了所述补偿阀限位器用的锰钢合金材料。所述锰钢合金包含的组分及其含量为：铁72重量份、锰17重量份、碳1重量份、硅1.5重量份、磷0.02重量份、锆1.6重量份、钼1.1重量份、钴1.2重量份。所述铁粉的粒径为10-40μm。所述高锰钢合金材料的制备方法包含以下步骤：S1：将所有原料进行混合，然后放入真空炉中进行真空预烧处理，温度为100℃，时间为1.5h，得到混合原料；S2：将步骤S1得到的混合原料置于熔炼炉内，通入氩气，在700℃条件下熔炼40min，然后通入氢气，继续加热至1300℃，熔炼2.5h，得到熔炼物；S3：将步骤S2得到的熔炼物倒入水冷锭模中，自然冷却到室温，得到铸锭；S4：将步骤S3得到的铸锭置于退火炉内，于220℃下退火1.5h，得到锰钢合金材料。所述步骤S2中加热的升温速率为15-20℃/min。实施例五该实施例所提供了所述补偿阀限位器用的锰钢合金材料。所述锰钢合金包含的组分及其含量为：铁75重量份、锰18重量份、碳1.2重量份、硅1.7重量份、磷0.02重量份、锆2.8重量份、钼1.2重量份、钴1.2重量份。所述铁粉的粒径为10-40μm。所述高锰钢合金材料的制备方法包含以下步骤：S1：将所有原料进行混合，然后放入真空炉中进行真空预烧处理，温度为100℃，时间为2h，得到混合原料；S2：将步骤S1得到的混合原料置于熔炼炉内，通入氩气，在700℃条件下熔炼45min，然后通入氢气，继续加热至1300℃，熔炼3h，得到熔炼物；S3：将步骤S2得到的熔炼物倒入水冷锭模中，自然冷却到室温，得到铸锭；S4：将步骤S3得到的铸锭置于退火炉内，于220℃下退火2h，得到锰钢合金材料。所述步骤S2中加热的升温速率为15-20℃/min。实施例六该实施例所提供了所述补偿阀限位器用的锰钢合金材料。所述锰钢合金包含的组分及其含量为：铁78重量份、锰20重量份、碳1.3重量份、硅1.8重量份、磷0.03重量份、锆3重量份、钼1.3重量份、钴1.3重量份。所述铁粉的粒径为10-40μm。所述高锰钢合金材料的制备方法包含以下步骤：S1：将所有原料进行混合，然后放入真空炉中进行真空预烧处理，温度为150℃，时间为2h，得到混合原料；S2：将步骤S1得到的混合原料置于熔炼炉内，通入氩气，在800℃条件下熔炼45min，然后通入氢气，继续加热至1400℃，熔炼3h，得到熔炼物；S3：将步骤S2得到的熔炼物倒入水冷锭模中，自然冷却到室温，得到铸锭；S4：将步骤S3得到的铸锭置于退火炉内，于250℃下退火2h，得到锰钢合金材料。所述步骤S2中加热的升温速率为15-20℃/min。实施例七该实施例所提供了所述补偿阀限位器用的锰钢合金材料。所述锰钢合金包含的组分及其含量为：铁80重量份、锰21重量份、碳1.4重量份、硅2重量份、磷0.03重量份、锆3.2重量份、钼1.4重量份、钴1.4重量份。所述铁粉的粒径为10-40μm。所述高锰钢合金材料的制备方法包含以下步骤：S1：将所有原料进行混合，然后放入真空炉中进行真空预烧处理，温度为150℃，时间为2.5h，得到混合原料；S2：将步骤S1得到的混合原料置于熔炼炉内，通入氩气，在800℃条件下熔炼30min，然后通入氢气，继续加热至1500℃，熔炼2h，得到熔炼物；S3：将步骤S2得到的熔炼物倒入水冷锭模中，自然冷却到室温，得到铸锭；S4：将步骤S3得到的铸锭置于退火炉内，于250℃下退火3h，得到锰钢合金材料。所述步骤S2中加热的升温速率为15-20℃/min。实施例八该实施例所提供了所述补偿阀限位器用的锰钢合金材料。所述锰钢合金包含的组分及其含量为：铁82重量份、锰22重量份、碳1.5重量份、硅2.1重量份、磷0.04重量份、锆2.3重量份、钼1.4重量份、钴3.4重量份。所述铁粉的粒径为10-40μm。