密封塞及工件的密封结构的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种密封塞及包含该密封塞的工件的密封结构，密封塞的外周壁上设有锯齿状凸起，密封塞过盈安装在孔内时，能够使锯齿状凸起发生弹性变形和/或塑性变形，以密封孔。本发明提供的密封塞，在密封塞的外周壁上设置有锯齿状凸起，则密封塞过盈安装到待密封的孔内时，锯齿状凸起受到挤压发生弹性变形和/或塑性变形，与孔壁紧密贴合在一起，从而实现了对孔的密封，且密封效果好；而装配时，只需将密封塞塞入待密封的孔内即可，十分方便，且不易变形；同时，该密封塞结构简单，且能够实现标准化生产，有利于市场推广。
【专利说明】
密封塞及工件的密封结构
技术领域
[0001]本发明涉及机械零部件技术领域，具体而言，涉及一种密封塞及包含该密封塞的工件的密封结构。
【背景技术】
[0002]目前，机械类产品孔的密封普遍采用碗形塞片作为密封手段，由于碗形塞片属于标准件产品，且具有结构简单、价格便宜、使用方便等特点，在机械行业中应用较为广泛。但是，采用碗形塞片密封，由于其定位尺寸短，容易造成泄漏，在实际密封时不适应于密封要求高的地方；同时，由于装配的定位尺寸短，在装配过程中采取敲击等方式装配时，容易导致碗形塞片变形，造成零件报废。另外，目前还有部分企业采用在碗形塞片装配过程中涂抹密封胶以实现密封的方式，但是在实际使用过程中，随着使用的环境变化及时间的增长，容易产生密封失效，造成产品故障。
【发明内容】
[0003]为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种密封塞。
[0004]本发明的另一个目的在于提供一种包括上述密封塞的密封结构。
[0005]为了实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种密封塞，用于密封工件上的孔，所述密封塞的外周壁上设有锯齿状凸起，所述密封塞过盈安装在所述孔内时，能够使所述锯齿状凸起发生弹性变形和/或塑性变形，以密封所述孔。
[0006]本发明第一方面的实施例提供的密封塞，在密封塞的外周壁上设置有锯齿状凸起，则密封塞过盈安装到待密封的孔内时，锯齿状凸起受到挤压发生弹性变形和/或塑性变形，与孔壁紧密贴合在一起，从而实现了对孔的密封，且密封效果好;而装配时，只需将密封塞塞入待密封的孔内即可，十分方便，且不易变形；同时，该密封塞结构简单，且能够实现标准化生产，有利于市场推广。
[0007]值得说明的是，锯齿状凸起受挤压发生的可以是弹性变形，这样，密封塞的装卸较为便利，且取出后还可以重复使用；锯齿状凸起受挤压发生的也可以是塑性变形，这样，密封塞与待密封的孔的孔壁之间的挤压作用力非常大，因而密封塞很难脱出，密封效果非常好;或者，锯齿状凸起受挤压发生的既有弹性变形，又有塑性变形，则既容易装卸，且密封效果也比较好。
[0008]另外，本发明提供的上述实施例中的密封塞还可以具有如下附加技术特征:
[0009]在上述技术方案中，所述锯齿状凸起呈环形，环形的所述锯齿状凸起沿所述密封塞的周向设置。
[0010]锯齿状凸起呈环形，且环形的锯齿状凸起沿密封塞的周向设置，即环形的锯齿状凸起的轴线与密封塞的轴线相同，且锯齿状凸起完整地环绕在密封塞的外周壁上，这样，密封塞塞入待密封的孔内时，锯齿状凸起和密封塞的端面能够完全封闭待密封的孔，且锯齿状凸起与待密封的孔的孔壁之间没有缝隙或缺口，因而不需要涂抹密封胶，即可保证对孔的密封效果，且不易因环境变化或时间增长而导致密封失效，具有较高的使用可靠性。
[0011]在上述任一技术方案中，所述密封塞的外周壁上设有至少三个所述锯齿状凸起。
[0012]在密封塞的外周壁上设置至少三个锯齿状凸起，则三个锯齿状凸起均能够与待密封的孔的孔壁紧密贴合，这样一方面进一步提高了密封塞的密封效果，另一方面增加了密封塞与工件之间的作用力，从而降低了密封塞从待密封的孔中滑脱的概率，进而提高了密封塞的使用可靠性。
