一种新型的自回弹不脱落螺钉的制作方法

1.本实用新型涉及紧固件技术领域，具体涉及一种新型的自回弹不脱落螺钉。


背景技术：

2.螺钉是一种常见的紧固件，已经成为日常生活中不可或缺的工业必需品，在机械、电器及建筑物上广泛使用，其应用范围非常的广泛，涉及到我们生活中的方方面面。在一些特殊的行业中，对螺钉有一些特定的要求。例如要求螺钉在装配拆卸过程中，一直保留在盖板上不脱落，以便再次装配盖板时，直接使用螺钉拧紧即可；同时还要求螺钉在松脱后，能够保证螺钉与安装螺纹孔同轴，不得有歪斜和偏离，以便再次安装盖板的时候能够顺利进行装配，不至于出现剐蹭，于是就产生了不脱落螺钉。不脱落螺钉是机械装备中常用的紧固件之一，使用不脱落螺钉的优点在于拧开螺钉后，螺钉不离开产品，避免了螺钉经常丢失情况的发生，基于不脱落螺钉的这种优点，不脱落螺钉成为了许多机械设备中不可缺少的紧固件。
3.目前使用的不脱落螺钉，对于需要采用盖板来进行连接的基体，在具体应用过程中，主要存在以下问题：一是由于不脱落螺钉需要与垫片配合使用，在不脱落螺钉制作过程中，需要将垫片套装在光杆段，然后再加工外螺纹段的螺纹，由于套装时外螺纹段表面为光滑结构，因此可以套入在光杆段上，而在外螺钉段加工出螺纹后，相当于增加了外螺纹段的表面粗糙度，导致垫片无法取出，当垫片发生损坏时，导致整个不脱落螺钉也就报废了，不能继续使用；二是由于被固定的薄盖板因振动或晃动，在出现不脱落螺钉松脱现象时，容易造成垫片产生攒动现象；三是在盖板去除拆卸过程中，容易出现螺钉与螺纹孔因接触造成脱离不便等情况，同时，在进行再次装配时，还需要采用辅助方式来扶正螺钉，这样就会给装配带来极大的操作不便问题；四是由于被固定的薄盖板在连接过程中，需要提前在薄盖板上进行开孔，以便进行连接，过多的开孔容易降低盖板的整体强度。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是针对背景技术中存在的问题，提供一种结构简单，操作方便的不脱落螺钉，利用该不脱落螺钉，在弹簧与衬套的共同作用下，螺钉经拆卸后仍能够保留在盖板上，以便再次装配时可直接使用，而且当螺钉处于松脱状态时，螺钉能够自动回弹，使其与螺纹孔处于完全脱落状态，并仍然能够保持螺钉与盖板处于垂直形态，方便再次装配，从而提高其装配效率，具体地说是一种新型的自回弹不脱落螺钉。
5.为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：包括有螺钉、弹簧、衬套和止动垫圈，所述止动垫圈设置为具有内圈和外圈的圆环结构，并在所述内圈上设有两个呈对称状态分布的导向凸块，在所述螺钉上设有两个与所述导向凸块相对应的止动槽，所述弹簧和衬套均同轴套装在所述螺钉上，所述弹簧的一端抵紧在螺钉上，另一端钳装在衬套内；所述止动垫圈通过内圈套装于螺钉上，并通过导向凸块与止动槽相滑动连接，实现所述止动垫圈可在螺钉上左右滑动。
6.进一步地，本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，其中所述螺钉包括有后段的头部，中段的光杆段和前段的外螺纹段，在所述外螺纹段上设有外螺纹，并在所述光杆段和外螺纹段之间形成有过渡段，所述止动槽设置于外螺纹段上，并且止动槽的后端延伸至过渡段上，而前端与外螺纹段的端部形成有限位部；所述弹簧套装在所述光杆段上，而所述衬套套装在所述外螺纹段上，所述弹簧的一端与螺钉的头部相抵紧接触连接，另一端与衬套相抵紧接触连接；所述止动垫圈通过内圈中的导向凸块与外螺纹段上的止动槽相滑动连接，并通过限位部使止动垫圈不脱落且在止动槽内可左右滑动。
7.进一步地，本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，其中所述弹簧设置为具有小端和大端的圆锥形压缩弹簧，在所述衬套中与弹簧相对应一侧设有向内凹陷的台阶孔，所述台阶孔的孔径与弹簧的大端相对应，所述台阶孔的深度能容纳被压缩的弹簧；其中套装于所述光杆段上的弹簧的小端与螺钉的头部相抵紧接触连接，而其大端卡装在套装于外螺纹段上的台阶孔内，所述弹簧的大端通过台阶孔与衬套相抵紧接触连接；所述螺钉在轴向外力的作用下，带动所述弹簧朝衬套方向移动，并压缩所述弹簧，在所述螺钉移动过程中，同步带动所述止动垫圈在止动槽内滑动。
