一种气塞密闭结构及排气装置的制作方法

本实用新型涉及气体密封技术领域，尤其是一种气塞密闭结构及排气装置。

背景技术：

气塞密闭结构主要是通过该结构对产品进行充气，并充气完后进行密封。现有的充气产品上设置的气塞密闭结构通常采用的割口工艺在底部开口，开口的大小为气塞密闭结构内部底端口径的50％-60％宽度(见附图1、2)，此结构存在如下弊端：

1)气泵充气头不顶开底平面的话，受止于60％左右开口口径限制，导致充气速度慢，打气吃力。

2)气泵充气头顶开底平面的话，被顶开的60％的底平面会变形，导致气密性能严重下降，就会对一些密封性要求比较高的产品安全性造成严重威胁，甚至给使用者的生命安全带来一定威胁。

3)有时会为了运输或检测产品密封性时，需要对充气的产品进行放气，当对产品排气时，通常需要挤压气嘴底平面使其变形，或者插入一根排气硬管(穿过开口处)使气道畅通后进行放气，但这两种方式都破坏了气塞底平面的平整性(扭曲了)从而导致气密性下降，为再次使用该产品埋下了安全危险，特别是儿童助泳类产品(比如，手臂圈/泳衣/脖圈/腋下圈等)，市面在售的产品使用一次后(或生产过程管控不严时)都无法满足安全测试要求。

依此，本实用新型急需提供一种充气/排气速度更快，且能保证充气产品不管是在生产检测过程，还是使用过程中均不会对气塞密闭结构及排气装置的底平面造成破损导致密封性下降的新型气塞密闭结构及排气装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为解决以上问题提供一种气塞密闭结构，能有效地加快充气/排气的速度，提高使用效率；还能保证充气产品不管是在充气时，还是生产检测过程中均不会对气塞密闭结构造成破损导致密封性下降。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种气塞密闭结构，包括:

连接部，所述连接部上设有气流通道，其一端的端部上向外延伸一用于与充气产品连接的外连接部，另一端上设有用于堵塞所述气流通道的外堵头；

还包括一内堵头，所述内堵头呈片状结构，所述片状结构的四边边缘与所述外连接部的内壁紧密连接；

充气状态下，所述片状结构远离所述气流通道，所述气流通道成畅通状态；

密封状态下，所述片状结构靠近所述气流通道，所述片状结构与所述气流通道端面紧密接触，使所述气流通道成封闭状态。

本技术方案中，突破常规的设计直接在连接部上设置成一贯穿的气流通道，利用气流通道一端设置的外堵头，另一端设置一内堵头，满足快速充气和排气。同时将内堵头设置成片状结构，目的是利用片状结构容易发生变形的特征，这样在充气状态下，片状结构远离气流通道，使其气流通道成畅通状态；而密封状态下，充气产品内部的气压较大，从而片状结构靠近气流通道，且在内部气压的作用下将片状结构与气流通道端面紧密接触，使气流通道成封闭状态，保证充气产品不管是在生产检测过程中，还是使用过程中均不会对气塞密闭结构造成破损造成密封性下降。

优选地，所述气流通道包括上通道和下通道，所述上通道和所述下通道均呈喇叭状结构，且两个所述喇叭状结构的开口相向设置。

本技术方案中，将气流通道设置成由上通道和下通道构成，目的是利用喇叭状结构的上通道在排气时加快排气速度，同时利用喇叭状结构的下通道使其密封状态下提高与内堵头的接触面积，提高密封效果。

优选地，所述喇叭状结构的内壁设置成平面或弧面。

优选地，所述片状结构上设有用于堵塞所述气流通道的密封部，以及围设在所述密封部四周用于气流流通的流通部。

优选地，所述密封部位于所述片状结构的中心位置处，所述流通部为均匀开设的若干个流通孔；

充气状态下，所述密封部和所述流通部远离所述气流通道；

密封状态下，所述密封部堵塞所述气流通道，所述流通部与所述气流通道的端部面面接触。

本技术方案中，在片状结构上设置密封部，且密封部位于片状结构的中心位置处，同时在密封部四周设置流通部，而流通部即为流通孔。该设置的目的是根据气流通道所处位置设定的，保证密封状态下密封部能够准确地堵塞气流通道，而流通部与气流通道的端部进行面面接触，从而提高密封性。

优选地，所述外堵头通过一牵引臂与所述连接部进行折弯连接。

本技术方案中，设置的外堵头通过一牵引臂与所述连接部进行折弯连接

优选地，所述片状结构为圆形、方形或多边形。

优选地，还包括一隔离网，所述隔离网的边缘与所述充气产品的内壁进行连接，使其所述内堵头位于所述连接部与所述隔离网之间。

本技术方案中，在充气产品的内壁上还设置一隔离网，目的是当在充气产品内放置一些装饰物(例如亮片等)时，通过隔离网的隔离可以有效地避免排气时装饰物堵塞气流通道。

本实用新型还提供一种排气装置，用于对充气产品进行排气，包括:

