矩形中空型材联接结构的制作方法

本实用新型涉及一种联接结构，用于对两根中空的铝型材杆体进行联接固定，而搭建成支撑架。

背景技术：

制衣吊挂系统用于利用布料裁片来进行衣服的制备，制衣吊挂系统的结构包括环轨，在环轨的走向上间隔地设有若干工作站，在环轨的上侧设有驱动链，这些驱动链对环轨上夹持有布料的衣架进行驱动行进，以使衣架进入到相应的工作站处，而完成衣服相应工序的缝制。由于衣架上需要夹持有布料，有的布料的尺寸较大，为使衣架能够实现在环轨上无障碍行进，现有的制衣吊挂系统上使用了大量的铝型材支架，用以对环轨进行抬高支撑，这些支架是由铝型材联接在一起搭建而成的。现有的对型材的联接方式一般是通过插头结构，并通过固定螺栓穿过型材的相对两壁体，或者是通过外置的L形联接板来实现型材段的联接固定。插头式联接结构需要通过固定螺栓贯穿型材的相对两壁体，在拧紧固定螺栓时，如果拧得过紧易使型材壁体变形，而会影响到型材的强度，如果拧得过松，则联接牢固性又不能保证，因此需要选用壁体较厚的型材来搭建支架，这会导致制备成本的提升。而外置L型的联接板来实现联接，由于联接板位于型材的外表面位置处，通常需要在型材的表面设置缩口槽，这会导致型材结构相对复杂，而且采用缩口槽结构也会导致联接强度相对较差。而且，在一个联接位置处，至少需要在型材的相对两侧设置两个L形的联接板，这使得作业麻烦，制备成本也高，而且联接牢固性并不能得到保证。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题：提供一种矩形中空型材联接结构，该联接结构对杆体的的联接牢固性好，能够节省支撑架的搭建成本，作业方便。

为解决所述技术问题，本实用新型的技术方案：一种矩形中空型材联接结构，用于对两根截断面呈矩形的中空杆体进行联接，包括联接件，联接件和杆体均为铝合金材质，其特征在于，联接件呈“H”形，具有平行设置的两个侧壁，以及与两侧壁连为一体的隔板，隔板位于两侧壁长度方向的中部位置处，从而使联接件中于隔板的相对两侧分别形成一个开口，两根杆体分别插接在联接件的两个开口内，通过铆钉把侧壁与杆体的壁体铆接在一起。两个杆体可以是在一条直线上，端部对置，也可以是两根杆体垂直设置，也可以是对两根并列设置的杆体进行联接固定，通过联接件与中空杆体的壁体铆接而实现两者的固定。在进行装配时，一般是在现场打孔铆接固定。

进一步地，侧壁的外表面上设有若干标记线，标记线的截断面呈V形，标记线沿侧壁的宽度方向设置，标记线的两端延伸到侧壁的侧缘处，在标记线上设有贯穿侧壁的固定孔，铆钉铆接在固定孔中。这种联接件一般是铝型材，标记线是在型材制备过程中而形成，通过设置标记线，可以通过标记线与固定孔的相对位置来确定固定孔的位置是否准确，也可以参照标记线来实现对固定孔的加工。

进一步地，侧壁的外表面上沿侧壁宽度方向上一体成型有凸体，凸体的两端延伸到侧壁的侧缘处，凸体位于隔板位置处，凸体的宽度大于隔板的厚度。凸体的设置，相当于侧壁在凸体位置处得到加厚，从而能够有效提高联接件的联接强度。

进一步地，每个侧壁的外表面上设置2—6根标记线，它们成对分列在凸体的相对两侧，每根标记线上设有两个分隔开的固定孔，标记线位于固定孔的直径位置处。每个固定孔中均铆接有一根铆钉，这使得联接件与杆体的联接牢固性好。

进一步地，隔板位于凸体宽度方向的中部位置处，凸体的侧面与侧壁的外表面之间为弧面过度；侧壁长度方向的两端处为弧面倒角。这使得凸体的设置能够有效提高联接件的联接强度，通过在相应部位形成弧面，能改善联接件相应部位处的受力状况，联接件外表面平滑。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果：通过H形的联接件来实现两根杆体之间的联接固定，联接方便，能够实现两根杆体之间的牢固联接。而且，联接件的侧壁与杆体的壁体之间通过铆接的方式实现固定，不会因铆钉的抽紧而产生型材整体的变型，可以选用相对较薄的型材来实现联接架的搭建。而且这种联接件的设置，为实现型材壁体的联接固定提供了方便，这种联接架的牢固性好。

附图说明

图1是本联接结构的使用状态参考图。

图2是H形联接件的立体结构图。

图3是H形联接件的侧侧视。

具体实施方式

见图中，本中空型材联接结构，用于对两根中空的杆体1进行联接固定。图中所示的两根杆体1中，一根杆体1沿水平方向设置，另一根杆体1沿竖直方向设置。在实际的应用中，也可以是两根杆体1在同一条直线上实现联接固定，此时的两根杆体1的联接端彼此靠近对接。而且，两根杆体1不仅仅是端部同时联接在一起，也可以是一根杆体1的端部与另一根杆体1的中部位置处实现垂直联接固定，或者是两根杆体1平行地在中部位置联接固定在一起。

本联接结构包括联接件3，杆体1和联接件3均为铝型材，杆体1中空且截断面为方形。该联接件3呈“H”形，具有平行设置的两个侧壁34，以及与两侧壁34连为一体的隔板36，隔板36位于侧壁34长度方向的中部位置处，从而使联接件3中于隔板36的相对两侧分别形成一个开口35。两根杆体1分别插接在联接件3的两个开口35内，通过铆钉2把侧壁34与杆体1的壁体铆接在一起。

为便于在侧壁34上形成固定孔31，侧壁34的外表面上设有若干标记线33，标记线33沿侧壁34的宽度方向设置，图3中所示的L方向为侧壁33的长度方向，标记线33的两端延伸到侧壁34的两侧缘处。在标记线33上设有贯穿侧壁34的固定孔31，铆钉2铆接在固定孔31中。

侧壁34的外表面上沿侧壁34宽度方向上一体成型有凸体32，凸体32的两端延伸到侧壁34的两侧缘处，凸体32位于隔板36位置处，凸体32的宽度大于隔板36的厚度，图3中的S方向为凸体32的宽度方向。凸体32的设置相当于增加了侧壁34的厚度，提高了联接件3的联接强度，且隔板36位于凸体32宽度方向的中部位置处。凸体32的侧面与侧壁34的外表面之间为弧面过渡，且侧壁34长度方向的两端处具有弧面倒角。

通常情况下，每个侧壁34的外表面上设置2—6根标记线33，它们成对分列在凸体32的相对两侧，即侧壁34上于隔板36的相对两侧分别设置两根标记线33，每根标记线33上设有两个分隔开的固定孔31，标记线33位于固定孔31的直径位置处。而且，每个固定孔31中均铆接一只铆钉2。