齿轮减速装置及安装齿轮减速装置的垃圾桶的制作方法

本实用新型属于垃圾桶技术领域，具体地说，是关于一种齿轮减速装置及安装齿轮减速装置的垃圾桶。

背景技术：

减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，在现代机械中应用极为广泛。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器。蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。行星减速机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大，但价格贵。齿轮减速器具有体积小，传递扭矩大，传动效率高，耗能低，性能优越，用途广泛，并可正反运转。

目前市面上常见的用于垃圾桶的齿轮减速器皆采用齿轮减速箱(又称为齿轮减速装置)。常见的齿轮减速箱一般由减速箱座、减速齿轮组、中间传动轴组、传动输出轴、减速箱盖板等组成，其中，减速箱座与减速箱盖板的安装结构有两种形式：

一种形式：减速箱座的两侧壁上各有半边中间传动轴安装孔，减速箱盖板上对应位置处设置有半边中间传动轴安装孔，减速箱座与减速箱盖板配合安装，组成两个完整的中间传动轴安装孔以安装传动输出轴组。然而，该安装结构的盲孔位于减速箱座与减速箱盖板相配的合面，需要减速箱座与减速箱盖板这两个零部件配合才能实现安装，安装中心距精度不高，不适用于微型齿轮传动。

另一种形式：减速箱座上有一组完整的中间传动轴安装孔用以安装固定传动输出轴组的一端，减速箱盖板上对应位置处设置有一组完整的盲孔，与减速箱座上的一组中间传动轴安装孔同轴用以安装固定传动输出轴组。该安装结构由于两安装孔分别位于两减速箱座与减速箱盖板上，对减速箱座与减速箱盖板的定位要求较高，容易使两安装孔不同轴，导致安装精度低。

因此，如何解决现有的齿轮减速箱安装精度不高，同轴度精度不能保证的问题，同时简化齿轮减速箱的结构，降低齿轮减速箱成本，成为本领域专业技术人员所要解决的重要技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的第一个目的在于提供一种齿轮减速装置，以克服现有技术中的上述技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

齿轮减速装置，包括减速箱座、齿轮传动组件和电机，其中：

所述减速箱座的内部具有腹板，所述腹板两侧的所述减速箱座内分别安装电机和齿轮传动组件；

所述齿轮传动组件包括：安装在所述电机的电机轴末端的输入齿轮、一组中间传动轴、一根传动输出轴、安装在所述中间传动轴上的传动齿轮组，安装在所述传动输出轴上的输出齿轮；

所述减速箱座的一个侧板上开设一个第一通孔和一组中间传动轴安装孔，所述腹板的顶部依次开设一个第一凹槽和一组第二凹槽，所述中间传动轴安装孔和所述第二凹槽的数量分别与所述中间传动轴的数量相匹配；所述第一凹槽的顶部开口可供所述传动输出轴通过，所述第一凹槽与所述传动输出轴的外径相配合，以保证所述传动输出轴在所述第一凹槽内不被限制，可自由转动；所述第二凹槽的顶部开口可供所述中间传动轴通过，所述第二凹槽与所述中间传动轴的外径相配合，以保证所述中间传动轴在所述第二凹槽内不被限制，可自由转动；

所述腹板上还设置压板，所述压板包括水平板和垂直板，所述水平板的底面固定在所述腹板的顶面上，以限制所述中间传动轴及传动输出轴的径向跳动；所述垂直板与所述腹板朝向所述电机的侧壁相配合，以限制所述中间传动轴及传动输出轴的轴向窜动。所述垂直板上还开设供所述电机轴穿过的第二通孔。

进一步地，所述电机的端面固定在所述垂直板上。

根据本实用新型，所述中间传动轴安装孔为盲孔，或台阶通孔，所述台阶通孔包括靠近所述侧板内侧的台阶孔部分，和靠近所述侧板外侧的通孔部分，所述通孔部分将所述侧板贯通。

当所述中间传动轴安装孔为盲孔时，虽然能够有效对所述中间传动轴的一端进行限位，但所述中间传动轴拆装时，只能从所述侧板的内侧将所述中间传动轴拆下，对于尺寸较小的微型齿轮减速装置而言，拆装不便。

