专利名称：外向型双列圆锥滚子轴承内圈测量方法
技术领域：
本实用新型涉及双列圆锥滚子轴承测量方法，具体涉及外向型双列圆锥滚子轴承内圈测量方法。
背景技术：
双列圆锥滚子轴承装配高度和游隙是影响其承载能力和使用寿命的两项相关技术指标，正确测量和计算装配高度，对组配的中隔圈或套圈端面确定适当修磨量，才能保证合套产品的装配高度和游隙达到规定的要求。测量双列圆锥滚子轴承内圈滚道的现有测量方法，如图1所示，是以内圈的大端面作为测量基准面测量内圈滚道尺寸；此测量方法要使外向型双列圆锥滚子轴承达到互换，即装配高度和游隙的互换，首要条件必须保证内圈宽度的统一，即内圈实际宽度(10)的相互差越小，成套轴承达到的互换率越高，因为内圈实际宽度(10)的变化，直接影响整套轴承内部实际轴向游隙偏差(6)(见图2)；因此，为了保证内部轴向游隙的互换需要对内圈小端面(12)修磨加工，但是对内圈小端面(12)的修磨加工难度很大，难以保证尺寸精度。
发明内容
本发明公开一种外向型双列圆锥滚子轴承内圈测量方法，通过选择内圈测量的基准面解决上述的问题。为实现上述目的采用以下技术方案外向型双列圆锥滚子轴承内圈测量方法分以下5个步骤①按国家标准规定范围加工内圈实际宽度(10)，完全忽略内圈实际宽度(16)的
相互差；②以内圈大端面(14)为基准磨加工内圈(13)滚道；③以内圈小端面(12)为测量基准测量内圈(13)滚道尺寸和测量轴承内部轴向游隙；④以滚动体(19)的实际尺寸配磨内圈(13)滚道至统一尺寸公差；⑤配内组件为统一尺寸公差。本发明主要出于以下考虑以内圈大端面(14)作为测量基准面，双列圆锥滚子轴承的轴向游隙⑶有以下关系式U = h-(Bl+B2-C)式中U——双列圆锥滚子轴承的轴向游隙；Bl——下层内圈宽度；B2——上层内圈宽度；h——中隔圈厚度；C——双滚道外圈高度。
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可见内圈实际宽度(10)即下层内圈宽度(Bi)与上层内圈宽度(B2)之总和 (B1+B2)，直接影响轴承的轴向游隙(U)。而内圈实际宽度(10)的一致性，即内圈实际宽度 (10)的相互差越小，成套轴承达到的互换率越高。通过具体测量可见内圈实际宽度偏差(9)对内圈滚道尺寸、实际轴向游隙偏差 (6)的影响如图1所示，以内圈大端面(14)为基准测量内圈滚道，内圈实际宽度偏差(9)对轴承内圈滚道实际尺寸无影响。如图2所示，以内圈大端面(14)为基准测量轴承内部轴向游隙，轴承内部轴向游隙会随着内圈的实际宽度变化而变化，有如下关系内圈实际宽度偏差(9)=实际轴向游隙偏差(6)。其中，仪表⑴为设计时的指示仪指针显示的位置；仪表O):为内圈小端面(12)经磨加工后，因加工的尺寸偏差指示仪指针显示的位置，显示的读数与内圈实际宽度偏差(9) 一致，即显示了实际轴向游隙偏差(6)。由上述可知，要保证轴向游隙的互换，即应保证内圈实际宽度的统一，需要对内圈小端面(12)修磨加工。但是在内圈的实际生产加工中，内圈实际宽度(10)的相互差是按批量和级别控制，没有全部统一；而对内圈小端面(1 修磨加工，受设备的加工精度和操作人员的技能水平的差异等因素的影响，产生加工偏差，要保证内圈宽度的统一难度很高。如图3所示，如果选择以内圈小端面(12)为基准测量内圈滚道，内圈实际宽度偏差(9)对轴承内圈滚道实际尺寸也无影响。如图4所示，因为测量内圈滚道尺寸是以内圈小端面(12)为基准，测量轴承内部轴向游隙也是以内圈小端面(12)为基准，所以内圈实际宽度偏差(9)对轴承内部轴向游隙无影响。其中，仪表(3)为设计时的指示仪指针显示的位置；仪表⑷是对内圈大端面(14)磨加工、实际宽度(10)产生偏差后，以内圈小端面(1 为基准测量内圈滚道尺寸后指示仪指针显示的位置，显示的读数却未发生变化，即轴承的内部轴向游隙未发生变化，表示轴承的内部轴向游隙与内圈实际宽度偏差(9)无关；而磨加工后的单内圈装配高度(17)与内圈实际宽度偏差(9)有关，因此，只要保证内圈实际宽度偏差(9)在标准规定的范围内，就可以保证单内圈装配高度(17)的一致性；完全忽略内圈实际宽度(16)的相互差。