一种液动角式耐磨阀的制作方法

本实用新型具体涉及机械设备技术领域，具体涉及一种液动角式耐磨阀。

背景技术：

目前现有技术的用于介质是高温颗粒物的耐磨阀在使用过程中，煤水浆介质容易发生沉积在流道内，从而导致沉积现象，从而出现因介质出现结焦而使阀门密封失效的不良后果，且现有的耐磨阀的耐磨性能不佳，且耐磨处理与加工难度高，不易操作。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本实用新型的提供了一种液动角式耐磨阀。

本实用新型采用的技术解决方案是：一种液动角式耐磨阀，包括阀体和阀杆，所述的阀体上设有阀盖，所述的阀杆的前端设有阀瓣，所述的阀体内设有阀座，所述的阀体内设有介质流道，所述的介质流道的进液口位于阀体的底部。

所述的介质流道的出液口位于阀体的右侧。

所述的阀瓣包括底部的次密封部与位于次密封部上的主密封部，所述的次密封部与主密封部一体成型，所述的次密封部的密封面为圆柱密封面，所述的次密封部与阀座间圆柱面密封，所述的主密封部与次密封部的连接处设有锥面，所述的主密封部与阀座间锥面密封，所述的阀瓣包括与阀座分离的打开位置、阀瓣上次密封部与阀座间圆柱面密封的次密封位置以及阀瓣上主密封部与阀座间锥面密封的主密封位置。

所述的阀瓣与阀座均采用整体钨铬钴合金制成。

所述的阀瓣与阀杆头部采用螺纹连接，所述的阀瓣与阀杆头部的螺纹连接部位还涂抹有耐高温胶水。

所述的介质流道的进液口上设有入口套管，所述的介质流道的出液口上设有出口套管，所述的入口套管和出口套管的内腔喷涂碳化钨处理。

所述的阀座与入口套管之间过盈配合。

一种液动角式耐磨阀的耐磨处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）对阀门的中腔流道进行喷枪热喷涂碳化钨处理；

（2）入口套管和出口套管的内腔进行喷涂碳化钨处理：出口套管喷涂时，先对出口套管的左半部分流道进行喷涂，然后将出口套管装进阀体内，并在右端面结合部位进行焊接，焊接完成后再对出口套管的右端面进行精加工，以保证端面的密封性能，最后再对出口套管的右半部分流道进行喷涂，入口套管喷涂时，分上半部分和下半部分两次喷涂，先对入口套管的上半部分流道进行喷涂，然后将入口套管装进阀体内，最后再对入口套管的下半部分流道进行喷涂；

（3）阀芯与阀杆的耐磨处理及安装：阀芯与阀座均采用整体钨铬钴合金制成，先阀杆整体氮化，再用磨床去除阀杆喷涂部位的的氮化层，再进行喷涂，最后再进行精加工从而获得更高的表面硬度，阀芯与阀杆头部采用螺纹连接，装配时在螺纹部位涂抹耐高温胶水使阀芯与阀杆永久固定；

（4）阀座与入口套管的安装：采用加热装配法装配阀座与入口套管，将入口套管放进加热设备中加热，然后用压力机将阀座压进入口套管内，使阀座与入口套管成为一个整体。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供了一种液动角式耐磨阀，采用流道低进高出的结构形式，介质由下方进入，从右方流出。这种结构设计可以有效地避免煤水浆介质静止或流通不畅时发生的沉积现象，进而避免因介质出现结焦而使阀门密封失效的不良后果，对流道采用碳化钨热喷涂处理，热喷涂的优点是涂层致密度大，与基体结合的能力强，涂层沉积效率高，阀芯与阀座的密封采用双重密封结构。即第一道圆柱面密封为次密封，第二道锥面密封为主密封。关闭时，阀芯圆柱面先进入阀座内孔，实现次密封，然后阀芯继续下降，阀芯锥面与阀座锥面接触，完成主密封，通过主次双重密封结构的设计，使阀门更容易关闭，且密封性能更可靠。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型阀瓣关闭状态结构示意图。

图3为本实用新型阀瓣结构示意图。

图中1-阀体，2-阀杆，3-阀盖，4-阀瓣，5-阀座，6-进液口，7-出液口，41-次密封部，42-主密封部，43-锥面，61-入口套管，71-出口套管。

具体实施方式

现结合图1、图2、图3对本实用新型进行进一步说明，一种液动角式耐磨阀，包括阀体1和阀杆2，所述的阀体1上设有阀盖3，所述的阀杆2的前端设有阀瓣4，所述的阀体1内设有阀座5，所述的阀体1内设有介质流道，所述的介质流道的进液口6位于阀体1的底部。所述的介质流道的出液口7位于阀体1的右侧，采用低进高出的结构形式，介质由下方进入，从右方流出。这种结构设计可以有效地避免煤水浆介质静止或流通不畅时发生的沉积现象，进而避免因介质出现结焦而使阀门密封失效的不良后果。