[0013]在上述任一技术方案中，所述锯齿状凸起包括第一斜面和第二斜面，沿所述密封塞的装入方向，所述第一斜面先进入所述孔，其中，所述第一斜面与位于所述第一斜面和所述第二斜面之间的所述密封塞的外壁面之间的角度不大于90°。
[0014]锯齿状凸起包括第一斜面和第二斜面，第一斜面和第二斜面的一端连接在一起形成锯齿，另一端均与密封塞的外壁面相连接，第一斜面指的是先进入待密封的孔内的那个斜面，位于第一斜面和第二斜面之间的密封塞的外壁面指的是连接第一斜面的另一端和第二斜面的另一端的那部分密封塞的外壁面;设置第一斜面与位于第一斜面和第二斜面之间的那部分密封塞的外壁面之间的角度不大于90°，则第一斜面朝向待密封的孔的孔壁，这样，密封塞装入待密封的孔内时，第一斜面刚好迎向待密封的孔的孔壁，从而正面受压发生弹性变形和/或塑性变形，以减小其与待密封的孔的孔壁之间的距离，从而起到密封作用，装配过程非常顺畅，且密封效果好。
[0015]在上述任一技术方案中，所述第一斜面与位于所述第一斜面和所述第二斜面之间的所述密封塞的外壁面之间的角度为30°?60°。
[0016]设置第一斜面与位于第一斜面和第二斜面之间的那部分密封塞的外壁面之间的角度不小于30°，能够避免锯齿状凸起过矮造成变形量过小，导致密封不严或者密封塞容易滑脱的情况发生;设置第一斜面与位于第一斜面和第二斜面之间的那部分密封塞的外壁面之间的角度不大于60°，能够避免锯齿状凸起过高导致变形量过大，使得密封塞难以装入待密封的孔内，导致装配不便的情况发生。
[0017]在上述任一技术方案中，所述密封塞的过盈量为0.05mm?0.15mm。
[0018]设置密封塞的过盈量不小于0.05mm，能够避免过盈量过小使得锯齿状凸起的变形量过小，导致密封不严或者密封塞容易滑脱的情况发生；设置密封塞的过盈量不大于0.15mm，能够避免过盈量过大使得密封塞难以装入待密封的孔内，导致装配不便的情况发生。
[0019]在上述任一技术方案中，所述密封塞沿轴线方向上的长度不小于20mm。
[0020]设置密封塞沿轴线方向上的长度不小于20mm，即密封塞的轴向定位长度不小于20mm，这保证了密封塞具有足够的装配定位尺寸，从而避免了现有技术中因定位尺寸过短导致密封不严易泄漏或者装配时需要敲击的情况，故而保证了密封塞具有良好的密封效果，适用于密封要求高的地方，且保证了装配过程的便捷，保证了密封塞不会变形而报废。
[0021]在上述任一技术方案中，所述锯齿状凸起与所述密封塞为一体式结构。
[0022]锯齿状凸起与密封塞为一体式结构，一方面保证了锯齿状凸起与密封塞之间的连接强度，降低了锯齿状凸起从密封塞上脱落或发生断裂的概率，从而保证了密封塞的使用可靠性;另一方面锯齿状凸起与密封塞可通过一体成型制成，从而提高了产品的生产效率，降低了产品的生产制造成本。
[0023]在上述任一技术方案中，所述密封塞为金属塞、塑料塞或橡胶塞。
[0024]金属材质的密封塞加工方便，强度高，且塑性比较好，密封效果好;塑料材质或橡胶材质的密封塞价格便宜，弹性和塑性均比较好，装配便捷。当然，本领域的技术人员应当理解，密封塞的材质不局限于上述几种，也可以为其他材质，只要能够过盈安装到待密封的孔内，以实现密封功能即可，因而均在本发明的保护范围内。
[0025]本发明第二方面的实施例提供了一种工件的密封结构，包括:工件，所述工件上设有待密封的孔;和如第一方面实施例中任一项所述的密封塞，所述密封塞过盈安装在所述孔内。
[0026]本发明第二方面的实施例提供的工件的密封结构，因包括有第一方面实施例中任一项所述的密封塞，因而装配简单、价格便宜且密封效果好。
[0027]另外，本发明提供的上述实施例中的工件的密封结构还可以具有如下附加技术特征:
[0028]在上述技术方案中，所述孔的入口端向外均匀扩张，使所述孔形成阶梯孔，所述阶梯孔包括位于入口端的安装孔和与所述安装孔同轴的密封孔;所述密封塞过盈安装在所述安装孔内，且所述密封塞内设有盲孔，所述盲孔的开口朝向所述密封孔，且所述盲孔的孔径的公称尺寸与所述密封孔的孔径的公称尺寸相同。
