一种凸包扣合叠铆式齿轮板组件的制作方法

本实用新型属于齿轮板加工领域，具体为一种凸包扣合叠铆式齿轮板组件。

背景技术：

步进电机是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元步进电机件。现有的步进电机一般是通过输出轴与外部联接，该输出轴的内部联接方式是直接将输出轴的下轴端插入齿轮板上的一孔内。

齿轮板的结构可以影响齿轮的啮合效果。现有市场上的步进、同步电机使用的齿轮板一般都为金属材质，是由模具经过落料成型冲压而成。现有的齿轮针均是采用冲压铆形成，其采用的是将孔冲开膨胀使与上磁板扣合然后铆针，这样过程中会产生铁屑等异物，未及时清除会对后工序铆接产生影响。

技术实现要素：

针对现有的技术方案存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种凸包扣合叠铆式齿轮板组件，用于取代原有空心孔冲开扣合的方式。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种凸包扣合叠铆式齿轮板组件，其包括：

上齿轮板；

下齿轮板，其和上齿轮板镶嵌叠合在一起使用；

所述上齿轮板包括扇形体ⅰ和凸出部ⅰ；所述凸出部ⅰ和扇形体ⅰ为一体结构；在扇形体ⅰ的中心开设一个第一放置孔，所述第一放置孔和扇形体ⅰ的圆心为同心；放置孔的两侧开设第一圆孔和第二圆孔，所述第一圆孔和第二圆孔关于第一放置孔的中心轴线对称布置；在第一圆孔的侧边设有一个第一凸包；在扇形体ⅰ上还设有一个第二凸包，所述第二凸包和第一凸包关于放置孔的中心轴线对称；

所述下齿轮板包括扇形体ⅱ和凸出部ⅱ；所述扇形体ⅱ上开设和第一圆孔和第二圆孔位置对应的第三圆孔和第四圆孔；在扇形体ⅱ的中心开设一个第二放置孔，所述第二放置孔和扇形体ⅱ的圆心为同心；在扇形体ⅱ上还固定多个叶片，多个叶片均匀环绕在第二放置孔四周，且每个叶片之间设有间隙；

其中，上齿轮板镶嵌叠合在下齿轮板上部，第一圆孔和第三圆孔位置对应，第二圆孔和第四圆孔位置对应，第一放置孔和第二放置孔位置对应。

进一步的，在凸出部ⅰ上还开设第一小孔。

进一步的，第一小孔具有三个。

进一步的，在凸出部ⅰ上还开设一个第三小孔，第三小孔和第一放置孔的圆心连线垂直于凸出部ⅰ的横向轮廓线。

进一步的，扇形体ⅰ的两侧外壁边沿上分别开设第一u型槽和第二u型槽，第一u型槽和第二u型槽之间分开设置。

进一步的，凸出部ⅱ还开设第二小孔。

进一步的，第二小孔具有三个，且和第一小孔位置对应。

进一步的，每个叶片之间留设u型缺口。

进一步的，第三小孔的孔径是第一小孔孔径的两倍。

进一步的，第一凸包和第二凸包大小相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型将原有空心孔冲开扣合改进为凸台扣合，解决了冲开扣合过程中产生铁屑等异物，未及时清除对后工序铆接产生影响的问题，改进为产生凸台直接扣合，紧密度及松紧度测试符合要求且过程铆接不产生异物。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型上齿轮板结构示意图；

图2为实用新型下齿轮板结构示意图；

图3为实用新型下齿轮板俯视结构示意图。

图中：100-上齿轮板，200-下齿轮板，1-凸出部ⅰ,2-扇形体ⅰ，3-第一放置孔，4-第一凸包，5-第二凸包，6-第一圆孔，7-第二圆孔，8-第三小孔，9-第一u型槽，10-第二u型槽，20-第一小孔，201-凸出部ⅱ，202-扇形体ⅱ，203-第二放置孔，204-叶片，205-第三圆孔，206-第四圆孔，207-第二小孔，208-u型缺口。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例及附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1-3所示，本实施例的一种凸包扣合叠铆式齿轮板组件，其包括上齿轮板100和下齿轮板200，上齿轮板100和下齿轮板200镶嵌叠合在一起使用。

见图1，上齿轮板100包括扇形体ⅰ2和凸出部ⅰ1；凸出部ⅰ1和扇形体ⅰ2为一体结构；在扇形体ⅰ2的中心开设一个第一放置孔3，所述第一放置孔3和扇形体ⅰ2的圆心为同心；放置孔3的两侧开设第一圆孔6和第二圆孔7，所述第一圆孔6和第二圆孔7关于第一放置孔3的中心轴线对称布置；在第一圆孔6的侧边设有一个第一凸包4；在扇形体ⅰ2上还设有一个第二凸包5，所述第二凸包5和第一凸包4关于放置孔3的中心轴线对称。