8.进一步地，本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，其中在所述头部的端面沿其轴向还设有沉头螺孔，并在所述沉头螺孔内设有内螺纹，所述内螺纹的螺纹方向与外螺纹的螺纹方向相同。
9.进一步地，本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，其中所述止动垫圈为具有弹性的金属平垫圈或橡胶平垫圈，并在所述止动垫圈的外圈上还设有与导向凸块相对应的凸出部，所述凸出部设置为弧形结构。
10.采用本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，与现有技术相比，其有益效果在于：由于在螺钉上套装有弹簧和衬套，并在螺钉上的外螺纹段中设有可沿外螺纹段左右滑动的止动垫圈，将止动垫圈设置于待连接的盖板中的沉孔内，所述螺钉在轴向外力的作用下，带动弹簧朝盖板方向移动，从而使弹簧压缩在衬套内，其中所述弹簧采用圆锥形压缩弹簧，这样能够减小弹簧压缩后的高度尺寸，通过螺钉上的外螺纹段达到通过盖板对基体进行紧固的目的；而当螺钉处于自由状态时，螺钉完全脱离基体内螺纹孔，全部退回，与内螺纹孔中内螺纹的不发生干涉，以便盖板去除过程中，避免螺钉与内螺纹孔因接触造成脱离不便的问题；同时，由于弹簧的支撑，无论螺钉处于水平或是竖直状态，螺钉始终与盖板保持垂直状态，以便再次进行装配时，不需要采用辅助方式来扶正螺钉，这样就给装配带来了极大的便利。
11.由此可见，采用本实用新型所述的自回弹不脱落螺钉，在螺钉拆卸后能始终保持与盖板处于垂直状态，并留置于盖板上，这样为再次装配保留最佳状态，缩减扶正对接时间；同时，在拆卸螺钉过程中，能够使螺钉完全脱离基体的安装孔，避免拆卸过程中因碰撞或刮擦而出现损伤问题。使盖板安装或拆卸时更加方便与快捷，具有结构简单，安装及使用方便，其实用性强，使用范围广，特别适合于在薄盖板上使用。
附图说明
12.下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
13.图1是本实用新型的结构示意图；
14.图2是本实用新型中所述螺钉的结构示意图；
15.图3是图2中a-a向结构示意图；
16.图4是本实用新型中所述弹簧自由状态时的结构示意图；
17.图5是图4中所述弹簧处于压缩状态时的结构示意图；
18.图6是本实用新型中所述衬套的结构示意图；
19.图7是本实用新型中所述止动垫圈变形前的结构示意图；
20.图8是图7中所述止动垫圈变形后的结构示意图；
21.图9是图7中所述止动垫圈使用时产生变形后的结构示意图；
22.图10是本实用新型装配使用时处于自由状态时的结构示意图。
23.图11是本实用新型装配使用时处于安装状态时的结构示意图。
24.附图中所示：1-螺钉、11-头部、12-光杆段、13-过渡段、14-外螺纹段、15-止动槽、16-内六角孔、2-弹簧、3-衬套、31-台阶孔、4-止动垫圈、41-内圈、42-外圈、43-导向凸块、44-凸出部、5-盖板。
具体实施方式
25.为进一步说明本实用新型的构思，以下将结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明：
26.如图1至图8所示，本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，包括有螺钉1、弹簧2、衬套3和止动垫圈4，所述止动垫圈4设置为具有内圈41和外圈2的圆环结构，并在所述内圈41上设有两个呈对称状态分布的导向凸块43，在所述螺钉上设有两个与所述导向凸块43相对应的止动槽15，所述弹簧2和衬套3均同轴套装在所述螺钉1上，所述弹簧2的一端抵紧在螺钉1上，另一端钳装在衬套3内；所述止动垫圈4通过内圈41套装于螺钉1上，并通过导向凸块43与止动槽15相滑动连接，实现所述止动垫圈4可在螺钉1上左右滑动。