优选地，所述中间传动轴安装孔为台阶通孔，所述台阶通孔包括靠近所述侧板内侧的台阶孔部分，和靠近所述侧板外侧的通孔部分，所述通孔部分将所述侧板贯通。

此时，所述中间传动轴的一端插入所述台阶孔部分，被所述台阶孔部分限位。当需要拆卸所述中间传动轴时，可从所述侧板的外部通过所述通孔部分，对所述中间传动轴的端面施力，从而将所述中间传动轴向内顶出。所述中间传动轴安装孔采用台阶通孔的形式，设计巧妙，不仅能够有效对所述中间传动轴的一端进行限位，且拆装十分方便。

优选地，所述第一凹槽的底部为具有半圆形的第一底部凹槽，所述第一底部凹槽与所述第一通孔同轴，所述第一底部凹槽的内径与所述传动输出轴的外径相配合；以保证所述传动输出轴在所述第一底部凹槽内不被限制，可自由转动；所述第二凹槽的底部为具有半圆形的第二底部凹槽，所述第二底部凹槽与所述中间传动轴安装孔同轴，所述第二底部凹槽的内径与所述中间传动轴的外径相配合，以保证所述中间传动轴在所述第二底部凹槽内不被限制，可自由转动。

半圆形的第一底部凹槽提高了与所述传动输出轴与所述第一底部凹槽的接触面积，半圆形的第二底部凹槽提高了与所述中间传动轴与所述第二底部凹槽的接触面积，从而提高齿轮减速装置的结构稳定性。

根据本实用新型，所述腹板连接所述减速箱座的后壁和前壁，从而将所述减速箱座的内部一分为二。在此情况下，所述腹板的顶部还开设一个第三凹槽，所述第三凹槽的底部与所述电机轴的外径相配合，以保证所述电机轴在所述第三凹槽内不被限制，可自由转动；所述第三凹槽的顶部开口可供所述电机轴通过。

优选地，所述第三凹槽的底部为具有半圆形的第三底部凹槽，所述第三底部凹槽的内径与所述电机轴的外径相配合，以保证所述电机轴在所述第三底部凹槽内不被限制，可自由转动；所述第三凹槽的顶部开口可供所述电机轴通过；所述第三底部凹槽与所述第二通孔同轴。

半圆形的第三底部凹槽提高了与所述电机轴与所述第三底部凹槽的接触面积，从而提高齿轮减速装置的结构稳定性。

根据本实用新型，所述腹板上开设若干个固定孔，所述水平板上开设与所述固定孔对应数目的第三通孔，固定件穿过所述第三通孔和所述固定孔，实现所述腹板与所述压板的固定连接。

根据本实用新型，所述腹板朝向所述电机的侧壁上具有若干个突出于所述侧壁的固定柱，在所述固定柱的顶部开设所述固定孔，所述垂直板上具有若干个突出于所述垂直板的垂直凹条；所述压板安装时，所述垂直凹条内嵌入所述固定柱。

根据本实用新型，所述传动输出轴安装在所述第一凹槽内以后，所述第一顶部开口处对应的所述腹板的顶面高度大于等于所述传动输出轴的顶部最高处，以防传动输出轴卡死；

所述中间传动轴安装在所述第二凹槽以后，所述第二顶部开口处对应的所述腹板的顶面的高度大于等于所述中间传动轴的顶部最高处，以防中间传动轴组卡死；

根据本实用新型，所述电机轴安装在所述第三凹槽以后，所述第三顶部开口处对应的所述腹板的顶面的高度大于等于所述电机轴的顶部最高处，以防电机轴卡死。

根据本实用新型，所述第一顶部开口、所述第二顶部开口和所述第三顶部开口均为长方形开口，长方形开口的两侧边垂直，且分别与对应的半圆形的第一底部、第二底部和第三底部相切。