所述的阀瓣4包括底部的次密封部41与位于次密封部41上的主密封部42，所述的次密封部41与主密封部42一体成型，所述的次密封部41的密封面为圆柱密封面，所述的次密封部41与阀座5间圆柱面密封，所述的主密封部42与次密封部41的连接处设有锥面43，所述的主密封部42与阀座5间锥面密封，所述的阀瓣4包括与阀座5分离的打开位置、阀瓣4上次密封部41与阀座5间圆柱面密封的次密封位置以及阀瓣4上主密封部42与阀座5间锥面43密封封的主密封位置。采用双重密封结构。即第一道圆柱面密封为次密封，第二道锥面密封为主密封。关闭时，阀瓣圆柱面先进入阀座内孔，实现次密封，然后阀瓣继续下降，阀瓣锥面与阀座锥面接触，完成主密封，通过主次双重密封结构的设计，使阀门更容易关闭，且密封性能更可靠。

所述的阀瓣4与阀座5均采用整体钨铬钴合金制成，钨铬钴合金的优点是硬度高，耐磨性好，并且钨铬钴合金的热膨胀系数低，在高温工况下不易出现阀芯卡死、操作困难、密封面泄漏等现象。

所述的阀瓣4与阀杆2头部采用螺纹连接，所述的阀瓣4与阀杆2头部的螺纹连接部位还涂抹有耐高温胶水，使阀芯与阀杆永久固定。所述的阀座5与入口套管61之间过盈配合，过盈量约为0.3mm，采用加热装配法装配。将入口套管放进加热设备中加热到一定温度，然后用压力机将阀座压进入口套管内，于是阀座与入口套管成为一个整体，且结合部位没有间隙，能够满足高温工况下的使用要求。

所述的介质流道的进液口6上设有入口套管61，所述的介质流道的出液口7上设有出口套管71，所述的入口套管61和出口套管71的内腔喷涂碳化钨处理。为了提高阀门流道的耐磨性，需要对流道采用碳化钨热喷涂处理，热喷涂的优点是涂层致密度大，与基体结合的能力强，涂层沉积效率高。但是，由于阀门的公称尺寸为DN50，中腔流道可以用喷枪直接喷涂，而入口及出口流道的尺寸太小，一般的喷枪不能完全伸进流道内进行喷涂。于是在阀体的入口及出口流道采用304不锈钢套管结构，并对入口套管和出口套管的内腔进行喷涂碳化钨处理，通过这种方法来提高阀门流道的耐磨性。

一种液动角式耐磨阀的耐磨处理方法，包括以下步骤：

（1）对阀门的中腔流道进行喷枪热喷涂碳化钨处理；

（2）入口套管和出口套管的内腔进行喷涂碳化钨处理：出口套管喷涂时，先对出口套管的左半部分流道进行喷涂，然后将出口套管装进阀体内，并在右端面结合部位进行焊接，焊接完成后再对出口套管的右端面进行精加工，以保证端面的密封性能，最后再对出口套管的右半部分流道进行喷涂，注意不能在出口套管装进阀体前一次性将左半部分流道和右半部分流道都喷涂好，因为碳化钨硬度很高，这样将会使右端面无法精加工，入口套管喷涂时，分上半部分和下半部分两次喷涂，先对入口套管的上半部分流道进行喷涂，然后将入口套管装进阀体内，最后再对入口套管的下半部分流道进行喷涂，注意喷涂出口及入口套管时阀座要用专用工装保护起来，以免喷涂时受到损坏；

（3）阀芯与阀杆的耐磨处理及安装：阀芯与阀座均采用整体钨铬钴合金制成，先阀杆整体氮化，在用磨床去除阀杆喷涂部位的的氮化层（由于氮化后硬度较高，不能直接喷涂，先用磨床去除氮化层，再进行喷涂，从而获得更高的表面硬度），再进行喷涂，最后再进行精加工从而获得更高的表面硬度，阀芯与阀杆头部采用螺纹连接，装配时在螺纹部位涂抹耐高温胶水使阀芯与阀杆永久固定；

（4）阀座与入口套管的安装：采用加热装配法装配阀座与入口套管，将入口套管放进加热设备中加热，然后用压力机将阀座压进入口套管内，使阀座与入口套管成为一个整体。

阀门的驱动方式为液压驱动，由于硬质合金材质的脆性大，当驱动力较大时容易损坏密封面。所以阀门在设计上采用弹簧缓冲结构，另外，液压缸的设计也采用缓冲结构，当阀芯接近关闭位置时，阀杆（或活塞杆）会受到缓冲力的作用，从而减小关闭时的驱动力。通过双重缓冲功能的设计，使阀门在操作时更平稳，具有更长的使用寿命。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。