本实用新型涉及压铸机的压射技术领域，更具体地说，它涉及一种压铸机的压射头。
背景技术：
压铸机是一种在压力的作用下把熔融金属压铸到模具中冷却成型，开模后得到固态金属铸件的工业铸造机械。压射头是压铸机上的重要构件，其通常作横向或竖向往返运动，用于将液态金属压入压铸模具中，压射头一般是通过压铸机和压室与压铸模具连接；在压射头往返运动时会与压实以及压铸模具内部之间产生磨损，所以在使用时往往需要对给压射头添加润滑油。
目前的压铸机，为了减缓压射头与压铸机料筒之间的磨损，在每一模的工作过程中，当压射头移出到料筒的外面时，会往压射头上方喷一次润滑油的油雾。这样由于润滑油有润滑作用，压射头与压铸机筒的磨损会减少。生产一模制品后，压射头上的润滑油失去，在下一模生产之前，压射头的大部份会露出压铸机筒外，此时再喷上一次润滑油雾，保证压射头的润滑效果。但是该种方法在压射头一次往返后即失去润滑油，导致每次都需要喷洒润滑油，增加润滑油使用量，造成材料的浪费。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种压铸机的压射头，具有减小润滑油喷洒次数，节约润滑油使用量的效果。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
一种压铸机的压射头，包括本体以及设置于本体一端的推杆连接件，其特征在于：在所述本体的外周壁上开设有便于走油的螺纹状凹槽，在所述螺纹状凹槽的两端分别设置有圆环形槽，两所述圆环形槽均与所述螺纹状凹槽的两端连通，所述螺纹状凹槽的槽壁上设置有用于导流的倾斜面。
如此设置，通过设置的螺纹状凹槽，使得在本体喷洒上润滑油时，润滑油能够随着螺纹状凹槽进行流动；通过设置在螺纹状凹槽的槽壁上的倾斜面，倾斜面向本体的外表面倾斜，能够在润滑油流动时起到导向作用，使其流至本体表面上，实现对本体的润滑效果；设置在螺纹状凹槽两端的圆环形槽，使得润滑油在本体以及螺纹状凹槽内流动时，能够保留部分于圆环形槽内，使得在本体来回运动的过程中，均有润滑油对本体表面进行润滑的效果，实现减小润滑油喷洒次数，节约润滑油使用量的效果。
进一步设置：所述推杆连接件沿本体方向朝内开设有储放冷却液内胆的容纳腔。
如此设置，通过设置的容纳腔，使得在本体进行工作前，将装有冷却液的内胆放入容纳腔室内，使得在高温的工作环境下对本体进行降温，保护本体的使用寿命。
进一步设置：所述推杆连接件内设置有供推杆插入的连接腔，所述连接腔的直径大于容纳腔的直径，且所述容纳腔朝连接腔的一端端口形成挡沿。
如此设置，通过设置的连接腔，使得推杆能够插入连接腔内与推杆连接件进行连接，实现推杆与本体之间进行连接的效果；通过将连接腔的直径设置为大于容纳腔的直径，使得容纳腔靠近连接腔的一端端口形成挡沿，避免推杆插接时插入于容纳腔内，对储放冷却液的内胆造成破坏，实现在推杆与推杆连接件连接时保护本体的使用性能的效果。
进一步设置：在所述本体远离推杆连接件的一端端面设置有直径小于本体直径的柱塞头，且在所述柱塞头的表面上涂设有陶瓷耐磨层。
如此设置，通过在柱塞头上涂设有陶瓷耐磨层，使得增加了本体的耐磨度，实现在使用时能够减损本体的磨损程度，提升了本体的使用寿命。
进一步设置：所述陶瓷耐磨层的厚度设置在4mm～6mm之间。
如此设置，作为本方案的优选，将陶瓷耐磨层厚度设置为4mm～6mm之间，不仅节约了制作材料，且能够实现提升本体使用寿命的效果。
进一步设置：所述螺纹状凹槽深度设置在2mm～3mm之间。
如此设置，作为本方案的优选，将螺纹状凹槽深度设置在2mm～3mm，这个深度区间不仅满足润滑油的走油效果，且能够减小本体在使用时与模具内壁的摩擦过力，提升了本体的使用寿命的效果。
进一步设置：所述螺纹状凹槽的宽度设置在3mm～4mm之间。
