转台端面接触式刹车结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及转台结构领域，特别是涉及一种转台端面接触式刹车结构。
【背景技术】
[0002]传统的刹车结构为环抱式转台刹车结构，俗称环刹，通过接触的圆环面之间产生的静摩擦力矩达到有效防松的目的。与碟刹相比，刹车扭矩大，适合用在低转速速大扭矩数控转台上，制造加工难度大，装配难度高，制造成本高。
[0003]现有的转台端面接触式刹车结构，不带对流排气孔，在非刹车工况下，刹车片容易被高速旋转时吸入的气体压死在不转的底座上，加速刹车片磨损失效，刹车片上不带冷却孔，刹车片容易过热抱死，与刹车片接触的零件上没有螺旋槽，刹车摩擦力矩小，且不易散热，刹车效果差，易导致刹车片过热抱死。
【发明内容】
[0004]本发明主要解决的技术问题是提供一种结构简单，制造加工难度小，容易装配，能够有效降低制造成本的转台端面接触式刹车结构。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是:提供一种转台端面接触式刹车结构，包括:转台台面、旋转轴和刹车片，转台台面与所述旋转轴连接，刹车片与旋转轴连接，所述刹车片设于油缸与活塞之间的间隙内，所述刹车片的摩擦接触面上开设有冷却孔，非摩擦接触面上开设有对流排气孔，刹车片的摩擦接触面一侧与油缸接触，另一侧与活塞接触，与刹车片相接触的油缸和活塞端面上均开设有螺旋槽。
[0006]在本发明一个较佳实施例中，摩擦接触面设于刹车片的外圈，外圈上开设有至少24个冷却孔。
[0007]在本发明一个较佳实施例中，24个冷却孔排布成2圈，各冷却孔孔径大小相同且互相交错设置。
[0008]在本发明一个较佳实施例中，非摩擦接触面设于刹车片的内圈，该内圈上开设有至少12个对流排气孔。
[0009]在本发明一个较佳实施例中，油缸内圈设有至少24个均匀分布的螺旋槽，活塞外圈设有至少24个均匀分布的螺旋槽。
[0010]在本发明一个较佳实施例中，刹车片的摩擦接触面与油缸之间留有0.1-0.2mm的间隙，刹车片的摩擦接触面与活塞之间留有0.1-0.2mm的间隙。
[0011]在本发明一个较佳实施例中，所述活塞上连接有液压管接头，液压油从液压管接头朝油缸方向流入活塞腔体内。
[0012]本发明的有益效果是:本发明转台端面接触式刹车结构能够使刹车片高速旋转时左右两端气压达到平衡状态，从而有效避免把刹车片压死固定不动的零件油缸的右端面上；刹车时能够利用风流作用提高散热冷却效果，从而提高刹车结构的使用寿命，提高刹车结构的可靠性；还能在刹车时增加摩擦接触面摩擦阻力，从而提高刹车扭矩和刹车效果。
【附图说明】
[0013]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中:
图1是本发明转台端面接触式刹车结构一较佳实施例的结构示意图；
图2是图1所示转台端面接触式刹车结构的中刹车片的结构示意图；
图3是图2所示的刹车片的立体图；
图4是图1所示转台端面接触式刹车结构的中油缸的结构示意图；
图5是图2所示的油缸的立体图；
图6是图1所示转台端面接触式刹车结构的中活塞的结构示意图；
图7是图6所示的活塞的立体图；
附图中各部件的标记如下:1、转台台面，2、旋转轴，3、刹车片，4、过渡轴，5、冷却孔，6、对流排气孔，7、油缸，8、活塞，9、螺旋槽，10、液压管接头。
【具体实施方式】
[0014]下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0015]请参阅图1，本发明实施例包括:
一种转台端面接触式刹车结构，包括:转台台面1、旋转轴2和刹车片3，转台台面I通过螺钉和定位销与过渡轴4连接成刚性整体，旋转轴2与过渡轴4通过螺钉和定位销连接成刚性整体，从而使转台台面I与所述旋转轴2刚性连接，刹车片3通过螺钉和定位销与旋转轴2连接成刚性整体，从而使转台台面I与刹车片3刚性连接。
[0016]为了保证转台轴参与联动时刹车片3能够自由旋转，所述刹车片3设于油缸7与活塞8之间的间隙内。
[0017]杀Ij车片3的摩擦接触面与油缸7之间留有0.1-0.2mm的间隙，刹车片3的摩擦接触面与活塞8之间留有0.1-0.2mm的间隙。
[0018]本发明的实施例中优选间隙均为0.2mm。
[0019]所述刹车片3的摩擦接触面上开设有冷却孔5，其中，摩擦接触面设于刹车片3的外圈，外圈上开设有至少24个冷却孔5。24个冷却孔5排布成2圈，各冷却孔5孔径大小相同且互相交错设置。如图2和图3所示。
