飞机液压管路与燃油箱的搭接装置的制作方法

本实用新型涉及飞机液压系统领域，具体来说涉及飞机液压系统管路设计，尤其本实用新型涉及一种飞机液压管路与燃油箱的搭接装置。

背景技术：

众所周知，飞机液压系统是飞机上以油液为工作介质，靠油压驱动执行机构完成特定操纵动作的整套装置。为保证液压系统工作可靠，特别是提高飞行操纵系统的液压动力源的可靠性，现代飞机上大多装有两套(或多套)相互独立的液压系统，分别称为公用液压系统和助力(操纵)液压系统。公用液压系统用于起落架、襟翼和减速板的收放，前轮转弯操纵，驱动风挡雨刷和燃油泵的液压马达等；同时还用于驱动部分副翼、升降舵(或全动平尾)和方向舵的助力器。助力液压系统则仅用于驱动上述飞行操纵系统的助力器和阻尼舵机等，助力液压系统本身也可包含两套独立的液压系统。

液压系统的基本组成部分包括：

－能源部分：液压油泵

－控制部分：控制阀门(如安全阀、单向阀、卸载阀、地面接头)

－执行部分：作动筒与液压马达和辅助装置(如泵油滤、压力表、燃油箱、蓄能器、液压管路)等。

然而，飞机液压管路由于布置空间受到限制等原因，其中一些液压管路的布置可能需要穿过燃油箱。但是，飞机在飞行过程中可能会遭遇到闪电等极端恶劣天气，因而会产生电流。然而，液压管路遍布整架飞机，在这种情况下，液压管路在进入燃油箱前就必须要将附着在液压管路上的电流顺利地传导至燃油箱壳体，否则电流随液压管路进入燃油箱内，闪电电流或电火花就会接触到燃油并由此点燃燃油箱，从而导致毁灭性灾难事故。鉴于此，液压管路穿过燃油箱必须要考虑搭接导电的问题。而本实用新型所涉及的正是飞机液压管路与燃油箱的搭接装置。

目前，已知的穿过燃油箱的飞机液压管路大多采用过隔框接头来保证燃油箱的密封和液压导管和燃油箱表面的有效搭接。图1就示出了这种目前被广泛采用的过隔框接头，该过隔框接头被设计成适用于密封隔舱的结构上。如图1所示，该过隔框接头主要包括液压管路1和接头2。然而，在此设计中，接头2与结构接触表面积小，因而导电效果不佳，而且易疲劳损坏。此外，由于液压管路1位于燃油箱的内部，因而燃油还会对液压导管和燃油箱壁板造成浸泡、空气氧化、振动等不利影响，从而导致液压管路与燃油箱表面的搭接措施可能会退化、腐蚀、脱落等，由此造成搭接不良，最终影响飞行安全。虽然航空领域已将这些措施纳入适航限制要求，强制定期检查以确保搭接措施有效，但是这需要耗费极大的人力维护成本以及航空运营中维修检查的时间，从而带来巨大的经济成本和压力。

另外，现有技术中还存在其他多种搭接措施：

US20160244182A1(公布日期为2016年8月25日)公开了一种飞机结构，其导电物内嵌在结构件之间，依靠导电物来实现导电功能。

CN103696108(公布日期为2016年4月6日)公开了一种用于防止活化从液压连接传播至周围介质的装置，该装置包括管接头、机械屏障等。

US20150091293A1(公布日期为2015年4月2日)公开了一种液压接头装置，其包括液压接头、管道、顶端密封等。

US20150096631A1(公布日期为2015年4月9日)公开了一种流体分离件，其包括两段管段。

EP769115B1(公布日期为1999年5月12日)公开了一种液压耦合。如该文献的图12-13所示，该液压耦合形成接触密封件以流体连接的管压接到锥形端口。该密封件包括金属-金属密封件和二次弹性密封，该锥形端口则包括压缩环和卷曲环，这两个环件执行金属对金属的接触。