扇形体ⅰ2为齿轮板的主体，其覆盖在齿轮上用于保护和固定齿轮，扇形体ⅰ2为钢性材质的部件。在其上面加工开孔用于配合齿轮。

凸出部ⅰ1为和扇形体ⅰ2一体的机构，其为一个凸出的矩形结构，位于齿轮板固定的部位，凸出部ⅰ1在齿轮转动时，具有释放离心力的作用。

第一放置孔3为齿轮板组件叠合在一起时，外轴穿过的预留孔。其孔径配合外轴直径。

在凸出部ⅰ1上还开设三个第一小孔20和第三小孔8，第三小孔8和第一放置孔3的圆心连线垂直于凸出部ⅰ1的横向轮廓线。第三小孔8的孔径是第一小孔的两倍，第一小孔20和第三小孔8均是配合齿轮开设的释放孔。

在扇形体ⅰ2的两侧外壁边沿上分别开设第一u型槽9和第二u型槽10，第一u型槽9和第二u型槽10之间分开设置。第一u型槽9和第二u型槽10对称的设置在扇形体ⅰ2的两侧外壁边沿上，其用于卡设放置外部固定部件。

第一凸包4和第二凸包5的设计，其作为本使用新型实施例的重要改进点，原有的第一凸包4和第二凸包5位置设计的是采用冲压铆形成翻卷状开口，具体是将孔冲开膨胀使与上磁板扣合然后铆针，这样过程中会产生铁屑等异物，同时孔口翻卷，未及时清除铁屑会对后工序铆接产生影响。同时翻卷的铁皮在铆合时会形成障碍。导致不能顺利的铆合上下齿轮板。

采用凸包的结构设计，很好的取代了原有的空心孔冲开扣合，将原有空心孔冲开扣合改进为凸台扣合，改进为产生凸台直接扣合，紧密度及松紧度测试符合要求且过程铆接不产生异物。

见图2和图3，下齿轮板200包括扇形体ⅱ202和凸出部ⅱ201；所述扇形体ⅱ202上开设和第一圆孔6和第二圆孔7位置对应的第三圆孔205和第四圆孔206；在扇形体ⅱ202的中心开设一个第二放置孔203，所述第二放置孔203和扇形体ⅱ202的圆心为同心；在扇形体ⅱ202上还固定多个叶片204，多个叶片204均匀环绕在第二放置孔203四周，且每个叶片204之间设有间隙；其中，上齿轮板100镶嵌叠合在下齿轮板200上部，第一圆孔6和第三圆孔205位置对应，第二圆孔7和第四圆孔206位置对应，第一放置孔3和第二放置孔203位置对应。

每个叶片204之间留设u型缺口208。u型缺口208用于安装在齿轮上时和齿轮凸起配合。

凸出部ⅱ201还开设三个第二小孔207，且和第一小孔20位置对应。在上齿轮板100和下齿轮板200镶嵌叠合时，释放孔和应力孔对应上。防止出现错位。

下齿轮板200的结构基本和上齿轮板100相似，用于配合镶嵌叠加在一起。作为本新型实施例和现有技术对比的另一个改进点，本新型实施例在下齿轮板200的第二放置孔203四周环绕设置叶片204。叶片204形状为梯形，长度较长的下底部固定在扇形体ⅱ202上，且和扇形体ⅱ202连接为一体。

叶片204的设计在齿轮板固定在齿轮上后，转轴带动整个齿轮运动，齿轮板组件在高速运动过程中会产生位置的偏移，叶片204的多组布置，在每个叶片之间留有空隙，空隙部位卡合在齿轮轴上设有的凸起内形成啮合固定，这样在高速运转的齿轮和齿轮板之间形成类似螺栓和螺母之间的扭合力，有效的防止了齿轮板组件在高速运动过程中会产生位置的偏移。具有很好的实用效果。

综上所述，本实用新型的凸包扣合叠铆式齿轮板组件，两个齿轮板叠合配合在一起使用，对于上齿轮板采用凸包的结构设计，很好的取代了原有的空心孔冲开扣合，将原有空心孔冲开扣合改进为凸台扣合，改进为产生凸台直接扣合，紧密度及松紧度测试符合要求且过程铆接不产生异物。对于下齿轮板叶片204的设计，实现了高速运转的齿轮和齿轮板之间形成类似螺栓和螺母之间的扭合力，有效的防止了齿轮板组件在高速运动过程中会产生位置的偏移。

以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。