27.进一步地，本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，其中所述螺钉1包括有后段的头部11，中段的光杆段12和前段的外螺纹段14，在所述外螺纹段14上设有外螺纹，并在所述光杆段12和外螺纹段14之间形成有过渡段13，所述止动槽15设置于外螺纹段14上，并且止动槽15的后端延伸至过渡段13上，而前端与外螺纹段14的端部形成有限位部；并在所述头部11的端面沿其轴向还设有内六角孔16，所述内六角孔方向与外螺纹的螺纹方向相同；所述弹簧2套装在所述光杆段12上，而所述衬套3套装在所述外螺纹段14上，所述弹簧2的一端与螺钉1的头部11相抵紧接触连接，另一端与衬套3相抵紧接触连接；所述止动垫圈4通过内圈41中的导向凸块43与外螺纹段14上的止动槽15相滑动连接，并通过限位部使止动垫圈4不脱落且在止动槽15内可左右滑动。
28.进一步地，本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，其中所述弹簧2设置为具有小端和大端的圆锥形压缩弹簧，在所述衬套3中与弹簧2相对应一侧设有向内凹陷的台阶孔31，并在所述台阶孔31的底部加工有凹槽，所述台阶孔31的孔径与弹簧2的大端相对应，所述台阶孔31的深度能容纳被压缩的弹簧2；其中套装于所述光杆段12上的弹簧2的小端与螺钉1的头部11相抵紧接触连接，而其大端卡装在套装于外螺纹段14上的台阶孔31内，所述弹簧2的大端通过台阶孔31与衬套3相抵紧接触连接；所述螺钉1在轴向外力的作用下，带动所述弹簧2朝衬套3方向移动，并压缩所述弹簧2，在所述螺钉1移动过程中，同步带动所
述止动垫圈4在止动槽15内滑动。
29.进一步地，本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，其中所述止动垫圈4为具有弹性的金属平垫圈或橡胶平垫圈，并在所述止动垫圈4的外圈42上还设有与导向凸块43相对应的凸出部44，所述凸出部44设置为弧形结构。
30.如图9至图11所示，采用本实用新型所述的自回弹不脱落螺钉，在具体应用过程中，其使用方法包括以下步骤：
31.步骤一：先将弹簧2及衬套3分别套装于螺钉1上，使所述弹簧2的一端抵紧在螺钉1上，另一端钳装在衬套3内；然后将所述螺钉1沿其轴向插入待连接的盖板5中，在将止动垫圈4套入螺钉1上，使止动垫圈4中的两个的导向凸块43分别嵌在相应的止动槽15中，并向外或向内滑动止动垫圈4，使所述止动垫圈4位于盖板5的沉孔中，最后将盖板5扣在设备基体上，完成对待连接的盖板5紧固前的螺钉安装；
32.步骤二：给螺钉1施加一个向右的轴向外力,所述螺钉1在轴向外力的作用下朝待连接的盖板5方向，向右移动，带动所述弹簧2跟随螺钉1移动，使所述弹簧2在移动过程中被压缩在衬套3上；而所述止动垫圈4在导向凸块43沿止动槽5滑动过程中，始终保持止动垫圈4位于盖板5的沉孔中；所述螺钉1移动终止面为远离盖板5外侧的衬套3左端面，达到紧固盖板5目的；
33.步骤三：给螺钉1施加一个向左的轴向外力,所述螺钉1在轴向外力的作用下远离盖板5方向，向左移动，被压缩的弹簧2伸展，跟随螺钉1向左移，所述螺钉1移动终止面为弹簧2自由长度，达到解除锁紧盖板5目的。
34.采用本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，在具体使用及制作过程中，由于在螺钉1设有止动槽15（简称带槽螺钉），可以方便止动垫圈4在螺钉1上滑动，螺钉1的长度可以根据不同的使用场景进行设计，同时，也可以根据不同的使用场景，采用不同的头部结构形式，其主要特点为在螺钉1上的外螺纹段14中设有两个呈对称状态分布的止动槽15，并且该止动槽15不能与螺钉1的前端部连通，与端部之间形成有限位部，利用该限位部以保证止动垫圈4在滑动过程中不能从止动槽15中滑脱出来。
35.对于弹簧2的选择，采用具有小端和大端的圆锥形压缩弹簧，这样能够减小弹簧2压缩后的高度尺寸。