[0029]待密封的孔的入口端均匀扩张，使待密封的孔形成为阶梯孔，阶梯孔包括孔径相对较大的安装孔和孔径相对较小的密封孔，安装孔位于阶梯孔的入口端，用于安装密封塞，而密封孔则为原始的待密封的孔的局部，用于安装轴或者其他部件，发挥孔的作用;将密封塞过盈安装在安装孔内，同时，在密封塞内开设孔径与密封孔的孔径的公称尺寸一致的盲孔，这样，密封塞装入安装孔内时，密封塞内的盲孔与工件上的密封孔衔接在一起，则安装在密封孔内的轴或者其他部件也可以在盲孔内运动，从而避免了因安装孔的设置而需相应延长密封孔的轴向长度的情况发生，进而相对简化了工件的结构，降低了产品的生产制造成本。
[0030]在上述任一技术方案中，所述盲孔的孔径的最小极限尺寸不小于所述密封孔的孔径的最大极限尺寸。
[0031]在上述任一技术方案中，优选地，所述盲孔的孔径的最小极限尺寸比所述密封孔的孔径的最大极限尺寸大O?0.5_。
[0032]使盲孔的孔径的最小极限尺寸不小于密封孔的孔径的最大极限尺寸，即盲孔的实际孔径略大于或者等于密封孔的实际孔径，如:盲孔和密封孔的孔径的公称尺寸均为20mm，盲孔孔径的公差范围为[_lmm，0]，密封孔孔径的公差范围为[0，lmm]，这样能够避免密封孔内的轴或其他部件运动时，与密封塞相干涉，即避免了密封孔的轴或其他部件对密封塞施加向外脱出的作用力，从而降低了密封塞滑脱的概率，进一步提高了密封塞的使用可靠性。优选地，盲孔的孔径的最小极限尺寸比密封孔的孔径的最大极限尺寸大O?0.5mm，以在保证密封孔内的轴或者其他部件不会对密封塞施加向外脱出的作用力的前提下，使盲孔与密封孔之间的衔接更加平滑。
[0033]在上述任一技术方案中，所述密封孔的孔径的公称尺寸为15?45mm。
[0034]密封孔的孔径的公称尺寸为15?45mm，即密封孔大致为小尺寸孔，则密封塞的尺寸比密封孔稍大一些，这样加工起来比较方便，对工件的密封也更加可靠，既能够避免因尺寸过小导致加工困难的情况发生，又能够避免因尺寸过大导致密封不严易滑脱的情况发生。
[0035]本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
【附图说明】
[0036]本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0037]图1是本发明所述工件的密封结构的剖视示意图；
[0038]图2是本发明所述密封塞的剖视结构示意图。
[0039]其中，图1和图2中的附图标记与部件名称之间的对应关系为:
[0040]10工件，11安装孔，12密封孔，20密封塞，21锯齿状凸起，211第一斜面，212第二斜面，22盲孔。
【具体实施方式】
[0041 ]为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0042]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0043]下面参照图1和图2描述根据本发明一些实施例所述的密封塞和包含该密封塞的工件的密封结构。
[0044]如图1和图2所示，本发明第一方面的实施例提供的密封塞20，用于密封工件10上的孔，密封塞20的外周壁上设有锯齿状凸起21，密封塞20过盈安装在孔内时，能够使锯齿状凸起21发生弹性变形和/或塑性变形，以密封孔。
[0045]优选地，密封塞20的过盈量为0.05mm?0.15mm。
[0046]本发明第一方面的实施例提供的密封塞20，在密封塞20的外周壁上设置有锯齿状凸起21，则密封塞20过盈安装到待密封的孔内时，锯齿状凸起21受到挤压发生弹性变形和/或塑性变形，与孔壁紧密贴合在一起，从而实现了对孔的密封，且密封效果好;而装配时，只需将密封塞20塞入待密封的孔内即可，十分方便，且不易变形；同时，该密封塞20结构简单，且能够实现标准化生产，有利于市场推广。
