一种电动推杆传动支承机构的制作方法

本实用新型涉及电动推杆技术领域，尤其涉及一种电动推杆传动支承机构。

背景技术：

传动轴通过相互啮合的主动锥齿轮和从动锥齿轮带动丝杆转动，丝杆再通过螺纹传动副带动内管相对于外管轴向往复移动，实现电动推杆的伸缩。电动推杆往往采用锥齿轮组对丝杆进行传动，将外部电机的动力传递至传动轴，传动轴再通过锥齿轮组带动丝杆转动，实现电动推杆的运行。

锥齿轮组可传递空间任意轴间的运动和动力，能将不同角度的转轴之间进行传动，即能够实现相互垂直的传动轴和丝杆之间的传动，传动比恒定，传动稳定效率高。锥齿轮组在实现轴向转动的同时，会在传动轴和丝杆上产生轴向的作用力，该作用力从锥齿轮的小端指向大端，导致传动轴和丝杆需要进行轴向的承载。

对于电动推杆的丝杆而言，丝杆在运行过程中需要承载外部环境的轴向载荷，丝杆上设置有承载轴向力的支撑机构，锥齿轮组作用于丝杆的轴向力可通过该支撑机构进行支撑。

但是，对于传动轴而言，传动轴与外部的动力输出轴相互连接实现传动，传动轴往往只是通过深沟球轴承进行轴向转动的支承，深沟球轴承不易承受轴向力，没有轴向力的支承结构，传动过程中传动轴容易产生较大的窜动，导致传动轴的轴肩或端面与传动腔内壁之间进行抵触摩擦，容易产生较大的摩擦损耗，影响传动效率，并导致设备的磨损，影响电动推杆的使用寿命和运行稳定性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决背景技术中的问题，而提出的一种稳定性好、支撑强度大的电动推杆传动支承机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种电动推杆传动支承机构，包括用于带动内管相对于外管轴向移动的丝杆、用于带动丝杆轴向转动的锥齿轮组、用于带动锥齿轮组的传动轴、以及用于容纳锥齿轮组和传动轴的传动腔，所述传动腔的内部设置有用于支承传动轴轴向和径向载荷的轴承组。

优选地，所述锥齿轮组包括相互啮合的主动锥齿轮和从动锥齿轮，所述主动锥齿轮安装在传动轴上，所述从动锥齿轮安装在丝杆上。

优选地，所述轴承组包括用于支承传动轴径向载荷的向心轴承和用于支承传动轴轴向载荷的推力轴承。

优选地，所述向心轴承为深沟球轴承，所述推力轴承为推力球轴承。

优选地，所述推力轴承设置在主动锥齿轮大端的一侧，所述传动轴上设置有用于将传动轴的轴向载荷传递至推力轴承的承载部。

优选地，所述承载部为设置在传动轴上的定位轴环。

优选地，所述向心轴承设置有两个，两个所述向心轴承分别设置在主动锥齿轮的两侧，所述主动锥齿轮大端一侧的向心轴承设置在主动锥齿轮和推力轴承之间，所述承载部上的轴向力通过向心轴承的内圈传递至推力轴承。

优选地，所述推力轴承与向心轴承的内圈之间设置有用于传递轴向载荷的顶块。

优选地，所述传动腔上设置有用于支承轴承组的支撑套，所述支撑套设置有两个，两个所述支撑套分别设置在传动轴的两端。

优选地，所述传动轴的一端贯穿支撑套，贯穿支撑套一端的传动轴与支撑套之间设置有油封。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

通过在传动腔的内部设置轴承组，轴承组能对传动腔内部传动组件之间的运动进行支承，对传动轴进行轴向旋转支承，使得传动轴在转动的过程中更加稳定，减小了传动轴转动过程中与传动腔之间的摩擦损耗，提高了传动效率，延长了传动轴的使用寿命，使得传动更加平顺稳定；轴承组能对传动轴进行轴向载荷的支承，对锥形齿轮组在传动过程中对于传动轴轴向的力进行承载，防止传动轴在传动过程中受到轴向力而产生轴向的窜动而导致传动不稳定，传动轴上的轴向力传递至轴承组内部的滚子进行支承，避免了传动轴在轴向受力窜动过程中轴肩或轴端面与传动腔内壁之间产生磨损，提高了传动效率，延长了传动轴的使用寿命，使得传动更加平顺稳定。

附图说明

图1为本实用新型的一种电动推杆的结构示意图。

图2为本实用新型的一种电动推杆传动支承机构的结构示意图。

图3为本实用新型的轴承组的结构示意图。

图中：1、丝杆；2、锥齿轮组；3、传动轴；4、轴承组；5、传动腔；6、承载部；7、顶块；8、螺母；9、支撑套；10、油封；11、内管；12、外管；13、主动锥齿轮；14、从动锥齿轮；15、向心轴承；16、推力轴承；17、内圈；18、外圈；19、轴圈；20、滚子；21、座圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种电动推杆传动支承机构，包括用于带动内管11相对于外管12轴向移动的丝杆1、用于带动丝杆1轴向转动的锥齿轮组2、用于带动锥齿轮组2的传动轴3、以及用于容纳锥齿轮组2和传动轴3的传动腔5，传动腔5的内部设置有用于支承传动轴3轴向和径向载荷的轴承组4。

