一种天线吸收负载的制造方法与流程

本发明涉及超细金属粉末加工技术领域，具体涉及一种天线吸收负载的制造方法。

背景技术：

随着电子技术的飞速发展对磁性材料提出了新要求，磁性元件要求形状复杂、小型化、尺寸精度高、成品率高、成本低、能与其它元件一体化成形等，然而，传统粉末冶金和加工技术，形状受到限制，且加工时长、耗费大。其中吸收负载作为吸波元件，在各型号中的天线类产品中普遍应用，该类零件结构特征为尖角、锥体、长条状等，其常规成型工艺为先人工搅拌浇铸成型毛坯块，铣削切割成条状后磨削加工，该工艺加工时间长、耗费大，加工合格率低，其中材料利用率仅在10％左右，加工报废率在10％-20％，而且加工过程产生的粉尘(粒度在10μm以下)对人体健康和环境有影响。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种天线吸收负载的制造方法，结合塑料工业的注射成形技术，利用高级工程塑料和羰基铁粉进行混合注塑直接成形的方法，实现符合吸波要求的吸收负载的一次性净成型，通过优化材料配方、改变成型工艺，结合塑料工业的注射成形技术，实现吸收负载的一次性净成型。

为了达到上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种天线吸收负载的制造方法，所述的吸收负载底面设有螺纹底孔，其特征是，包含以下步骤：

S1、选择羰基铁粉和聚酰胺PA6作为注塑原料；

S2、对羰基铁粉与聚酰胺PA6的混料进行抽样评估，用样品密度的均方差反应成型用喂料的均匀性；

S3、根据工艺参数变化对注射生坯性能的影响，找出对注射过程影响最大的参数以及注射参数变动的无缺陷注射区；

S4、制作注塑模具，将注塑模具连接金属成型注射机；

S5、使用金属成型注射机将步骤S2评估后的喂料按照步骤S3的加工参数进行注塑加工，获得吸收负载零件。

上述的天线吸收负载的制造方法，其中，所述的步骤S3具体包含：

通过改变注射参数中的一项而保持其他参数不变的同时，寻找出对注射过程影响最大的参数为塑化时间为控制在30s以内，生坯基本无缺陷的工艺参数是注射压力14MPa、注射温度125～135℃、保压压力10～12MPa。

上述的天线吸收负载的制造方法，其中，所述的步骤S4中的注塑模具包含：

下模，固定于金属成型注射机的固定工作台上；

上模，设置在下模上，中间设有喂料流道，喂料流道连接金属成型注射机的注射端；上模与下模合并后形成连接所述喂料流道的注塑型腔，注塑型腔的形状与吸收负载外形匹配；

在注塑模具内对应注塑型腔模拟的各吸收负载的底面位置设有推板，推板上设有用于模拟吸收负载底孔螺纹形状的底孔芯棒，上模与下模合模后通过推板将底孔芯棒推入注塑型腔使由注塑型腔模拟的吸收负载具有螺纹底孔。

上述的天线吸收负载的制造方法，其中，所述的步骤S2中：

羰基铁粉与聚酰胺PA6的质量比为1:1。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、利用高级工程塑料和羰基铁粉按原有设计规定比例进行混合注塑直接成形的方法，实现吸收负载的一次性净成型，材料利用率由之前的10％提升至60％，加工报废率控制在5％以下；

2、选用适合于金属注射成形的注射机，配合提供一系列的相应关键技术和加工参数，以及特制模具，代替人工搅拌混合备料、两道铣削和两道磨削以及两道钳工的加工工序，大幅度提高其生产效率以及降低加工成本，实现吸收负载零件的高质高效的加工。

附图说明

图1为本发明的方法流程图；

图2为本发明实施例中制造获得的吸收负载产品的主视图；

图3为本发明实施例中制造获得的吸收负载产品的仰视图；

图4为本发明实施例中制造获得的吸收负载产品的左视图；

图5为本发明一实施例中的注塑模具的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图，通过详细说明一个较佳的具体实施例，对本发明做进一步阐述。

如图1～4所示；一种天线吸收负载的制造方法，所述的吸收负载8底面设有螺纹底孔81，其包含以下步骤：

S1、研究羰基铁粉的材料性质，以及对粘结剂的性质进行研究，所需粘结剂材料，应具有优良的机械强度、刚度及硬度，抗高低温性能达到-40℃～90℃，材料密度与介电常数应近似于原有吸收负载所选用的环氧树脂的材料特性。通过对各种备选材料的比对，研究决定采用聚酰胺PA6(尼龙)作为粘结剂材料，其具有优良的机械强度、刚度及硬度，耐冲击强度高，耐高功能负荷，具有良好的抗疲劳强度、抗高能量辐射性能(γ-射线和X-射线)、抗弱酸及碱、以及机械加工性能；

S2、将羰基铁粉与聚酰胺PA6按质量比为1:1充分搅拌混合，对羰基铁粉与聚酰胺PA6的混料进行抽样评估，用样品密度的均方差反应成型用喂料的均匀性；

S3、根据工艺参数变化对注射生坯性能的影响，找出对注射过程影响最大的参数以及注射参数变动的无缺陷注射区；具体的，本实施例中，根据下表所示，通过改变注射参数中的一项而保持其他参数不变的同时，寻找出对注射过程影响最大的参数为塑化时间为控制在30s以内，生坯基本无缺陷(无缺料、表面下凹、缩孔、表面波纹，以及外形尺寸精度等)的工艺参数是注射压力14MPa、注射温度125～135℃、保压压力10～12MPa；

S4、制作注塑模具，将注塑模具连接金属成型注射机；

S5、使用金属成型注射机将步骤S2评估后的喂料按照步骤S3的加工参数进行注塑加工，获得吸收负载零件。

如图5所示，本发明中步骤S4的注塑模具为特别设计的，能够满足负载产品尺寸精度设计要求，且完全代替现有的人工搅拌混合备料、两道铣削和两道磨削以及两道钳工的加工工序，大幅度提高其生产效率以及降低加工成本，该注塑模具具体包含：

下模，通过限位销钉孔1紧密贴合于金属成型注射机的固定工作台上；

上模，平板结构，通过定位销钉7合拢定位并紧密贴合于下模上并固定于注射剂的工作活动部件上，定位销钉7用于防止错位，上模中间设有喂料流道6，喂料流道6连接金属成型注射机的注射端；上模与下模合并后形成通过吸收负载流道3连接所述喂料流道6的注塑型腔5，注塑型腔5的形状与吸收负载8外形匹配，喂料流道6为物料提供流入型腔的通道，物料汇集到型腔内注塑成所需的吸收负载的形状；本实施例中，本实施例中吸收负载流道3设置在上模中，并可按所需投产数量在注塑模具内设有大小不同的多个型号吸收负载8的注塑型腔5；

在注塑模具内对应注塑型腔5模拟的各吸收负载的底面位置设有推板2，推板2上设有用于模拟吸收负载8底孔81螺纹形状的底孔芯棒4，上模与下模合模后通过推板2将底孔芯棒4推入注塑型腔5使由注塑型腔5模拟的吸收负载具有螺纹底孔，这样确保了一次注塑成型的吸收负载8具有螺纹底孔81，无需二次加工。

本发明的工艺方法利用高级工程塑料和羰基铁粉按原有设计规定比例进行混合注塑直接成形的方法，实现吸收负载的一次性净成型，材料利用率由之前的10％提升至60％，加工报废率控制在5％以下，具有生产效率高，成本低，产品重复性好，尺寸精度高，且不需要抛光、修剪等处理，表面质量高，过程废料少的优点。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。