根据本实用新型，所述第一通孔和所述中间传动轴安装孔在对应的所述减速箱座的侧板的内侧具有凸台。

根据本实用新型，所述传动输出轴与所述输出齿轮固定安装。可采用现有技术中常规的方式进行固定安装，例如：可拆卸固定连接。所述可拆卸固定连接可以采用现有技术中常用的方式，对所述传动输出轴进行切向固定，并进行径向和轴向的定位。例如：在所述传动输出轴上加工型面，通过型面联接。或是在所述传动输出轴上打孔，通过销钉与所述输出齿轮固定，以传递扭矩。

优选地，所述传动输出轴与所述输出齿轮一体成型。所述一体成型的结构可通过现有技术中的粉末冶金工艺来实现。通过粉末冶金工艺做出来的传动输出轴和输出齿轮是一体的带轴齿轮。

根据本实用新型，所述传动输出轴的输出端加工有型面。

所述传动输出轴的输出端加工有型面，用以与外界零件配合输出运动和扭矩，可以省去所述传动输出轴与所述外界零件的装配环节，从而获得更高的传动精度，所述传动输出轴输出的扭矩更高，寿命更长。

根据本实用新型，所述齿轮减速装置还包括减速箱盖板，所述减速箱盖板盖合在所述减速箱座上，并与所述减速箱座固定连接。

减速箱盖板可起到隔离并密封齿轮，防止灰尘进入所述减速箱座的内部，实现保护齿轮的目的。

根据本实用新型，所述减速箱盖板的后端具有卡扣，所述减速箱座的后端板上相应的位置上具有卡槽，所述卡扣可插入所述卡槽中；

所述减速箱盖板的前端具有第四通孔，固定件穿过所述第四通孔并打入所述压板内，实现所述减速箱盖板在所述减速箱座上的固定。

所述减速箱盖板与所述减速箱座的固定连接方式，采用卡扣连接，且仅需要一个固定件即可实现固定，装配简单快速。

通常，所述固定件为螺钉。

根据本，所述减速箱盖板的两侧设有定位凸台，所述定位凸台与所述减速箱座的两侧板的内壁接触。

进一步地，所述减速箱盖板包括前部盖板、中部盖板和后部盖板，所述定位凸台设置在所述中部盖板的两侧，所述前部盖板设置在所述中部盖板的端部，并与所述中部盖板折弯设置。

所述后部盖板和所述中部盖板分别与所述减速箱座的两侧板接触，实现所述减速箱座的后部和中部的密封。所述前部盖板折弯设置将所述齿轮传动组件的前端密封，实现整个齿轮传动组件的密封。

进一步地，所述前部盖板与所述中部盖板垂直折弯设置。

所述后部盖板与所述中部盖板一体成型，所述卡扣设置在所述后部盖板的后端底部，所述第四通孔开设在所述中部盖板上。

进一步地，所述前部盖板与中部盖板一体成型。

进一步地，所述减速箱盖板的底部的两侧还设置有定位筋。

根据本实用新型，所述齿轮减速装置的后壁上开设第四凹槽，所述第四凹槽处用于安装行程开关。

根据本实用新型，所述减速箱座上还开设第五通孔，所述第五通孔内安装有走线角码，电路线从所述走线角码内穿过。

本实用新型的第二个目的在于提供一种垃圾桶，安装有上述的齿轮减速装置。

根据本实用新型，所述垃圾桶包括上端开口的桶体、与所述桶体的上端转动连接的大盖，及与所述大盖的顶部转动连接的顶盖。

所述大盖内安装所述齿轮减速装置。所述大盖可与所述齿轮减速装置的所述传动输出轴转动连接。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益技术效果：