[0020]冷却孔5的作用是在刹车时能够利用风流作用提高散热冷却效果，从而提高刹车结构的使用寿命，提高刹车结构的可靠性；刹车时增加摩擦接触面摩擦阻力，从而提高刹车扭矩和刹车效果。
[0021]为了在轴参与联动的工况下(即在非刹车工况下)，在为了避免高速旋转时吸入的气体把刹车片3压死在固定不动的油缸7的端面上。在非摩擦接触面上开设有对流排气孔6ο
[0022]非摩擦接触面设于刹车片3的内圈，该内圈上开设有至少12个对流排气孔6。如图2和图3所示。
[0023]对流排气孔6的作用是使刹车片3高速旋转时左右两端面气压达到平衡状态，从而有效避免把刹车片3压死固定不动的油缸7的端面上。
[0024]刹车片3的摩擦接触面一侧与油缸7接触，另一侧与活塞8接触，与刹车片3相接触的油缸7和活塞8端面上均开设有螺旋槽9。
[0025]如图4和图5所示，油缸7内圈设有至少24个均匀分布的螺旋槽9，活塞8外圈设有至少24个均匀分布的螺旋槽9。
[0026]螺旋槽9的作用是在刹车时能够利用风流作用提高散热冷却效果，从而提高刹车结构的使用寿命，提高刹车结构的可靠性；刹车时增加摩擦接触面摩擦阻力，从而提高刹车扭矩和刹车效果。
[0027]如图6和图7所不，所述活塞8上连接有液压管接头10，液压油从液压管接头10朝油缸7方向流入活塞8腔体内。
[0028]当转台在不需要C轴参与联动的工况工作时液压系统通过液压管接头10将液压油打入活塞8的腔体内，活塞8受到向油缸7方向的压力向左产生弯曲变形并压紧刹车片3，使刹车片3也向油缸7方向产生弯曲变形并压紧固定不动的油缸7的端面从而产生的静摩擦力矩达到有效防松的目的。
[0029]本发明转台端面接触式刹车结构能够使刹车片3高速旋转时左右两端气压达到平衡状态，从而有效避免把刹车片3压死固定不动的零件油缸7的右端面上；刹车时能够利用风流作用提高散热冷却效果，从而提高刹车结构的使用寿命，提高刹车结构的可靠性；还能在刹车时增加摩擦接触面摩擦阻力，从而提高刹车扭矩和刹车效果。
[0030]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种转台端面接触式刹车结构，包括:转台台面、旋转轴和刹车片，转台台面与所述旋转轴连接，刹车片与旋转轴连接，所述刹车片设于油缸与活塞之间的间隙内，其特征在于，所述刹车片的摩擦接触面上开设有冷却孔，非摩擦接触面上开设有对流排气孔，刹车片的摩擦接触面一侧与油缸接触，另一侧与活塞接触，与刹车片相接触的油缸和活塞端面上均开设有螺旋槽。
2.根据权利要求1所述的转台端面接触式刹车结构，其特征在于，摩擦接触面设于刹车片的外圈，外圈上开设有至少24个冷却孔。
3.根据权利要求2所述的转台端面接触式刹车结构，其特征在于，24个冷却孔排布成2圈，各冷却孔孔径大小相同且互相交错设置。
4.根据权利要求1所述的转台端面接触式刹车结构，其特征在于，非摩擦接触面设于刹车片的内圈，该内圈上开设有至少12个对流排气孔。
5.根据权利要求1所述的转台端面接触式刹车结构，其特征在于，油缸内圈设有至少24个均匀分布的螺旋槽，活塞外圈设有至少24个均匀分布的螺旋槽。
6.根据权利要求1所述的转台端面接触式刹车结构，其特征在于，刹车片的摩擦接触面与油缸之间留有0.1-0.2mm的间隙，刹车片的摩擦接触面与活塞之间留有0.1-0.2mm的间隙。
7.根据权利要求1所述的转台端面接触式刹车结构，其特征在于，所述活塞上连接有液压管接头，液压油从液压管接头朝油缸方向流入活塞腔体内。
【专利摘要】本发明公开了一种转台端面接触式刹车结构，所述刹车片设于油缸与活塞之间的间隙内，其特征在于，所述刹车片的摩擦接触面上开设有冷却孔，非摩擦接触面上开设有对流排气孔，刹车片的摩擦接触面一侧与油缸接触，另一侧与活塞接触，与刹车片相接触的油缸和活塞端面上均开设有螺旋槽。通过上述方式，本发明能够使刹车片高速旋转时左右两端气压达到平衡状态，从而有效避免把刹车片压死固定不动的零件油缸的右端面上；刹车时能够利用风流作用提高散热冷却效果，从而提高刹车结构的使用寿命，提高刹车结构的可靠性；还能在刹车时增加摩擦接触面摩擦阻力，从而提高刹车扭矩和刹车效果。
【IPC分类】F16D65-847, F16D121-04, F16D65-14, F16D65-12
【公开号】CN104864003
【申请号】CN201510273133
【发明人】夏向阳, 李旭华, 王陈伟
【申请人】江苏新瑞重工科技有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2015年5月26日