[0047]设置密封塞20的过盈量不小于0.05mm，能够避免过盈量过小使得锯齿状凸起21的变形量过小，导致密封不严或者密封塞20容易滑脱的情况发生;设置密封塞20的过盈量不大于0.15mm，能够避免过盈量过大使得密封塞20难以装入待密封的孔内，导致装配不便的情况发生。
[0048]值得说明的是，锯齿状凸起21受挤压发生的可以是弹性变形，这样，密封塞20的装卸较为便利，且取出后还可以重复使用;锯齿状凸起21受挤压发生的也可以是塑性变形，这样，密封塞20与待密封的孔的孔壁之间的挤压作用力非常大，因而密封塞20很难脱出，密封效果非常好;或者，锯齿状凸起21受挤压发生的既有弹性变形，又有塑性变形，则既容易装卸，且密封效果也比较好。
[0049]在本发明的一些实施例中，如图1和图2所示，锯齿状凸起21呈环形，环形的锯齿状凸起21沿密封塞20的周向设置。
[0050]优选地，如图2所示，密封塞20的外周壁上设有至少三个锯齿状凸起21。
[0051]在上述实施例中，锯齿状凸起21呈环形，且环形的锯齿状凸起21沿密封塞20的周向设置，即环形的锯齿状凸起21的轴线与密封塞20的轴线相同，且锯齿状凸起21完整地环绕在密封塞20的外周壁上，这样，密封塞20塞入待密封的孔内时，锯齿状凸起21和密封塞20的端面能够完全封闭待密封的孔，且锯齿状凸起21与待密封的孔的孔壁之间没有缝隙或缺口，因而不需要涂抹密封胶，即可保证对孔的密封效果，且不易因环境变化或时间增长而导致密封失效，具有较高的使用可靠性。
[0052]在密封塞20的外周壁上设置至少三个锯齿状凸起21，则三个锯齿状凸起21均能够与待密封的孔的孔壁紧密贴合，这样一方面进一步提高了密封塞20的密封效果，另一方面增加了密封塞20与工件10之间的作用力，从而降低了密封塞20从待密封的孔中滑脱的概率，进而提高了密封塞20的使用可靠性。
[0053]在本发明的一些实施例中，如图2所示，进一步地，锯齿状凸起21包括第一斜面211和第二斜面212，沿密封塞20的装入方向，第一斜面211先进入孔，其中，第一斜面211与位于第一斜面211和第二斜面212之间的密封塞20的外壁面之间的角度α不大于90°。
[0054]优选地，第一斜面211与位于第一斜面211和第二斜面212之间的密封塞20的外壁面之间的角度α为30°?60°。
[0055]在上述实施例中，锯齿状凸起21包括第一斜面211和第二斜面212，第一斜面211和第二斜面212的一端连接在一起形成锯齿，另一端均与密封塞20的外壁面相连接，第一斜面211指的是先进入待密封的孔内的那个斜面，位于第一斜面211和第二斜面212之间的密封塞20的外壁面指的是连接第一斜面211的另一端和第二斜面212的另一端的那部分密封塞20的外壁面;设置第一斜面211与位于第一斜面211和第二斜面212之间的那部分密封塞20的外壁面之间的角度α不大于90°，则第一斜面211朝向待密封的孔的孔壁，这样，密封塞20装入待密封的孔内时，第一斜面211刚好迎向待密封的孔的孔壁，从而正面受压发生弹性变形和/或塑性变形，以减小其与待密封的孔的孔壁之间的距离，从而起到密封作用，装配过程非常顺畅，且密封效果好。
[0056]设置第一斜面211与位于第一斜面211和第二斜面212之间的那部分密封塞20的外壁面之间的角度α不小于30°，能够避免锯齿状凸起21过矮造成变形量过小，导致密封不严或者密封塞20容易滑脱的情况发生;设置第一斜面211与位于第一斜面211和第二斜面212之间的那部分密封塞20的外壁面之间的角度α不大于60°，能够避免锯齿状凸起21过高导致变形量过大，使得密封塞20难以装入待密封的孔内，导致装配不便的情况发生。
[0057]在本发明的一些实施例中，优选地，密封塞20沿轴线方向上的长度不小于20mm。