1)、本实用新型的齿轮减速装置，安装所述传动输出轴一端的第一通孔，安装所述中间传动轴一端的中间传动轴安装孔，和安装传动输出轴、中间传动轴另一端的第一凹槽、第二凹槽均位于减速箱座上，即同一个零部件上，因此仅需要控制减速箱座的形位公差即可，消除了装配公差，使齿轮减速装置的装配精度更高，且更容易控制。

2)、本实用新型的齿轮减速装置，结构简化，且电机及齿轮传动组件的装配更方便，降低了生产和安装成本，适用于微型齿轮传动。

3)、本实用新型的齿轮减速装置，输出齿轮与传动输出轴一体成型，省去了二者的装配环节，进一步提高了传动精度，传动输出轴输出的扭矩更高，且传动输出轴的寿命更长。

4)、本实用新型的垃圾桶，安装了本实用新型的齿轮减速装置，提高了安装精度，降低了生产成本，且更容易控制，使用寿命延长。

附图说明

图1为本实用新型的第一个实施例的齿轮减速装置的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为本实用新型的齿轮减速装置的减速箱座的结构示意图。

图4为图3的俯视图。

图5为图4的A-A向剖视图。

图6为压板的结构示意图。

图7为压板安装了电机的结构示意图俯视图。

图8为本实用新型的减速箱座沿中间传动轴安装孔水平剖开的剖视图。

图9为图8中，中间传动轴安装孔部分的结构示意图放大图。

图10为本实用新型的第二个实施例的齿轮减速装置的结构示意图，安装了减速箱盖板。

图11为图10中减速箱盖板的结构示意图，仰视方向。

图12为本实用新型的第三个实施例的减速箱座的结构示意图。

图13为本实用新型的第四个实施例的减速箱座的结构示意图。

图14为本实用新型的第五个实施例的垃圾桶的结构示意图。

图中：

1-减速箱座、2-齿轮传动组件、3-电机、4-腹板、5-压板、6-减速箱盖板、7-桶体、 8-大盖、9-顶盖、11-侧板、12-第一通孔、13-中间传动轴安装孔、14-凸台、15-后端板、 16-第五通孔、17-加强筋、18-安装柱、19-减速箱座安装孔、110-前壁、131-台阶孔部分，132-通孔部分、151-卡槽、152-第四凹槽、21-输入齿轮、22-中间传动轴、23-传动输出轴、24-传动齿轮组、25-输出齿轮、231-型面、31-电机轴、41-第一凹槽、42-第二凹槽、43-第三凹槽、44-固定孔、45-固定柱、46-前腹板、47-后腹板、48-空隙、411- 第一底部凹槽、412-第一顶部开口、421-第二底部凹槽、422-第二顶部开口、431-第三底部凹槽、432-第三顶部开口、51-水平板、52-垂直板、53-第三通孔、521-第二通孔、 522-垂直凹条、61-卡扣、62-第四通孔、63-定位凸起、64-前部盖板、65-中部盖板、66- 后部盖板、67-定位筋。

具体实施方式

下面结合附图，以具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。应理解，以下实施例仅用于说明本实用新型而非用于限定本实用新型的范围。

如图1和图2所示，本实用新型的第一个实施例的齿轮减速装置，包括减速箱座1、齿轮传动组件2和电机3，其中：

所述减速箱座1的内部具有腹板4，所述腹板4连接所述减速箱座1的后壁15和前壁110，从而将所述减速箱座1内部空间一分为二，在所述腹板4的一侧安装所述电机3，另一侧安装所述齿轮传动组件2。

所述齿轮传动组件2包括：安装在所述电机3的电机轴31末端的输入齿轮21、一组中间传动轴22、一根传动输出轴23、安装在所述中间传动轴22上的传动齿轮组24，安装在所述传动输出轴23上的输出齿轮25。