36.对于衬套3，由于在所述衬套3中与弹簧2相对应一侧设有向内凹陷的台阶孔31，并在所述台阶孔31的底部加工有凹槽，设置台阶孔31的目的是为了能够容纳圆锥形压缩弹簧。至于衬套3的厚度及台阶孔31的深度，可以根据弹簧3的尺寸来进行确定。同时，由于在台阶孔31底部所加工的凹槽，该凹槽的作用是将弹簧2大端卡住，保证弹簧2不脱出衬套。
37.另外，止动垫圈4选择为具有弹性的金属平垫圈或橡胶平垫圈，并在所述止动垫圈4的外圈42上还设有与导向凸块43相对应的凸出部44，所述凸出部44设置为弧形结构。在使用时，将止动垫圈4通过其内圈41套入螺钉1，让止动垫圈4上内圈41中的两个导向凸块43与外螺纹段14上的止动槽15对其，并使用专用的安装工具，在止动垫圈4上外圈42中有凸出部44的方向施加压力，使止动垫圈4产生变形，使其卡入止动槽15内，这样能够确保止动垫圈4位于待连接的盖板5中。
38.采用本实用新型所述的一种新型的自回弹不脱落螺钉，其工作原理为：在安装前，首先需要在与螺钉1相连接的盖板相应位置处制一个安装孔，并在安装孔处加工一个与止
动垫圈4相对应的沉孔，利用加工的沉孔以便能够容纳止动垫圈4。在使用过程中，将具有小端和大端的圆锥形压缩弹簧的大端卡入衬套3内的台阶孔31，保证其不得脱出；然后将安装有弹簧2的衬套3一起套在螺钉1上，形成组合体，再将组合体一并插入盖板5的安装孔内，使螺钉1的光杆段12穿过盖板5，然后将止动挡圈4从外螺纹段14的端面套入，让止动垫圈4上内圈41中的导向凸块43与外螺纹段14上的止动槽15对其，并使用专用的安装工具，在止动垫圈4上外圈42中有凸出部44的方向施加压力，使止动垫圈4产生变形，使其卡入止动槽15内，这样能够确保止动垫圈4位于待连接的盖板5中，这样就完成不脱落螺钉使用前的安装过程。
39.当需要用盖板5来对基体进行连接的，使用沉头螺钉插入头部11上的沉头螺孔16，由于在所述沉头螺孔16内设有内螺纹，所述内螺纹的螺纹方向与外螺纹的螺纹方向相同；利用沉头螺钉给螺钉1施加一个向右的轴向外力,所述螺钉1在轴向外力的作用下朝待连接的盖板5方向，向右移动，带动所述弹簧2跟随螺钉1移动，使所述弹簧2在移动过程中被压缩在衬套3上；而所述止动垫圈4在导向凸块43沿止动槽5滑动过程中，始终保持止动垫圈4位于盖板5的沉孔中；所述螺钉1移动终止面为远离盖板5外侧的衬套3左端面，达到紧固盖板5目的；
40.而当需要用对基体进行拆卸时，使用沉头螺钉插入头部11上的沉头螺孔16，利用沉头螺钉给螺钉1施加一个向左的轴向外力,所述螺钉1在轴向外力的作用下远离盖板5方向，向左移动，被压缩的弹簧2伸展，跟随螺钉1向左移，所述螺钉1移动终止面为弹簧2自由长度，达到解除锁紧盖板5目的。
41.由此可见，采用本实用新型所述的自回弹不脱落螺钉，在自回弹不脱落螺钉在自由状态时如图10所示，螺钉完全脱离基体内螺纹孔，全部退回，与内螺纹不发生干涉，以便盖板5去除过程中，因螺钉1与螺纹孔接触造成脱离不便等情况；并且螺钉1在自由状态下，由于弹簧2的支撑，无论螺钉1处于水平或是竖直状态，螺钉1始终与盖板5保持垂直状态，以便再次装配时，不用辅助工具来扶正螺钉1，沉头螺钉也能够正常使用，这样给装配带来了极大的便利。而当自回弹不脱落螺钉在安装过程中如图11所示，由于套装于螺钉1的弹簧2不需要容纳合并到盖板5内部，并且采用的弹簧呈锥形结构，减小了弹簧2压缩后的高度尺寸，这样就可以减小螺钉的整体长度，特别是将其应用于薄盖板上面，对盖板的开孔要求就降低了很多，进而增加了盖板的整体强度。
42.综上所述，采用本实用新型所述的自回弹不脱落螺钉，在螺钉拆卸后能始终保持与盖板处于垂直状态，并留置于盖板上，这样为再次装配保留最佳状态，缩减扶正对接时间；同时，在拆卸螺钉过程中，能够使螺钉完全脱离基体的安装孔，避免拆卸过程中因碰撞或刮擦而出现损伤问题。使盖板安装或拆卸时更加方便与快捷，具有结构简单，安装及使用方便，其实用性强，使用范围广，特别适合于在薄盖板上使用。
43.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用以限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。