一种磁性减震组件的制作方法

本实用新型涉及减震装置技术领域，尤其公开了一种磁性减震组件。

背景技术：

为了缓冲外力的冲击，提升使用的舒适性，大多数设备都配置有减震装置，现有技术中减震装置主要是采用液压的方式进行减震，液压减震需要使用液压油，如此，就需要设计密封构件以防止液压油泄漏，如此就导致了液压减震的构造复杂、使用极其不便，此外，液压油在使用过程中有损耗及老化，需要定期对液压油进行补充及更换，亦大大提升了减震装置的使用维护成本。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种磁性减震组件，利用相邻两个磁铁之间的磁性斥力抵消外力；外力消失后，多个磁铁在磁性斥力作用下自动复位，实现对基准件的减震；相较于现有技术中的液压减震构件，结构简单、使用方便，无需利用液压油，大大降低减震组件的维护使用成本。

为实现上述目的，本实用新型的一种磁性减震组件，包括底座、与底座彼此间隔且平行设置的承载座、设置在底座与承载座之间的多个磁铁、用于将多个磁铁限位在底座与承载座之间的限位件，任意相邻两个磁铁彼此靠近一侧的磁性相同。

较佳地，所述底座设有导向杆，导向杆位于底座与承载座之间，磁铁设有贯穿磁铁的穿孔，磁铁套设在导向杆的外侧，导向杆容设于穿孔内。

较佳地，所述承载座靠近底座的一端装设有一个磁铁，承载座设有导向盲孔，导向盲孔自承载座靠近底座的一端凹设而成，导向杆远离底座的一端滑动容设于导向盲孔内。

较佳地，所述承载座装设有位于导向盲孔内的直线轴承，直线轴承滑动套设在导向杆的外侧。

较佳地，所述承载座装设有位于导向盲孔内的第一弹簧，第一弹簧用于抵触导向杆突伸入导向盲孔内的一端的端面。

较佳地，所述限位件为第二弹簧，第二弹簧的两端分别设置于底座及承载座，第二弹簧围绕磁铁设置。

较佳地，所述第二弹簧的数量为多个，多个第二弹簧围绕磁铁设置，底座可拆卸地连接有多个导向筒，承载座设有分别滑动设置于多个导向筒内的多个滑竿，第二弹簧套设于导向筒及滑竿的外侧。

较佳地，所述导向筒设有限位盲孔及与限位盲孔连通的透孔，限位盲孔自导向筒靠近底座的一侧凹设而成，透孔自限位盲孔的底壁凹设而成，限位盲孔的孔径大于透孔的孔径；滑竿包括基部及与基部连接的杆体部，基部滑动容设于限位盲孔内，杆体部经由透孔突伸出导向筒，基部的外径大于杆体部的外径及透孔的孔径。

较佳地，所述底座设有排气孔，排气孔包括与限位盲孔连通的第一孔体及与第一孔体连通的第二孔体，第一孔体自底座靠近承载座的一侧凹设而成，第二孔体自底座的侧表面凹设而成。

较佳地，所述底座、承载座采用非导磁材料制成，磁铁采用钕铁硼制成。

本实用新型的有益效果：实际使用时，将底座安装外界的机架上，将需要减震的基准件安装在承载座上，当外力施加在基准件上之后，外力经由基准件、承载座传递到磁铁上，使得多个磁铁彼此靠近，利用两两相邻的磁铁之间的磁性斥力抵消外力；外力消失后，多个磁铁在磁性斥力作用下自动复位，实现对基准件的减震；相较于现有技术中的液压减震构件，结构简单、使用方便，无需利用液压油，大大降低减震组件的维护使用成本。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的导向筒与滑竿的剖视图。

附图标记包括：

1—底座 2—承载座 3—磁铁

4—限位件 5—导向杆 6—导向盲孔

7—直线轴承 8—第一弹簧 9—第二弹簧

11—导向筒 12—滑竿 13—限位盲孔

14—透孔 15—基部 16—杆体部

17—第一孔体 18—第二孔体 19—出气孔。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1和图2所示，本实用新型的一种磁性减震组件，包括底座1、与底座1彼此间隔且平行设置的承载座2、设置在底座1与承载座2之间的多个磁铁3、用于将多个磁铁3限位在底座1与承载座2之间的限位件4，承载座2位于底座1上方，多个磁铁3共线设置，多个磁铁3沿竖直方向上下设置，任意相邻两个磁铁3彼此靠近一侧的磁性相同，即任意相邻两个磁铁3彼此靠近一侧的磁性均为N极(或者均为S极)。

实际使用时，将底座1安装外界的机架上，将需要减震的基准件安装在承载座2上，当外力施加在基准件上之后，外力经由基准件、承载座2传递到磁铁3上，使得多个磁铁3彼此靠近，利用两两相邻的磁铁3之间的磁性斥力抵消外力，两两相邻的磁铁3之间的距离越小，两个磁铁3之间的磁性斥力就越大；外力消失后，多个磁铁3在磁性斥力作用下自动复位，实现对基准件的减震；相较于现有技术中的液压减震构件，结构简单、使用方便，无需利用液压油，大大降低减震组件的维护使用成本。