如图3至图5所示，所述减速箱座1的一个侧板11上开设一个第一通孔12和一组中间传动轴安装孔13，所述腹板4的顶部依次开设一个第一凹槽41、一组第二凹槽 42和一个第三凹槽43；所述第一凹槽41具有半圆形的第一底部凹槽411，和第一顶部开口412，所述第一底部凹槽411与所述第一通孔12同轴，所述第一顶部开口412可供所述传动输出轴23通过，所述第一底部凹槽411的内径与所述传动输出轴23的外径相配合，以保证所述传动输出轴23在所述第一底部凹槽411内不被限制，可自由转动；所述中间传动轴安装孔13和所述第二凹槽42的数量分别与所述中间传动轴22的数量相匹配，所述第二凹槽42具有半圆形的第二底部凹槽421，和第二顶部开口422，所述第二底部凹槽421与所述中间传动轴安装孔13同轴，所述第二顶部开口422可供所述中间传动轴22通过，所述第二底部凹槽421的内径与所述中间传动轴22的外径相配合，以保证所述中间传动轴22在所述第二凹槽42内不被限制，可自由转动；所述第三凹槽43具有半圆形的第三底部凹槽431，和第三顶部开口432，所述第三顶部开口432可供所述电机轴31通过，所述第三底部凹槽431的内径与所述电机轴31的外径相配合，以保证所述电机轴31在所述第三凹槽43内不被限制，可自由转动。

如图1、图6和图7所示，所述腹板4上还设置压板5，所述压板5包括水平板51 和垂直板52，所述水平板51的底面固定在所述腹板4的顶面上，以限制所述中间传动轴22及传动输出轴23的径向跳动；所述垂直板52与所述腹板52朝向所述电机3的侧壁相配合，以限制所述中间传动轴22及传动输出轴23的轴向窜动；所述垂直版52 上还开设供所述电机轴31穿过的第二通孔521，所述第二通孔521与所述第三底部凹槽432同轴。

本实用新型的齿轮减速装置，安装所述传动输出轴23一端的第一通孔12，安装所述中间传动轴22一端的中间传动轴安装孔13，和安装所述传动输出轴23和所述中间传动轴22另一端的第一凹槽41和第二凹槽42均位于所述减速箱座1上，即同一个零部件上，因此仅需要控制素数减速箱座1的形位公差即可，消除了两个零部件的装配公差，使齿轮减速装置的装配精度更高，且更容易控制。

同时，所述齿轮减速装置的结构简化，且所述电机3及齿轮传动组件2的装配更方便，降低了生产和安装成本，适用于微型齿轮传动。

安装了本实用新型的齿轮减速装置的设备，提高了安装精度，降低了生产成本，且更容易控制，设备的使用寿命延长。

本实用新型对所述第一凹槽41、第二凹槽42和第三凹槽43的具体结构无特别限制，只要能够放入所述传动输出轴23，所述中间传动轴22和所述电机轴31即可。所述传动输出轴23和所述中间传动轴22与所述第一凹槽41和第二凹槽42相配合，所述第一凹槽41和第二凹槽42不限制所述传动输出轴23和所述中间传动轴22的运动，但传动输出轴23和所述中间传动轴22可在所述第一凹槽41和第二凹槽42内可转动也可不转动。

根据本实用新型，所述中间传动轴的数量根据所述减速箱座的空间大小、空间形状，传动比大小可以进行增减。

根据本实用新型的具体实施例，所述中间传动轴22有2根，对应的所述中间传动轴安装孔13有2个，所述第二凹槽42有2个。

所述第一通孔12开设在所述减速箱座1的侧板的后端，所述2个所述中间传动轴安装孔13依次开设在所述第一通孔12之前。

所述第一凹槽41、第二凹槽42、所述第三凹槽43依次从所述腹板4的后端向前端分布。

如图3、图5至图7所示，根据本实用新型，所述腹板4上开设若干个固定孔44，所述水平板51上开设与所述固定孔44对应数目的第三通孔53，固定件(例如螺钉) 穿过所述第三通孔53和所述固定孔44，实现所述腹板4与所述压板5的固定连接。