所述气塞密闭结构为上述所述气塞密闭结构；

长条状中空管，其用于插入气塞密闭结构内，所述气塞密闭结构为上述所述气塞密闭结构；

所述长条状中空管插入所述气塞密闭结构内的一端为封闭端，另一端为敞开端，且所述封闭端的侧壁上开有若干个排气孔；

排气状态下，所述封闭端将所述片状结构推离所述气流通道，使其充气产品内的气体从所述排气孔中排出。

本技术方案中，通过设置的排气装置将气塞密闭结构中的内堵头进行推动，同时通过封闭端的侧壁上开设的排气孔与片状结构上设置的流通孔连通，从而保证排气时，充气产品内的气流快速排出，又不会对内堵头造成破损，使其再次使用时，不会对密封性造成影响，从而保证产品的密封效果。

优选地，所述长条状中空管的外壁上设置一向外凸出的限位圈，所述限位圈与所述气流通道的内壁卡合连接。

本技术方案中，在长条状中空管的外壁上设置一限位圈，目的是利用限位圈将其与气流通道的内壁进行卡合连接，实现对长条状中空管的固定，避免排气时气压过大将长条状中空管从气流通道内排出，有效地提高使用效率。

综上所述，本实用新型提供的一种气塞密闭结构及排气装置的具有以下几个特点：

1、本实用新型中，突破常规直接在连接部上设置成一贯穿的气流通道，利用气流通道一端设置的外堵头，另一端设置一内堵头，满足快速充气和排气。同时将内堵头设置成片状结构，目的是利用片状结构容易发生变形的特征，在充气状态下，打入的气压大将片状结构吹离气流通道，使其气流通道成畅通状态；而密封状态下，充气产品内部的气压较大，从而片状结构在内部气压的作用下被挤近气流通道，且使其与气流通道端面紧密接触，成封闭状态，这样有效地保证充气产品不管是在生产检测过程中，还是使用过程中均不会对气塞密闭结构造成破损造成密封性下降。

2、本实用新型，巧妙地将气流通道设置成由上通道和下通道构成，目的是利用喇叭状结构的上通道在排气时加快排气速度，同时利用喇叭状结构的下通道使其密封状态下提高与内堵头的接触面积，提高密封效果。

3、本实用新型，在片状结构上设置密封部，且将密封部设置在片状结构的中心位置处，同时在密封部四周设置流通部，而流通部即为流通孔，这样保证密封状态下密封部能够准确地堵塞气流通道，而流通部与气流通道的端部进行面面接触，从而进一步的提高密封性。

4、本实用新型，还设置了一种排气装置，该排气装置不仅能够提高排气速度，又不会对气塞密闭结构造成剖会，更优的是与气流通道能够进行卡合连接，避免利用手持进行固定，保证排气时长条状中空管不会从气流通道内排出，有效地提高使用效率，降低了操作难度。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种气塞密闭结构及排气装置的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1为现有设计中气塞密闭结构示意图；

图2为现有设计中气塞密闭结构进行排气时的结构示意图；

图3为本实用新型一种气塞密闭结构在排气或密封状态下的结构示意图；

图4为本实用新型一种气塞密闭结构在充气状态下的结构示意图；

图5为本实用新型一种气塞密闭结构中内堵头的结构示意图；

图6为本实用新型一种气塞密闭结构与排气装置配合进行排气状态下的结构示意图。

附图标号：

连接部1；气流通道11；上通道111；下通道112；外连接部12；

外堵头2；牵引臂21；

内堵头3；密封部31；流通部32；

排气装置4；封闭端41；流通孔411；敞开端42；限位圈43。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施方式。

在本实用新型中，参看图3-6所示，一种气塞密闭结构，其主要是用于安装在充气产品上，利用该结构可以实现对充气产品内进行充气，同时能够保证充气后的密封性。具体的包括一连接部1，连接部1的上设有气流通道11，且连接部1的一端端部上向外延伸一用于与充气产品连接的外连接部12，而另一端上设有用于堵塞气流通道11的外堵头2，这样可以保证快速充气完，实现对气流通道11一端的密封，避免充气产品内的气流流出。同时还设置一内堵头3，目的是利用内堵头3将气流通道11的另一端进行堵塞，避免充气产品内的气流流出，从而进一步的保证密封性。

其中，内堵头3呈片状结构，且片状结构的四边边缘与外连接部12的内壁紧密连接，目的是利用片状结构的特性，实现在一定范围内做往复运动。依此，在对充气产品进行充气状态下，在流入气压的作用下，片状结构远离气流通道11，使其气流通道11成畅通状态，提高充气速度。而充气完成后，充气产品内的气压较大，将片状结构挤压至靠近气流通道11处，使其片状结构与气流通道11的端面紧密接触，气流通道11成密封状态，从而有效地提高了密封性。