所述高锰钢合金材料的制备方法包含以下步骤：S1：将所有原料进行混合，然后放入真空炉中进行真空预烧处理，温度为150℃，时间为3h，得到混合原料；S2：将步骤S1得到的混合原料置于熔炼炉内，通入氩气，在850℃条件下熔炼45min，然后通入氢气，继续加热至1500℃，熔炼3h，得到熔炼物；S3：将步骤S2得到的熔炼物倒入水冷锭模中，自然冷却到室温，得到铸锭；S4：将步骤S3得到的铸锭置于退火炉内，于260℃下退火3h，得到锰钢合金材料。所述步骤S2中加热的升温速率为15-20℃/min。对比例一该对比例提供了一种锰钢合金材料，包括的组分及其含量同实施例四，该锰钢合金材料，包含的步骤同实施例四，但与实施例四不同的是，该对比例未添加锆和钼。对比例二该对比例提供了一种锰钢合金材料，包括的组分及其含量同实施例五，该锰钢合金材料，包含的步骤同实施例五，但与实施例五不同的是，该对比例未添加锆。对比例三该对比例提供了一种锰钢合金材料，包括的组分及其含量同实施例六，该锰钢合金材料，包含的步骤同实施例六，但与实施例六不同的是，该对比例未添加钼和钴。对比例四该对比例提供了一种锰钢合金材料，包括的组分及其含量同实施例七，该锰钢合金材料，包含的步骤同实施例七，但与实施例七不同的是，该对比例步骤S2中，未通入氩气和氢气。性能测试：1）力学性能在Y型试块上加工ø10mm标准拉伸试样和l0mm×l0mm×55mm冲击试样用于力学性能检测。在ETⅢ60吨液压式万能试验机上进行拉伸实验。在30/15冲击试验机上进行冲击实验。2）耐磨性试验试验锰钢合金的磨料磨损实验为较低冲击力下的磨料磨损试验，根据磨损前后试验钢损失的重量来考察材料的耐磨性能。通过比较不同实施例试样的失重得出耐磨性能的好坏，并以此来评定试验钢耐磨性的优良。试验步骤：(1)将切割好的试样用酒精清洗干净，烘干后，用分析天平称重。(2)每次试验处理2个试样，试样尺寸为70mm×10mm×8mm，分别固定在转盘上的试样孔中，并做好试样编号标记，埋入石英砂中，然后设定磨损转速为200r/min，时间24h，开机磨损。(3)磨损结束后，取出试样并冲洗干净，干燥后，使用分析天平称重。(4)记录并比较试验钢损失重量。实施例三至八与对比例一至四的测试分析结果如表1：表1实施例与对比例的测试结果拉伸强度（MPa）伸长率（%）冲击值（g/cm2）磨损量（g）实施例三122015.21250.0096实施例四124015.71260.0092实施例五129016.61300.0085实施例六132017.71330.0080实施例七192017.41300.0083实施例八122416.81250.0089对比例一10109.8940.0566对比例二9209.5880.0356对比例三98510.1870.0485对比例四96610.2970.0384从表1可以看出：1）实施例三至八均表现出良好的综合性能：具有优良的机械性能，拉伸强度在1220MPa以上，伸长率在15.2%以上，冲击量在125g/cm2以上，24小时在转盘上的磨损量在0.0096g以下，耐磨性能优异。2）对比例一与实施例四相比，缺少锆和钼；对比例二与实施例五相比，缺少锆5；对比例三与实施例六相比，缺少钼和钴；对比例四与实施例七相比，步骤S2中，未通入氩气和氢气；对比例一至四的材料的性能均比实施例三至八差。钼与铁相结合，提高材料的韧性和耐磨性能，对比例一和三均缺少钼，合金材料的冲击韧性和磨损性能最差。钴提高材料的韧性，减少合金材料对冲击的敏感性，对比例三缺少钴，材料的冲击韧性较差。锆化学性能稳定，与铁、铬相结合，提高材料的强度，对比例二缺少锆和铬，对比例一缺少锆，材料的拉伸强度和伸长率差。通入氩气和氢气保护，降低空气中气体杂质的混入，保证原料的纯度，对比例四未通入氩气和氢气，综合性能差。说明各原料之间是相辅相成的，缺少任何一种原料，材料的性能就会明显下降。以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。当前第1页1 2 3