如图1、图3和图6所示，根据本实用新型，所述腹板4朝向所述电机3的侧壁上具有若干个突出于所述侧壁的固定柱45，在所述固定柱45的顶部开设所述固定孔44，所述垂直板52上具有若干个突出于所述垂直板52的垂直凹条522；所述压板5安装时，所述垂直凹条522内嵌入所述固定柱45。

上述固定柱45与垂直凹条522嵌入的结构，提高了所述垂直板52与所述腹板4 的安装稳定性，进一步有效控制所述中间传动轴22和所述传动输出轴23的轴向窜动和径向跳动。

如图1和图5所示，根据本实用新型，所述传动输出轴23安装在所述第一凹槽41 内以后，所述第一顶部开口412处对应的所述腹板4的顶面高度大于等于所述传动输出轴23的顶部最高处，以防所述传动输出轴23卡死。

所述中间传动轴22安装在所述第二凹槽42以后，所述第二顶部开口421处对应的所述腹板4的顶面的高度大于等于所述中间传动轴22的顶部最高处，以防所述中间传动轴组22卡死。

所述电机轴31安装在所述第三凹槽43以后，所述第三顶部开口432处对应的所述腹板4的顶面的高度大于等于所述电机轴31的顶部最高处，以防所述电机轴31卡死。

如图5所示，根据本实用新型，所述第一顶部开口412、所述第二顶部开口422 和所述第三顶部开口432均为长方形开口，长方形开口的两侧边垂直，且分别与对应的半圆形的第一底部411、第二底部421和第三底部431相切。

如图1和图3所示，根据本实用新型，所述第一通孔12和所述中间传动轴安装孔13在对应的所述减速箱座1的侧板11的内侧具有凸台14。所述凸台14用以将所述齿轮传动组件2和所述减速箱座1的侧板11隔离开，以减小接触摩擦力，提高所述齿轮减速装置的使用寿命。

所述凸台14可以为环形凸台(例如圆环形凸台，方形的环状凸台)，也可以是几个独立的凸起分布于所述第一通孔12和所述中间传动轴安装孔13的外周。只要能够起到将所述齿轮传动组件2和所述减速箱座1的侧板11隔离开的作用即可。

如图1和图6所示，根据本实用新型，所述传动输出轴23与所述输出齿轮25固定安装。

可采用现有技术中常规的方式进行固定安装，例如：可拆卸固定连接。所述可拆卸固定连接可以采用现有技术中常用的方式，对所述传动输出轴23进行切向固定，并进行径向和轴向的定位。例如：在所述传动输出轴23上加工型面，通过型面联接。或是在所述传动输出轴23上打孔，通过销钉与所述输出齿轮25固定，以传递扭矩。

优选地，所述传动输出轴23与所述输出齿轮25一体成型。所述一体成型的结构可通过现有技术中的粉末冶金工艺来实现。通过粉末冶金工艺做出来的传动输出轴和输出齿轮是一体的带轴齿轮。

本实用新型中，所述传动齿轮24与所述中间传动轴22的安装方式，均为现有技术中的常规方式。

如图2所示，根据本实用新型，所述传动输出轴23的输出端上加工出型面231。所述传动输出轴23的输出端上加工出型面231，用以与外界零件配合型面联接，输出运动和扭矩。

根据本实用新型，所述中间传动轴安装孔为盲孔，如图3和图4所示，或台阶通孔如图8和图9所示。

当所述中间传动轴安装孔为盲孔时，虽然能够有效对所述中间传动轴22的一端进行限位，但所述中间传动轴拆装时，只能从所述侧板的内侧将所述中间传动轴拆下，对于尺寸较小的微型齿轮减速装置而言，拆装不便。

优选地，如图8和图9所示，所述中间传动轴安装孔13为台阶通孔，所述台阶通孔包括靠近所述侧板11内侧的台阶孔部分131，和靠近所述侧板11外侧的通孔部分 132，所述通孔部分132将所述侧板11贯通。