[0058]在上述实施例中，设置密封塞20沿轴线方向上的长度不小于20mm，即密封塞20的轴向定位长度不小于20mm，这保证了密封塞20具有足够的装配定位尺寸，从而避免了现有技术中因定位尺寸过短导致密封不严易泄漏或者装配时需要敲击的情况，故而保证了密封塞20具有良好的密封效果，适用于密封要求高的地方，且保证了装配过程的便捷，保证了密封塞20不会变形而报废。
[0059]在本发明的一些实施例中，锯齿状凸起21与密封塞20为一体式结构。
[0060]可选地，密封塞20为金属塞、塑料塞或橡胶塞。
[0061]在上述实施例中，锯齿状凸起21与密封塞20为一体式结构，一方面保证了锯齿状凸起21与密封塞20之间的连接强度，降低了锯齿状凸起21从密封塞20上脱落或发生断裂的概率，从而保证了密封塞20的使用可靠性；另一方面锯齿状凸起21与密封塞20可通过一体成型制成，从而提高了产品的生产效率，降低了产品的生产制造成本。
[0062]金属材质的密封塞20加工方便，强度高，且塑性比较好，密封效果好;塑料材质或橡胶材质的密封塞20价格便宜，弹性和塑性均比较好，装配便捷。当然，本领域的技术人员应当理解，密封塞20的材质不局限于上述几种，也可以为其他材质，只要能够过盈安装到待密封的孔内，以实现密封功能即可，因而均在本发明的保护范围内。
[0063]本发明第二方面的实施例提供的工件10的密封结构，如图1所示，包括:工件1和如第一方面实施例中任一项的密封塞20。
[0064]具体地，工件10上设有待密封的孔;密封塞20过盈安装在孔内。
[0065]本发明第二方面的实施例提供的工件10的密封结构，因包括有第一方面实施例中任一项的密封塞20，因而装配简单、价格便宜且密封效果好。
[0066]在本发明的一些实施例中，如图1所示，孔的入口端向外均匀扩张，使孔形成阶梯孔，阶梯孔包括位于入口端的安装孔11和与安装孔11同轴的密封孔12;密封塞20过盈安装在安装孔11内，且密封塞20内设有盲孔22，盲孔22的开口朝向密封孔12，且盲孔22的孔径的公称尺寸与密封孔12的孔径的公称尺寸相同。
[0067]进一步地，盲孔22的孔径的最小极限尺寸不小于密封孔12的孔径的最大极限尺寸。
[0068]优选地，盲孔22的孔径的最小极限尺寸比密封孔12的孔径的最大极限尺寸大O?
0.5mm ο
[0069]在上述实施例中，待密封的孔的入口端均匀扩张，使待密封的孔形成为阶梯孔，阶梯孔包括孔径相对较大的安装孔11和孔径相对较小的密封孔12，安装孔11位于阶梯孔的入口端，用于安装密封塞20，而密封孔12则为原始的待密封的孔的局部，用于安装轴或者其他部件，发挥孔的作用;将密封塞20过盈安装在安装孔11内，同时，在密封塞20内开设孔径与密封孔12的孔径的公称尺寸一致的盲孔22，这样，密封塞20装入安装孔11内时，密封塞20内的盲孔22与工件10上的密封孔12衔接在一起，则安装在密封孔12内的轴或者其他部件也可以在盲孔22内运动，从而避免了因安装孔11的设置而需相应延长密封孔12的轴向长度的情况发生，进而相对简化了工件10的结构，降低了产品的生产制造成本。
[0070]使盲孔22的孔径的最小极限尺寸不小于密封孔12的孔径的最大极限尺寸，即盲孔22的实际孔径略大于或者等于密封孔12的实际孔径，如:盲孔22和密封孔12的孔径的公称尺寸均为20mm，盲孔22孔径的公差范围为[-lmm，0]，密封孔12孔径的公差范围为[0，lmm]，这样能够避免密封孔12内的轴或其他部件运动时，与密封塞20相干涉，即避免了密封孔12的轴或其他部件对密封塞20施加向外脱出的作用力，从而降低了密封塞20滑脱的概率，进一步提高了密封塞20的使用可靠性。
[0071]优选地，盲孔22的孔径的最小极限尺寸比密封孔12的孔径的最大极限尺寸大O?0.5mm，以在保证密封孔12内的轴或者其他部件不会对密封塞20施加向外脱出的作用力的前提下，使盲孔22与密封孔12之间的衔接更加平滑。
[0072]在上述实施例中，优选地，密封孔12的孔径的公称尺寸为15?45mm。