所以在实际生产中，与其在测量后磨加工内圈大端面(14)，不如在测量第1个步骤中，加工内圈宽度时统一相互差，也就是按国家标准规定范围加工内圈实际宽度，同时满足了单内圈装配高度(17)的一致性。本发明的测量方法的有益处在于减掉修磨加工内圈端面工序，大大提高了外向型双列圆锥滚子轴承互换的合套率。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步的描述。图1是以内圈的大端面为基准测量内圈滚道示意图2是以内圈的大端面为基准测量轴承内部轴向游隙示意图；图3是以内圈的小端面为基准测量内圈滚道示意图；图4是以内圈的小端面为基准测量轴承内部轴向游隙示意图。图标说明仪表1、仪表2、仪表3、仪表4、同一辅助测量块5、实际轴向游隙偏差6、 标准外圈7、设计的单内圈装配高8、内圈实际宽度偏差9、内圈实际宽度10、内圈的设计宽度11、内圈小端面12、内圈13、内圈大端面14、磨加工后实际宽度15、内圈实际宽度16、单内圈装配高度17、设计的单内圈装配高18、滚动体19。
具体实施例方式实施例以内圈小端面12作为基准测量内圈滚道、轴承内部轴向游隙。实施例1352064轴承，国家标准规定内圈宽度为100 (0 -0. 40)mm,外圈宽度 168(0 -0. 40)mm，装配高度 220(+0. 8 -0. 8)mm，α =17°，CO 组轴向游隙(0. 46 0. 68)mm。内圈滚道 Bl = B2 = 220mm-100mm-(220-168)mm^-2 = 94mm。(1)以内圈小端面12为基准测量步骤如下①把内圈实际宽度10加工至100(0 -0. 40)mm ；②以内圈大端面14为基准磨加工内圈滚道Bi、滚道B2 ；③以内圈小端面12为基准测量内圈滚道Bi、滚道B2 如图4所示，测得滚道Bl的尺寸范围约为94(-0. 017 +0. 017)mm,同理测得滚道B2的尺寸范围约为94(-0. 017 +0. 017)mm,即两个内圈滚道因加工的尺寸差，导致最大实际轴向游隙偏差6为0. 017mmX4 ^ 0. 07_。由C 0组轴向游隙(0. 46 0. 68)mm 可得出，轴向游隙差为0. 68mm-0. 46mm = 0. 22mm，允许加工外圈滚道的轴向游隙差最大为 0. 22mm-0. 07mm = 0. 15mm。④按滚动体的实际尺寸配内组件尺寸公差士0. Olmm ；⑤按国家标准的要求测量内隔圈的尺寸，配轴承的内部游隙。(2)按现有以内圈大端面14为基准方法检测①把内圈实际宽度10加工至100(0 -0. 03)mm ；②以内圈大端面14为基准磨加工内圈滚道Bi、滚道B2 ；③以内圈大端面14为基准测量内圈滚道Bi、滚道B2 如图2所示，测得滚道Bl的尺寸范围约为94(-0. 017 0. 017)mm及内圈实际宽度偏差9为(0 -0. 03)mm,同理测得滚道B2的尺寸范围约为94(-0. 017 0. 017)mm 及内圈实际宽度偏差9为(0 -0.03)mm，即导致最大实际轴向游隙偏差6为(-0. 017 +0. 047) X 2mm ^ 0. 13mm。由CO组轴向游隙(0. 46 0. 68)mm可得出，轴向游隙差为 0. 68mm-0. 46mm = 0. 22mm,允许加工外圈滚道的轴向游隙差最大为0. 22mm-0. 13mm = 0. 09mm ；④按滚动体的实际尺寸配内组件尺寸公差士0. Olmm ；⑤按国家标准的要求测量内隔圈的尺寸，配轴承的内部游隙。由上述可见，内圈实际宽度10为100 (0 -0. 40)mm,以内圈小端面12为基准测量的最大实际轴向游隙偏差6为0. 07mm，而内圈实际宽度10为100(0 -0. 03)mm，以内圈大端面14为基准测量的最大实际轴向游隙偏差6为0. 