然而，上述现有技术文献都无法有效解决进入燃油箱内的液压系统管路在过框搭接时出现接头松动和搭接脱落的问题。

因此，如何设计一种使液压导管搭接结构加强，同时与燃油箱箱体的搭接使更少的电流进入燃油箱内，从而极大地降低飞机燃油箱的点燃概率的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置俨然成为了亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述技术问题而作，其目的在于提供一种飞机液压管路与燃油箱的搭接装置，该飞机液压管路与燃油箱的搭接装置能够有效解决进入燃油箱内的液压系统管路在过框搭接时出现接头松动和搭接脱落的问题，显著加强液压导管搭接结构，同时与燃油箱箱体的搭接使更少的电流进入燃油箱内，从而大大地降低飞机燃油箱的点燃概率。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种飞机液压管路与燃油箱的搭接装置，其特点在于，包括：液压管路，所述液压管路穿过燃油箱；接头，所述接头用于与所述燃油箱的外壁板紧密地贴合在一起，在所述接头上设置有密封槽，并且具有接触表面，其中所述接头与所述液压管路压接在一起；密封件，所述密封件安装在所述接头的所述密封槽中，用于确保燃油密封，所述密封件是不导电的；连接件，所述连接件用于将所述接头固定在所述燃油箱的所述外壁板上。

较佳地，在本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置中，接头是多爪法兰接头的形式，尤其是三爪法兰接头的形式。

较佳地，在本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置中，所述接头的所述接触表面经受表面涂层处理，用于确保所述接触表面与所述燃油箱的表面接触时能够确保搭接电流的优良的导通性。

较佳地，在本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置中，所述表面涂层处理包括：打磨底漆、氧化处理、装配以及密封处理。其中，所述氧化处理较佳地是阿洛丁阳极氧化处理。

较佳地，在本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置中，密封件采用密封圈的形式，并且由绝缘材料制成，较佳地由橡胶制成。

较佳地，在本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置中，连接件采用螺钉或螺栓的形式。

较佳地，在本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置中，所述连接件的数量与所述接头的爪数相对应，尤其，当接头是三爪法兰接头时，连接件的数量为三个。

通过如上所述构成，根据本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置，当燃油箱的液压管路上有电流通过时，接头的接触表面将该电流迅速导通至燃油箱的表面，再通过燃油箱导通接地。根据图示实施例中，由于设有三个连接件，因而由这三个连接件所形成的固定不仅稳定性好，保证余度设计，而且相较过框接头而言其松脱的概率大为降低。而且，根据图示实施例，由于三爪法兰接头的较大接触表面的缘故，因而能够确保搭接电流导通性优良，同时密封件的设计和大接触表面也显著提高了燃油箱与管路的密封性。

由此，相较于现有的装置而言，本实用新型显著地降低人力维护成本，缩短了航空运营中维修检查的时间，从而带来了巨大的经济效益。

附图说明

图1是现有技术中的一种被广泛采用的过隔框接头的立体图。

图2是根据本实用新型一实施例的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置的立体图，其中液压管路、接头、密封件和连接件已装配在一起。

图3是根据本实用新型一实施例的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置的俯视图，其中液压管路、接头、密封件和连接件已装配在一起。

图4是本实用新型一实施例的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置的接头的接触表面的表面涂层处理方法的流程框图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细说明，以便更清楚理解本实用新型的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本实用新型范围的限制，而只是为了说明本实用新型技术方案的实质精神。附图中，相同的元件用相同或相似的附图标记来标示。

以下，参照附图来对本实用新型一实施例的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置100的构成以及装配进行详细说明。

首先，参照图2来对本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置100的构成进行说明，图2是根据本实用新型一实施例的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置的立体图，其中液压管路、接头、密封件和连接件已装配在一起：

如图2所示，本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置100包括液压管路110、接头120、密封件130和连接件140。

其中，接头120用于与燃油箱(图未示)的外壁板紧密地贴合在一起。在此值得一提的是，虽然在图示实施例中，接头120采用的是三爪法兰接头的形式，但其并不仅限于此，例如也可采用法兰接头或者二爪、四爪等多爪法兰接头的形式。在接头120上设置有密封槽121，并且该接头120具有接触表面122。该接头120具有较大的接触表面，而且其接触表面122事先进行涂层处理，因而在该接触表面122与燃油箱(图未示)的表面接触时能够确保搭接电流的优良的导通性。

密封件130安装在接头120的密封槽121中，用于确保燃油密封。在此值得一提的是，虽然在图示实施例中，密封件130采用的是密封圈的形式，但其并不仅限于此。另外，由于本实用新型的密封件130是不导电的，因而该密封件130由绝缘材料制成，例如橡胶等。

