本发明属于液氯生产技术领域， 尤其涉及一种液氯生产系统。
背景技术：
目前，多数氯碱企业都具有氯气液化工艺流程，大部分企业采用的是氨—氯化钙工艺流程，但是，氨制冷工艺存在氨气爆炸和制冷盐水进入氯气系统发生爆炸的重大安全隐患，而且制冷效果较差。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种液氯生产系统
为了实现上述发明目的，本实用新型采用如下所述的技术方案：
一种液氯生产系统，包括双级螺杆压缩机、贮液器、液化器、气液分离器、计量槽和尾气池，双级螺杆压缩机的输出端口通过管道连接贮液器的进口端，贮液器的出口端通过管道连接液化器的第一进口端，液化器的第一出口端通过管道与双极螺杆压缩机的输入端口相连，液化器的第二出口端通过管道与气液分离器的进口端相连，气液分离器的第一出口端通过管道通入计量槽内，气液分离器的第二出口端通过管道通入尾气池内。
优选的，液化器的第二进口端连接有除尘器。
由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下优越性：
本实用新型采用双级螺杆压缩机的吸收、加压作用，使对人体无害且无爆炸危险的制冷剂氟利昂由气态转化为液态，液态氟利昂进入液化器与液化器中载冷剂侧的气态氯气进行热交换，使气态的氯气在一定压力下转化为液态氯，达到生产液氯的目的，而失去冷量的液态氟利昂转化为气态后再次进入双级螺杆压缩机循环利用，本实用新型自动化程度高，大大降低了工人的劳动强度，而且避免了传统液氯生产过程中氨气及氯化钙盐水进入氯气系统而发生爆炸的隐患，同时，有效提高了液化效率。
附图说明
图1为本实用新型的原理图；
图中：1、双级螺杆压缩机；2、贮液器；3、液化器；4、气液分离器；5、计量槽；6、尾气池；7、除尘器。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型的技术方案及工作原理做进一步详细的说明。
如图1所示，一种液氯生产系统，包括双级螺杆压缩机1、贮液器2、液化器3、气液分离器4、计量槽5和尾气池6，双级螺杆压缩机1的输出端口通过管道连接贮液器2的进口端，贮液器2的出口端通过管道连接液化器3的第一进口端，液化器3的第二进口端连接有除尘器7，所述除尘器7用于净化进入液化器之前的气态氯，液化器3的第一出口端通过管道与双极螺杆压缩机1的输入端口相连，液化器3的第二出口端通过管道与气液分离器4的进口端相连，气液分离器4的第一出口端通过管道通入计量槽5内，气液分离器的第二出口端通过管道通入尾气池6内。
本实用新型的工作原理为：
1、向双级螺杆压缩机的输入端口通入气态氟利昂，通过双级螺杆压缩机将气态氟利昂压缩转化为液态，伴随着双极螺杆压缩机的排气过程将液态的氟利昂通过管道送入贮液器内，贮液器内的液态氟利昂经液化器的第一进口端进入液化器内；
2、氯气经除尘器净化后经液化器的第二进口端进入液化器，氯气与液态氟利昂在液化器内进行热交换后，氯气转变为液态氯，而液态氟利昂转变为气态；
3、在液化器内经热交换后，液态氯从液化器下部的第二出口端流出经过气液分离器后流入计量槽内收集，即制出成品，对于没有液化的部分废氯气经由气液分离器分离后经管道送入尾气池内；气态氟利昂经由双级螺杆压缩机从液化器顶部的第一出口端抽出，通过管道进入双级螺杆压缩机内，并再次进行液化排出，即伴随着双级螺杆压缩机的吸气、压缩、排气动作过程完成液态氟利昂不间断攻入液化器内循环使用。
本实用新型中的液化器具有多个端口，如与贮液器相连的第一进口端、与除尘器相连的第二进口端、与双级螺杆压缩机相连的第一出口端、与气液分离器相连的第二出口端，并且所述第一进口端靠近液化器的下部，而第一出口端设置于液化器上部并且靠近氯气通入处，这样就使得双级螺杆压缩机在吸气过程中不容易抽到液态氯。另外，液化器的第一进口端与贮液器相连的管道的管径采用较小的，而液化器第一出口端与双级螺杆压缩机相连的管道的管径采用较大的。