如此设置，作为本方案的优选，将螺纹状凹槽的宽度在3mm～4mm之间，使得螺纹状凹槽均有布置于本体的外周壁上，使得在润滑油喷洒上时，更便于润滑油在螺纹状凹槽内流动，提升本体在使用时的润滑效果。
进一步设置：所述推杆连接件设置为正多边形棱柱。
如此设置，通过设置为正多边形棱柱，使得推杆连接件在与推杆连接时，由于正多边形的边角将推杆限位于推杆连接件上，实现推杆与推杆连接件之间连接更为稳定牢固的效果。
进一步设置：所述推杆连接件的外周面设置为粗糙面。
如此设置，通过设置为粗糙面，提升推杆连接件外周面与推杆连接时接触的摩擦力，实现连接更架牢固的效果。
通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比，具有以下优点：
1、通过设置的螺纹状凹槽，使得在本体喷洒上润滑油时，润滑油能够随着螺纹状凹槽进行流动；通过设置在螺纹状凹槽的槽壁上的倾斜面，倾斜面向本体的外表面倾斜，能够在润滑油流动时起到导向作用，使其流至本体表面上，实现对本体的润滑效果；
2、通过设置在螺纹状凹槽两端的圆环形槽，使得润滑油在本体以及螺纹状凹槽内流动时，能够保留部分于圆环形槽内，使得在本体来回运动的过程中，均有润滑油对本体表面进行润滑的效果，实现减小润滑油喷洒次数，节约润滑油使用量的效果；
3、通过设置的容纳腔，使得可将装有冷却液的内胆放入容纳腔内，便于在使用过程中对本体进行降温，保护本体的使用寿命；通过设置的陶瓷耐磨层，增加了本体的耐磨度，达到提升压射头使用寿命的效果。
附图说明
图1为压铸机的压射头的整体结构示意图；
图2为压铸机的压射头的正视图以及局部放大图；
图3为压铸机的压射头中推杆连接件处结构示意图。
图中：1、本体；2、推杆连接件；3、螺纹状凹槽；4、圆环形槽；5、倾斜面；6、容纳腔；7、连接腔；8、挡沿；9、柱塞头；10、陶瓷耐磨层；11、粗糙面。
具体实施方式
参照图1至图3对一种压铸机的压射头做进一步说明。
一种压铸机的压射头，如图1所示，包括本体1以及设置于本体1一端的推杆连接件2，推杆连接件2的外周面设置为粗糙面11。本体1的另一端设置有直径小于本体1直径的柱塞头9，且在柱塞头9的表面上涂设有陶瓷耐磨层10，陶瓷耐磨层10的厚度设置在4mm～6mm之间。
如图1和图2所示，在本体1的外周壁上开设有便于走油的螺纹状凹槽3，螺纹状凹槽3的深度设置在2mm～3mm之间，宽度设置在3mm～4mm之间。在螺纹状凹槽3的两端分别设置有圆环形槽4，两圆环形槽4均与螺纹状凹槽3的两端连通，螺纹状凹槽3的槽壁上设置有用于导流的倾斜面5。
如图1和图3所示，推杆连接件2设置为正多边棱柱，且在推杆连接件2沿本体1方向朝内开设有储放冷却液内胆的容纳腔6。同时，在容纳腔6的内壁上开设有供推杆插入的连接腔7，连接腔7的深度小于容纳腔6的深度，且连接腔7的直径大于容纳腔6的直径，使容纳腔6朝连接腔7的一端端口形成挡沿8。
工作原理：通过预先在容纳腔6内放入装有冷却液的内胆，并将推杆插入连接腔7内并与连接腔7螺纹连接，通过压铸机控制本体1将液体金属压入压铸模具中；在使用前，对本体1外表面喷洒润滑油，通过设置的螺纹状凹槽3，使得在本体1喷洒上润滑油时，润滑油能够随着螺纹状凹槽3进行流动；通过设置在螺纹状凹槽3的槽壁上的倾斜面5，倾斜面5向本体1的外表面倾斜，能够在润滑油流动时起到导向作用，使其流至本体1表面上，实现对本体1的润滑效果；设置在螺纹状凹槽3两端的圆环形槽4，使得润滑油在本体1以及螺纹状凹槽3内流动时，能够保留部分于圆环形槽4内，使得在本体1来回运动的过程中，均有润滑油对本体1表面进行润滑的效果，实现减小润滑油喷洒次数，节约润滑油使用量的效果。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。