玻璃钢管道阀门的支撑件的制作方法

本实用新型涉及一种玻璃钢管道阀门的支撑件，尤其适用于现场大口径钢制阀门出厂时不带阀门支腿的工况。

背景技术：

玻璃钢管道一般用于消防水或污水处理等工程项目中，对于地上敷设的该类型管道，一般都是将支架直接设置在玻璃钢管道上，且采用管卡支撑，若大口径玻璃钢管道中设置有钢制阀门，由于阀门重量大，而部分厂家生产的阀门不带阀门支腿，此时若将管卡支撑设置于阀门两侧的玻璃钢管道上，将存在以下若干问题：a.与钢制阀门相连接的玻璃钢法兰由于承受过大的弯曲荷载而引起泄露；b.玻璃钢管道支撑处由于承受较大的集中荷载而导致管道破损；c.若管道中存在冲击荷载，管卡不能有效固定管道，导致玻璃钢管道发生轴向窜动，甚至引起整个管系的振动。以上这些问题都严重影响了管道的安全运行。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型通过在大口径玻璃钢管线钢制阀门上安装此玻璃钢管道阀门的支撑件，解决钢制阀门的支撑、玻璃钢管线应力集中、玻璃钢法兰过载泄露及管线振动问题，提高玻璃钢管线的整体稳定性及运行可靠性。

本实用新型提供一种玻璃钢管道阀门的支撑件，所述玻璃钢管道阀门包括阀体，阀体的两端均设有阀体法兰，阀体法兰上设有螺孔；玻璃钢管道的管口设有与所述阀体法兰相对应的管道法兰，其特征在于，所述玻璃钢管道阀门的支撑件包括：

垫板，其为横截面为L形的角钢，包括一体成型的垂直板和水平板；

撑板，贴合固定于所述垂直板，撑板的顶部形成有可卡设所述阀体的凹部，围绕凹部设置有螺孔，该螺孔与所述阀体法兰的螺孔相对应；

撑板设置于所述阀体的下方，所述阀体卡设在所述撑板的凹部，螺栓穿过撑板的螺孔、阀体法兰的螺孔和管道法兰的螺孔，以螺母固定螺栓。

优选地，上述的玻璃钢管道阀门的支撑件，还包括：至少一个筋板，所述筋板的一侧边固定在撑板的表面，筋板的下底边固定在所述水平板的表面，所述筋板对应位于所述凹部的下方。

优选地，所述筋板为直角梯形，其直角侧边固定在撑板上，下底边固定在所述水平板上；所述筋板垂直于所述水平板和所述垂直板。

优选地，所述筋板的上底边和下底边的长度之比为1:1~2。

其中，水平板的宽度大于筋板的下底边。

其中，所述撑板沿水平方向的宽度大于所述垂直板沿水平方向的宽度；水平方向上，所述垂直板对应位于所述撑板中间。

其中，所述撑板沿水平方向的宽度比所述垂直板沿水平方向的宽度大20mm以内。

其中，所述撑板的下底边距所述水平板的距离在30mm以内。

所述撑板和筋板均钢板，所述阀门为钢制材质。

本实用新型结构科学、性能可靠、使用寿命长，增强了玻璃钢管线的整体平稳性，确保了玻璃钢管线长周期安全可靠运行，解决了目前玻璃钢管线钢制阀门的支撑、玻璃钢管线应力集中、玻璃钢法兰过载泄露及管线振动问题。

本实用新型玻璃钢管道阀门的支撑件，可拆卸，结构简单、支撑效果稳定、现场易于施工，便于在玻璃钢管线中推广使用。

本实用新型隔绝了钢制阀门过大的集中荷载对配对玻璃钢法兰的弯曲荷载，消除了阀门法兰处的泄露隐患；

本实用新型通过螺栓螺母锚固于钢制阀门的法兰上，结构简单，支撑效果稳定，拆卸方便，可重复利用。

附图说明

图1是本实用新型的玻璃钢管道阀门的支撑件的侧视图。

图2是本实用新型的玻璃钢管道阀门的支撑件的正视图。

图3是本实用新型的玻璃钢管道阀门的支撑件的撑板示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

结合图1~3所示，本实用新型公开了一种的玻璃钢管道阀门的支撑件，其中，玻璃钢管道阀门2包括阀体20，阀体20的两端均设有阀体法兰21，阀体法兰21上设有螺孔210；玻璃钢管道3的管口设有与阀体法兰21相对应的管道法兰31，玻璃钢管道阀门的支撑件1包括：

垫板10，包括一体成型的垂直板101和水平板102；

撑板11，贴合固定于垂直板101，撑板11的顶部形成有可卡设阀体20的凹部110，围绕凹部110设置有螺孔111，该螺孔111与阀体法兰21的螺孔210相对应；

撑板11设置于阀体20的下方，阀体20卡设在撑板11的凹部110，螺栓（图中未示出）穿过撑板11的螺孔111、阀体法兰21的螺孔210和管道法兰31的螺孔310，以螺母固定螺栓。

对于较大尺寸的阀门，增设相应的筋板12对撑板11刚度进行补强，以提高整个阀门支撑系统的稳定性。即，玻璃钢管道阀门的支撑件1，还包括：至少一个筋板12，筋板12的一侧边固定在撑板11的表面，筋板12的下底边固定在水平板102的表面，筋板12对应位于凹部110的下方。

结合图1所示，优选的实施方案中，筋板12为直角梯形，其直角侧边固定在撑板11上，下底边固定在水平板102上；筋板12垂直于水平板和垂直板。筋板12的上底边和下底边的长度之比为1:1~2。水平板102的宽度大于筋板12的下底边。

垫板10为横截面为L形的角钢。

撑板11沿水平方向的宽度大于垂直板101沿水平方向的宽度；水平方向上，垂直板101对应位于撑板11中间。（为了方便进行角钢垫板10和撑板11外边缘相接处的焊接，若宽度一致的话，此处的焊缝不易焊接，整个支撑结构的承载能力将有较大的削弱。）

撑板11沿水平方向的宽度比垂直板101沿水平方向的宽度大20mm以内。

撑板11的下底边距水平板102的距离在30mm以内。（撑板11的底边与水平板件存在间隙，方便焊接）

撑板11和筋板12均为钢板（厚度可根据实际需要来确定），阀门2为钢制材质。

本实用新型的技术方案是通过以下方式实现的：

（1）撑板11上部预制与阀门端部的阀体法兰21对应的螺孔111，并根据阀门的阀体外形切割相应的弧度形成凹部110，然后将预制好的撑板11对称安装于阀门底部，并用加长的螺栓和螺母进行固定；

（2）撑板11底部焊接角钢垫板10，使钢制阀门集中荷载平稳传递到阀墩上，角钢垫板10一方面可以增强撑板11，另一方面又增大了底部受力面积，避免了阀墩上的应力集中，隔绝钢制阀门过大的集中荷载对配对玻璃钢法兰的弯曲荷载，消除阀门法兰处的泄露隐患；

（3）对于较大尺寸的阀门，增设相应的筋板12对撑板11刚度进行补强，以提高整个阀门支撑系统的稳定性。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。