在本实用新型的实施例一中，再次参看图3、4所示，其中设置的气流通道11不同于现有的气流通道11的设置，见图1、2所示，将气流通道11由上通道111和下通道112两部分构成，且上通道111和下通道112均设置成喇叭状，同时两个喇叭状结构的开口相向设置，这样利用喇叭状结构的上通道111加快充气和排气的速度，利用喇叭状结构的下通道112使其密封状态下提高与内堵头3的接触面积，从而保证密封性。

当然在实际设置时，将上通道111和下通道112设置成一体成型，为上通道111和下通道112的喇叭状结构的内壁设置成平面或弧面，具体根际实际需求设计即可，进行保证充气、密度状态下不会发生漏气现象发生即可。

在本实用新型的实施例二中，参看图5所示，在上述实施例的基础上做改进，且改进之处在于，使其片状结构的内堵头3在密封状态下既要实现密封的作用，又在充气的状态下，不会对气流通道11造成堵塞。所以，进一步的在片状结构上设置用于堵塞所述气流通道11的密封部31，以及围设在密封部31四周用于气流流通的流通部32。这样在密封状态下，在充气产品内的气压下将密封部31对气流通道11的流道孔进堵塞，而充气状态下由于整个片状结构处于远离气流流通状态，利用流通部32保证在充气或排气时气流从中快速流过，这样不仅保证了气流的流通速度，还保证了充气后的密封性，设计巧妙合理。

其中，应说明的是，密封部31设置在位于片状结构的中心位置处，保证密封状态下，密封部31快速准确地对气流通道11的流通孔411进行堵塞，当然实际加工时也可设置在片状结构的其余位置，仅限于保证密封部31与气流通道11的轴心在一直线上即可，同时密封部31的面积可以设置的大于气流通道11的流通孔411，也可将密封部31设置成一密封塞均可，仅需实现密封堵塞即可。而设置在密封部31四周的流通部32为直接在片状结构上均匀开设的若干个流通孔411，这样即简化了加工工艺，又能在充气状态下，使得密封部31和流通部32远离气流通道11，保证了气流的快速流通；而密封状态下，密封部31堵塞气流通道11，流通部32与气流通道11的端部面面接触，进一步的保证堵塞后的密封性，避免发生漏气现象。

在实际使用时，需说明的其中设置的片状结构可以为圆形、方形或多边形均可，本申请中为密封时保证与气流通道11壁的紧密接触，将其设置成圆形，从而提高两者的接触面积，保证其密封性。

在上述实施例中，再次参看图3、4所示，其中设置的外堵头2主要用将气流通道11的进气口一端仅是密封，因此，通过一牵引臂21与连接部1进行折弯连接，这样不仅方便外堵头2的保存，也方便随时使用。当然在其他实施例中也可采用独立设置，或其他的连接方式进行连接均可。

在本实用新型的实施例三中，在上述实施例的基础上做进一步的改进，且改进之处在于，还设置了一隔离网(图中未标示)，且隔离网的边缘与充气产品的内壁进行连接，其实内堵头3位于连接部1与隔离网之间，目的是当在充气产品中加入一些类似装饰的亮片时，避免亮片堵塞气流通道11，同时也避免杂物进入充气产品内，导致对充气产品的损坏。当然在实际设置时，也可直接将流通部32的流通孔411的孔径设置的较小些，这样即保证了气流的流通，又能起到隔离网的功能一举两得。

在本实用新型中还提供了一种排气装置4，主要是用于对充气产品进行排气时使用，一般在对充气产品进行检测时，需将充气产品充气后，放置一段时间进行观察，如无漏气现象认为充气产品密封性高，属于合格产品。但合格后需将充气产品内的气排放后在进行运输或销售，所以此时需要快速排气，因此，本申请中排气装置4为一长条状中空管，将其插入气塞密闭结构(即为上述实施例中的气塞密闭结构)内的一端为封闭端41，另一端为敞开端42，且封闭端41的侧壁上开有若干个排气孔。当然也可以是两端均为敞开端42，仅需保证排气状态下，封闭端41将片状结构推离气流通道11，使其充气产品内的气体从排气孔中排出即可。这样不会对内堵头3造成破损即可实现排气的效果，且排气效果较佳。

在另一排气装置4的实施例中，进一步在长条状中空管的外壁上设置一向外凸出的限位圈43，使得限位圈43与气流通道11的内壁进行卡合连接，这样避免排气时手持排气装置4，也避免气压过大将排气装置4排出气流通道11，提高使用效率。本申请中，巧妙地利用两个开口相向设置的喇叭状结构构成的气流通道11，将限位圈43限定在上通道111与下通道112连接处。其中，应说明的是气塞密闭结构采用橡胶等柔性材质制成，这样利用材质本身的特性即可在一定范围内发生形变后快速恢复的优点，方便长条状中空管快速插入气流通道11，又能实现对限位圈43的限定。同样的内堵头3也采用橡胶等柔性材质制成，保证内堵头3的柔韧性，提高使用寿命。应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。