此时，所述中间传动轴22的一端插入所述台阶孔部分131，被所述台阶孔部分131 限位。当需要拆卸所述中间传动轴22时，可从所述侧板11的外部通过所述通孔部分 132，对所述中间传动轴22的端面施力，从而将所述中间传动轴22向内顶出。所述中间传动轴安装孔13采用台阶通孔的形式，设计巧妙，不仅能够有效对所述中间传动轴 22的一端进行限位，且拆装十分方便。

如图10所示，本实用新型的第二个实施例，所述的齿轮减速装置基本结构与第一个实施例相同，区别在于：还包括减速箱盖板6，所述减速箱盖板6盖合在所述减速箱座1上，并与所述减速箱座1固定连接。

减速箱盖板6可起到隔离并密封齿轮，防止灰尘进入所述减速箱座1的内部，实现保护齿轮的目的。

如图3和图11所示，根据本实用新型，所述减速箱盖板6的后端具有卡扣61，所述减速箱座1的后端板15上相应的位置上具有卡槽151，所述卡扣61可插入所述卡槽 151内。

所述减速箱盖板6的前端具有第四通孔62，固定件(例如螺钉)穿过所述第四通孔62并打入所述压板5内，实现所述减速箱盖板6在所述减速箱座1上的固定。

所述减速箱盖板6与所述减速箱座1的固定连接方式，采用卡扣连接，且仅需要一个固定件即可实现固定，装配简单快速。

如图11所示，根据本实用新型，所述减速箱盖板6的两侧设有定位凸台63，所述定位凸台63与所述减速箱座1的两侧板的内壁接触，实现所述减速箱盖板6的侧向定位，可限制所述减速箱盖板6在侧方向的运动。

所述定位凸台63的设置，减少了所述减速箱盖板6与所述减速箱座1的侧向接触面积，减少了对所述减速箱盖板6的精度要求。

进一步地，所述减速箱盖板6包括前部盖板64、中部盖板65和后部盖板66，所述定位凸台63设置在所述中部盖板65的两侧，所述前部盖板64设置在所述中部盖板65的端部，并与所述中部盖板65折弯设置。

所述后部盖板66和所述中部盖板65分别与所述减速箱座1的两侧板接触，实现所述减速箱座1的后部和中部的密封。所述前部盖板64折弯设置将所述齿轮传动组件 2的前端密封，实现整个齿轮传动组件2的密封。

进一步地，所述中部盖板65与所述前部盖板64一体成型。

进一步地，所述后部盖板66与所述中部盖板65一体成型，所述卡扣61设置在所述后部盖板66的后端底部，所述第四通孔62开设在所述中部盖板65上。

进一步地，所述减速箱盖板6的底部的两侧还设置有定位筋67。所述定位筋67 与所述减速箱座1的两侧板的内壁接触，可进一步限制所述减速箱盖板6在侧方向的运动，提高安装稳定性和密封性。

如图1至图3所示，根据本实用新型，所述减速箱座1的底板上具有加强筋17。所述加强筋17的设置提高了所述减速箱座1的结构强度。

所述减速箱座1的底板上开设若干个安装柱18，所述安装柱18上开设减速箱座安装孔19。所述减速箱座1通过固定件穿过所述减速箱座安装孔19安装在载体上。所述载体可以为垃圾桶的桶体，或现有技术中常规的需要用到齿轮减速装置、齿轮减速箱或齿轮减速器的载体结构中。所述载体优选为垃圾桶。

如图3所示，根据本实用新型，所述减速箱座1的后端板15上开设第四凹槽152，所述第四凹槽152处用于安装行程开关。

如图3所示，根据本实用新型，所述减速箱座1的侧板上还开设第五通孔16，所述第五通孔16内安装有走线角码(图中未示出)，电路线从所述走线角码内穿过。

所述腹板4上开设所述第三凹槽43，以供所述电机轴31穿过，这不是必须的。

如图12所示，本实用新型的第三个实施例，所述的齿轮减速装置基本结构与第一个实施例相同，区别在于：

所述腹板4仅后端与所述减速箱座1的后壁15连接。所述压板5的垂直板52的前段超出所述腹板4，所述垂直板52在超出所述腹板4的部分上开设所述第二通孔521。此时，无需开设供所述电机轴31通过的所述第三凹槽43。