所述底座1上设置有导向杆5，根据实际需要，底座1与导向杆5可以为一体式构造，亦可将底座1和导向杆5分开制造，然后再将制造后的底座1与导向杆5组装在一起，导向杆5大致为直条状，导向杆5位于底座1与承载座2之间，磁铁3上设置有贯穿磁铁3的穿孔(图中未示出)，多个磁铁3均套设在导向杆5的外侧，导向杆5容设在穿孔内。沿导向杆5的轴向方向，相邻两个磁铁3彼此靠近一侧的极性相同，当磁性减震组件组装完成后，导向杆5用于抵触穿孔的侧壁，利用导向杆5对磁铁3进行限位，防止磁铁3沿导向杆5的径向方向发生位置变动，确保磁性减震组件使用性能的稳定性。优选地，导向杆5采用非导磁材料制成，例如，导向杆5采用铝合金、钛合金或不锈钢制成，避免因磁铁3与导向杆5之间的磁性吸力而影响磁性减震组件的减震效果。

所述承载座2靠近底座1的一端装设有一个磁铁3，即多个磁铁3最上端的磁铁3安装在承载座2上，承载座2上设置有导向盲孔6，导向盲孔6自承载座2靠近底座1的一端凹设而成，导向盲孔6未贯穿承载座2，导向杆5远离底座1的一端滑动容设在导向盲孔6内。经由导向盲孔6与导向杆5的配合，实现对承载座2移动方向的正确导引，防止承载座2在移动过程中发生歪斜。

所述承载座2装设有位于导向盲孔6内的直线轴承7，直线轴承7滑动套设在导向杆5的外侧。经由设置在导向盲孔6内的直线轴承7，将承载座2与导向杆5之间的滑动摩擦转换成直线轴承7与导向杆5之间的滚动摩擦，降低导向杆5与承载座2两者之间的磨损，延长两者的使用寿命。

所述承载座2装设有位于导向盲孔6内的第一弹簧8，第一弹簧8用于抵触导向杆5突伸入导向盲孔6内的一端的端面上。本实施例中，第一弹簧8的轴向方向与导向盲孔6的轴向方向相同，第一弹簧8的一端贯穿导向盲孔6的底壁并突伸入导向盲孔6内，当导向杆5远离底座1的一端靠近导向盲孔6的底壁时，第一弹簧8的一端抵触进入导向盲孔6内的导向杆5的端面，利用第一弹簧8缓冲承载座2与导向杆5之间的冲击力，防止导向杆5直接撞击导向盲孔6的底壁而导致承载座2被碰伤。

所述限位件4包括第二弹簧9，第二弹簧9的上下两端分别设置在底座1上及承载座2上，第二弹簧9围绕磁铁3设置。第二弹簧9的长度根据底座1与承载座2之间的距离大小变长或变短，即当底座1与承载座2之间的距离变小时，第二弹簧9的长度被压缩而缩短；当底座1与承载座2之间的距离变大时，第二弹簧9的长度在弹性力作用下恢复自然长度或者在多个磁铁3之间的磁性斥力作用下被拉长。

所述第二弹簧9的数量为多个，多个第二弹簧9围绕磁铁3呈环形阵列，底座1上可拆卸地连接有多个导向筒11，承载座2上设置有分别滑动设置在多个导向筒11内的多个滑竿12，导向筒11、滑竿12均位于底座1与承载座2之间，每一第二弹簧9分别套设在一个导向筒11的外侧及与该导向筒11配合的滑竿12的外侧。在底座1与承载座2彼此靠近或彼此远离的状态下，滑竿12在导向筒11内上下移动，进而实现对承载座2移动方向的导引，防止承载座2在移动过程中偏离预定的移动方向。

所述导向筒11上设置有限位盲孔13及与限位盲孔13连通的透孔14，限位盲孔13自导向筒11靠近底座1的一侧凹设而成，即限位盲孔13自导向筒11的下端面凹设而成，透孔14自限位盲孔13的底壁凹设而成，透孔14贯穿导向筒11的上端面，限位盲孔13的孔径大于透孔14的孔径；滑竿12包括基部15及与基部15连接在一起的杆体部16，基部15滑动容设在限位盲孔13内，杆体部16经由透孔14突伸出导向筒11的上端面，基部15的外径大于杆体部16的外径及透孔14的孔径。利用限位盲孔13导引基部15的滑动方向，进而实现对滑竿12滑动方向的限位；利用限位盲孔13的底壁挡止基部15，防止滑竿12过度移动而从导向筒11内脱出。

所述底座1上设置有排气孔，排气孔贯穿底座1，排气孔包括与限位盲孔13连通的第一孔体17及与第一孔体17连通的第二孔体18，第一孔体17自底座1靠近承载座2的一侧凹设而成，第二孔体18自底座1的侧表面凹设而成，第一孔体17的中心轴线与第二孔体18的中心轴线相交设置，本实施例中，第一孔体17的中心轴线与第二孔体18的中心轴线垂直设置；导向筒11上端设有与限位盲孔13连通的出气孔19，出气孔19自导向筒11的顶端凹设而成，当基部15在限位盲孔13内滑动的过程中，限位盲孔13内的空气经由排气孔、出气孔19进出导向筒11，避免基部15两侧的气压值存在差异而影响滑竿12在导向筒11的正常滑动。本实施例中，通过将第二孔体18自底座1的侧表面凹设而成，而不是将第二孔体18自底座1的下端面凹设而成，避免第二孔体18的开口被遮盖住而导致限位盲孔13内的空气不能自由进出导向筒11。

所述底座1、承载座2采用非导磁材料制成，根据实际需要，底座1、承载座2均可以采用铝合金、钛合金或不锈钢等制成，相较于底座1、承载座2采用导磁材料制成，避免磁铁3与底座1之间的磁性吸力、磁铁3与承载座2之间的磁性吸力干扰磁性减震组件的正常减震效果，磁铁3采用钕铁硼制成，即磁铁3为强力磁铁，利用强力磁铁之间较强的磁性斥力提升磁性减震组件的减震效果。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。