连接件140用于将接头120牢固地固定在燃油箱(图未示)的外壁板上。同样，在此值得一提的是，虽然在图示实施例中，连接件140采用的是螺钉的形式，但其并不仅限于此，例如也可采用螺栓等其它紧固件的形式。另外，由于图示实施例示出的是三爪的法兰接头，因而配备了三个连接件140，该连接件的数量与具体所采用的多爪法兰接头的爪数是相对应的。

接着，参照图2和3来对本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置100的装配进行说明，图3是根据本实用新型一实施例的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置的俯视图，其中液压管路110、接头120、密封件130和连接件140已装配在一起：

在装配后，如图2和3所示，液压管路110与接头120的压接口压接在一起。密封件130安装在接头120的密封槽121中。经过表面涂层处理后的接头120的接触表面122与燃油箱(图未示)的表面紧密接触，由此密封件130受到挤压后形成密封，并且接头120的接触表面122紧密贴合燃油箱的外壁板，并由连接件140固定在燃油箱的外壁板上，从而液压管路110与接头120的管口永久地压接密封在一起，从而确保了燃油密封。

当燃油箱的液压管路上有电流通过时，接头120的接触表面122将该电流迅速导通至燃油箱的表面，再通过燃油箱导通接地。根据图示实施例中，由于设有三个连接件140，因而由这三个连接件所形成的固定不仅稳定性好，保证余度设计，而且相较过框接头而言其松脱的概率大为降低。而且，根据图示实施例，由于三爪法兰接头的较大接触表面的缘故，因而能够确保搭接电流导通性优良，同时密封件130的设计和大接触表面也显著提高了燃油箱与管路的密封性。

最后，参照图4来对本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置100的接头120的接触表面122的表面涂层处理进行说明，图4是本实用新型一实施例的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置的接头的接触表面的表面涂层处理方法的流程框图：

如前所述，为了确保接头120的接触表面122与燃油箱的表面接触时能够确保搭接电流的优良的导通性，要事先对该接触表面122进行表面涂层处理。

具体地讲，如图4所示，该表面涂层处理方法包括以下四个步骤：

步骤一“打磨底漆”：打磨本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置100的接头120的接触表面122，以便去除接触表面上原有的底漆；

步骤二“氧化处理”：对已打磨好的接头120的接触表面122进行氧化处理，较佳地进行阿洛丁阳极氧化处理：该化学涂层既保证了已打磨好的接头120的接触表面122与周围介质的隔离，从而起到防腐作用；同时又确保了航空铝合金结构导电性满足接头120与燃油箱表面接触时的导电要求；而且又提高了涂布密封胶时与该阿洛丁涂层表面之间的结合力，从而增强了附着效果；

步骤三“装配”：如前所述，将本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置100的接头120与燃油箱装配在一起；

步骤四“密封处理”：对已装配完毕后的接头120与燃油箱进行填角密封，较佳地对接头120与燃油箱之间的接触缝隙涂布密封胶，从而确保燃油箱的密封性。与此同时，对螺栓涂布密封胶而进行封包处理，从而确保了密封性。此时要注意的是，螺栓的连接位置需要确保电导通性。

鉴于本实用新型的飞机液压管路与燃油箱的搭接装置100的接头120的接触表面122经过了上述表面涂层处理，因而该接触表面122与燃油箱外壁板的接触表面之间实现了无缝贴合，由此不仅能够获得极佳的搭接电导通性，而且密封性能也极好。

以上已详细描述了本实用新型的较佳实施例，但应理解到，在阅读了本实用新型的上述讲授内容之后，熟悉本领域的技术人员易于想到其它的优点和修改。因此，在其更宽泛的方面上来说，本实用新型并不局限于这里所示和所描述的具体细节和代表性实施例。因此，本领域技术人员能够将上述实施方式的要素进行合理的组合或者改动，以便在不脱离如所附权利要求书及其等价物所限定的本实用新型总的发明概念的精神或范围的前提下作出各种修改。

附图标记说明：

1.现有技术中的液压管路1

2.现有技术中的接头2

100.飞机液压管路与燃油箱的搭接装置

110.液压管路

120.接头

121.密封槽

122.接触表面

130.密封件

140.连接件