所述电机3的端面固定安装在所述垂直板52上，所述电机轴31穿过所述第二通孔521，所述输入齿轮21固定在所述电机轴31的末端。

安装时，先安装所述传动输出轴和所述中间传动轴，然后可将所述电机3的电机轴31穿过所述第二通孔521，再在所述电机轴31的末端固定安装所述输入齿轮21，最后将所述压板5的水平板51压在所述腹板4的顶面，通过固定件固定，所述垂直板 52与所述腹板4靠近所述电机3的侧壁紧贴，实现相配合。

还可以这样安装，先安装所述传动输出轴和所述中间传动轴，然后在所述电机轴 31的末端固定安装所述输入齿轮21，再将带有所述输入齿轮21的所述电机轴31穿过所述第二通孔521，最后将所述压板5的水平板51压在所述腹板4的顶面，通过固定件固定，所述垂直板52与所述腹板4靠近所述电机3的侧壁紧贴，实现相配合。

本实施例的齿轮减速装置也可包括第二个实施例的减速箱盖板6。

如图13所示，本实用新型的第四个实施例，所述的齿轮减速装置基本结构与第一个实施例相同，区别在于：

所述腹板4也可以分为前腹板46和后腹板47，所述后腹板47的后端与所述减速箱座1的后壁15固定连接，所述前腹板46的前端与所述减速箱座1的前壁110固定连接，所述前腹板46与所述后腹板47之间具有空隙48，所述垂直板52的长度超过所述后腹板，所述垂直板52在所述空隙48对应的位置处开设所述第二通孔521，所述空隙48可供所述电机轴31穿过。此时，也无需开设供所述电机轴31通过的所述第三凹槽43。

优选地，所述垂直板52能封住所述空隙48。

本实施例的齿轮减速装置也可包括第二个实施例的减速箱盖板6。

本实用新型的第五个实施例，提供一种安装有上述的齿轮减速装置的垃圾桶。

根据本实用新型，所述的齿轮减速装置优选为安装在垃圾桶上。所述垃圾桶优选为具有自动开启的出垃圾翻盖(又可称为大盖)，可向上翻起以取出垃圾袋，出垃圾翻盖上具有顶部翻盖(又可称为顶盖)，例如CN106927168A，所公开的垃圾桶。当然，本领域的技术人员应当理解，本实施例的齿轮减速装置并不局限于安装在上述的特定垃圾桶上。

所述齿轮减速装置在所述垃圾桶上的安装位置可根据具体的应用场所等情况灵活变化。所述齿轮减速装置安装在垃圾桶的内部或外部，前、后、左、右或顶部等合适位置均能够实现本实用新型的功能。

如图14所示，根据本实用新型的一个优选实施方案，所述垃圾桶包括上端开口的桶体7、与所述桶体7的上端转动连接的大盖8，及与所述大盖8的顶部转动连接的顶盖9。

所述大盖8内安装所述齿轮减速装置。

所述大盖8可与所述齿轮减速装置的所述传动输出轴23转动连接。例如，在所述传动输出轴23的输出端上固定安装主动齿轮，在大盖8的转轴上安装与所述主动齿轮配合的从动齿轮，通过齿轮传动实现转动连接。

不限制所述齿轮减速装置在所述大盖8上的安装位置，及所述齿轮减速装置与所述大盖8的转动连接形式。

对于不设置大盖的垃圾桶，所述齿轮减速装置可设置在垃圾桶的桶体上。所述齿轮减速装置的所述传动输出轴23的输出端与垃圾桶的桶盖转动连接。

本实用新型的垃圾桶，所述齿轮减速装置运行时，所述电机轴31的转速通过所述传动齿轮组24减速后，通过所述传动输出轴23输出运动和扭矩，驱动所述大盖8打开和关闭。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。