通过在传动腔5的内部设置轴承组4，轴承组4能对传动腔5内部传动组件之间的运动进行支承，对传动轴3进行轴向旋转支承，使得传动轴3在转动的过程中更加稳定，减小了传动轴3转动过程中与传动腔5之间的摩擦损耗，提高了传动效率，延长了传动轴3的使用寿命，使得传动更加平顺稳定；轴承组4能对传动轴3进行轴向载荷的支承，对锥形齿轮组在传动过程中对于传动轴3轴向的力进行承载，防止传动轴3在传动过程中受到轴向力而产生轴向的窜动而导致传动不稳定，传动轴3上的轴向力传递至轴承组4内部的滚子20进行支承，避免了传动轴3在轴向受力窜动过程中轴肩或轴端面与传动腔5内壁之间产生磨损，提高了传动效率，延长了传动轴3的使用寿命，使得传动更加平顺稳定。

锥齿轮组2包括相互啮合的主动锥齿轮13和从动锥齿轮14，主动锥齿轮13安装在传动轴3上，从动锥齿轮14安装在丝杆1上。

主动锥形齿轮安装在传动轴3上，并通过连接键进行轴向的转动限定，并通过传动轴3上的定位轴肩或定位轴环进行轴向的定位，安装时，将连接键安装在键槽当中，将主动锥齿轮13对准套设在传动轴3上，再通过螺母8锁紧，将主动锥齿轮13夹紧在定位轴肩和螺母8之间进行限位，增加了主动锥齿轮13与传动轴3之间的连接强度，使得锥齿轮组2传动更加稳定。

轴承组4包括用于支承传动轴3径向载荷的向心轴承15和用于支承传动轴3轴向载荷的推力轴承16。向心轴承15为深沟球轴承，推力轴承16为推力球轴承。

轴承组4采用向心轴承15和推力轴承16组合的方式分别独立承载传动轴3上的径向和轴向的载荷，向心轴承15能独立承载传动轴3上的径向力，推力轴承16能独立承载传动轴3上的轴向力，避免轴向和径向载荷相互干扰，降低向心轴承15和推力轴承16上的载荷，提高轴承组4中各个轴承的使用寿命，一旦其中一个轴承磨损损坏，则可以进行单独更换，降低了轴承组4的维护成本。

推力轴承16设置在主动锥齿轮13大端的一侧，传动轴3上设置有用于将传动轴3的轴向载荷传递至推力轴承16的承载部6。承载部6为设置在传动轴3上的定位轴环，定位轴环固定在传动轴3上。

锥齿轮组2传动过程中对传动轴3产生的轴向作用力，从锥齿轮的小端指向大端，推力轴承16只安装在主动锥齿轮13大端的一侧，支承了传动过程中产生的轴向力，主动锥齿轮13小端的一侧只需通过向心轴承15进行支承，减少了推力轴承16的使用，降低了生产成本。推力轴承16安装在轴承座内且其座圈21与轴承座的端面相贴合，传动轴3上的轴向载荷通过承载部6传动至推力轴承16，并依次通过推力轴承16的轴圈19、滚子20、座圈21传递至传动腔5侧壁上，将力分散，实现了轴向载荷的承载。

向心轴承15设置有两个，两个向心轴承15分别设置在主动锥齿轮13的两侧，两个向心轴承15分别对传动轴3的两端进行支承，使得传动轴3在转动的过程中更加稳定，进一步减小了传动轴3转动过程中与支撑套9之间的摩擦损耗，提高了传动效率，延长了传动轴3的使用寿命。

主动锥齿轮13大端一侧的向心轴承15设置在主动锥齿轮13和推力轴承16之间，承载部6上的轴向力通过向心轴承15的内圈17传递至推力轴承16上，推力轴承16与向心轴承15的内圈17之间设置有用于传递轴向载荷的顶块7。

将向心轴承15和推力轴承16相互贴合，安装过程中需将推力轴承16和向心轴承15依次安装在对应一侧的轴承座内，向心轴承15的外圈18通过支撑套9上的阶梯孔进行定位安装，传动轴3上的承载部6与向心轴承15的内圈17一侧贴合，向心轴承15的内圈17另一侧通过顶块7与推力轴承16的轴圈19相互贴紧；传动时，传动轴3上的轴向载荷依次从承载部6、向心轴承15内圈17、推力轴承16，传导至传动腔5的侧壁上，将力分散，实现了传动轴3轴向载荷的承载。

向心轴承15的内圈17与两侧的承载部6和顶块7均相互贴合压紧，传动过程中向心轴承15的内圈17两侧的作用力相互抵消，只起到轴向力的传递作用，不承载过大的轴向力，能确保向心轴承15的正常工作。

通过设置顶块7，顶块7能确保向心轴承15内圈17与推力轴承16轴圈19之间的接触，实现向心轴承15内圈17与推力轴承16轴圈19之间的轴向力的传导，防止向心轴承15外圈18与推力轴承16之间直接摩擦接触，提高了轴承组4的使用寿命和传递机构的传递效率。

传动腔5上设置有用于支承轴承组4的支撑套9，支撑套9设置有两个，两个支撑套9分别设置在传动轴3的两端，两个向心轴承15分别安装在支撑套9当中。

支撑套9固定安装在传动腔5的两侧，轴承组4安装在支撑套9的内部，传动腔5与支撑套9之间采用分体装配的结构，加工时可单独对支撑套9进行加工，方便操作人员进行加工，且当支撑套9磨损毁坏时，可对支撑套9进行单独更换，方便电动推杆的后期维护。

传动轴3的一端贯穿支撑套9，贯穿支撑套9一端的传动轴3与支撑套9之间设置有用于密封的油封10，油封10为双唇口油封10，能将传动腔5内部的润滑油进行封闭，防止润滑油溢出而干涩磨损，延长了传动腔5内部润滑油的使用寿命，降低后期维护频率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。