[0073]密封孔12的孔径的公称尺寸为15?45mm，即密封孔12大致为小尺寸孔，则密封塞20的尺寸比密封孔12稍大一些，这样加工起来比较方便，对工件10的密封也更加可靠，既能够避免因尺寸过小导致加工困难的情况发生，又能够避免因尺寸过大导致密封不严易滑脱的情况发生。
[0074]综上所述，本发明提供的密封塞，在密封塞的外周壁上设置有锯齿状凸起，则密封塞过盈安装到待密封的孔内时，锯齿状凸起受到挤压发生弹性变形和/或塑性变形，与孔壁紧密贴合在一起，从而实现了对孔的密封，且密封效果好;而装配时，只需将密封塞塞入待密封的孔内即可，十分方便，且不易变形；同时，该密封塞结构简单，且能够实现标准化生产，有利于市场推广。
[0075]在本发明中，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性;术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0076]在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0077]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种密封塞，用于密封工件上的孔，其特征在于， 所述密封塞的外周壁上设有锯齿状凸起，所述密封塞过盈安装在所述孔内时，能够使所述锯齿状凸起发生弹性变形和/或塑性变形，以密封所述孔。2.根据权利要求1所述的密封塞，其特征在于， 所述锯齿状凸起呈环形，环形的所述锯齿状凸起沿所述密封塞的周向设置。3.根据权利要求2所述的密封塞，其特征在于， 所述密封塞的外周壁上设有至少三个所述锯齿状凸起。4.根据权利要求1至3中任一项所述的密封塞，其特征在于， 所述锯齿状凸起包括第一斜面和第二斜面，沿所述密封塞的装入方向，所述第一斜面先进入所述孔，其中，所述第一斜面与位于所述第一斜面和所述第二斜面之间的所述密封塞的外壁面之间的角度不大于90°。5.根据权利要求4所述的密封塞，其特征在于， 所述第一斜面与位于所述第一斜面和所述第二斜面之间的所述密封塞的外壁面之间的角度为30°?60°。6.根据权利要求1至3中任一项所述的密封塞，其特征在于， 所述密封塞的过盈量为0.05mm?0.15_。7.根据权利要求1至3中任一项所述的密封塞，其特征在于， 所述密封塞沿轴线方向上的长度不小于20mm。8.根据权利要求1至3中任一项所述的密封塞，其特征在于， 所述锯齿状凸起与所述密封塞为一体式结构。9.根据权利要求1至3中任一项所述的密封塞，其特征在于， 所述密封塞为金属塞、塑料塞或橡胶塞。10.一种工件的密封结构，其特征在于，包括: 工件，所述工件上设有待密封的孔;和 如权利要求1至9中任一项所述的密封塞，所述密封塞过盈安装在所述孔内。11.根据权利要求10所述的工件的密封结构，其特征在于， 所述孔的入口端均匀扩张，使所述孔形成阶梯孔，所述阶梯孔包括位于入口端的安装孔和与所述安装孔同轴的密封孔； 所述密封塞过盈安装在所述安装孔内，且所述密封塞内设有盲孔，所述盲孔的开口朝向所述密封孔，且所述盲孔的孔径的公称尺寸与所述密封孔的孔径的公称尺寸相同。12.根据权利要求11所述的工件的密封结构，其特征在于， 所述盲孔的孔径的最小极限尺寸不小于所述密封孔的孔径的最大极限尺寸。13.根据权利要求12所述的工件的密封结构，其特征在于， 所述盲孔的孔径的最小极限尺寸比所述密封孔的孔径的最大极限尺寸大O?0.5mm。14.根据权利要求11至13中任一项所述的工件的密封结构，其特征在于， 所述密封孔的孔径的公称尺寸为15?45mm。
【文档编号】F16J15/06GK105864429SQ201610374913
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年5月30日
【发明人】陆晓平, 张秋贵, 施建峰, 潘玲妹, 黄轶明, 伊东明, 黄伟超, 申屠静静
【申请人】浙江万里扬股份有限公司