13mm ；同样的组件尺寸差，由于选择的测量基准不同，测量的轴游隙差相差为0. 06mm。允许加工外圈滚道的轴向游隙差，以内圈小端面12为基准测量比以内圈大端面14为基准大0. 15mm-0. 09mm = 0. 06mm。实施例2352236轴承，国家标准规定内圈宽度为86(0 -0. 25)mm,外圈宽度 152(0 -0. 25)mm，装配高度 192(+0. 5 -0. 5)mm，α =16° 41，57”，CO 组轴向游隙 0. 23mm 0. 36mm。内圈滚道 Bl = B2 = 192mm-86mm-(192-152)mm+2 = 86mm。(1)以小端面为基准测量步骤如下①把内圈实际宽度10加工至86 (0 -0. 25)mm ；②以内圈大端面14为基准磨加工内圈滚道Bi、滚道B2 ；③以内圈小端面12为基准测量内圈滚道Bi、滚道B2 如图4所示，测得滚道Bl的尺寸范围约为86(-0.017 +0.017)mm，同理滚道 B2的尺寸范围约为86(-0. 017 +0. 017)mm,即两个内圈滚道因加工的尺寸差，导致最大实际轴向游隙偏差6为0.017謹X4 0.07謹。由C 0组轴向游隙(0. 23 0. 37)mm可得出，轴向游隙差为0. 37mm-0. 23mm = 0. 14mm，允许加工外圈滚道的轴向游隙差最大可为 0. 14mm-0. 07mm = 0. 07mmo④按滚动体的实际尺寸配内组件尺寸公差士0. Olmm ；⑤按国家标准的要求测量内隔圈的尺寸，配轴承的内部游隙。(2)按现有以大端面为基准方法检测①把内圈实际宽度10加工至86 (0 -0. 01)mm ；②以内圈大端面14为基准磨加工内圈滚道Bi、滚道B2 ；③以内圈大端面14为基准测量内圈滚道Bi、滚道B2 如图2所示，测得滚道Bl的尺寸范围约为86(-0.017 0.017)mm及内圈宽度加工的尺寸偏差(0 -0.01)mm，同理滚道B2的尺寸范围约为94 (-0. 017 0. 017) mm及内圈宽度加工的尺寸偏差(0 -0.01)mm，即导致的最大轴向游隙差为(-0. 017 +0. 027) X 2mm ^ 0. 09mm。由CO组轴向游隙0. 23mm 0. 37mm可得出，轴向游隙差为 0. 37mm-0. 23mm = 0. 14mm,允许加工外圈滚道的轴向游隙差最大可为0. 14mm-0. 09mm = 0. 07mmo④按滚动体的实际尺寸配内组件尺寸公差士0. Olmm ；⑤按国家标准的要求测量内隔圈的尺寸，配轴承的内部游隙。由上述可见，内圈宽度为86(0 -0. 25)mm,以小端面为基准测量的最大轴向游隙差为0. 07mm,内圈宽度为 86(0 -0. ODmm,以大端面为基准测量的最大轴向游隙差为0. 09mm ；同样的组件尺寸差， 由于选择的测量基准不同，测量的轴游隙差相差为0.02mm。允许加工外圈滚道的轴向游隙差，以内圈小端面12为基准测量比以内圈大端面14为基准测量大0. 14mm-0. 07mm = 0. 07mmo综上数据可表明，由于采用以内圈小端面12为基准测量内圈方法，只要满足内圈实际宽度10加工至国家标准要求的范围内，可完全忽略内圈实际宽度偏差9 ；以内圈小端面12为基准测量内圈滚道尺寸，大大降低了内圈实际宽度10的加工难度，极大提高了外向型双列圆锥滚子轴承合套的互换率。
权利要求
1.一种外向型双列圆锥滚子轴承内圈测量方法，分以下5个步骤①加工内圈实际宽度(10)；②以内圈大端面(14)为基准磨加工内圈(13)滚道；③选择测量基准测量内圈(1 滚道尺寸；④以滚动体(19)的实际尺寸配磨内圈(13)滚道至统一尺寸公差；⑤配内组件为统一尺寸公差；其特征在于所述加工内圈实际宽度(10)是按国家标准规定范围加工内圈实际宽度 (10)。
2.根据权利要求1所述外向型双列圆锥滚子轴承内圈测量方法，其特征在于所述选择测量基准是以内圈小端面(1 为测量基准测量内圈(1 滚道尺寸和测量轴承内部轴向游隙。
3.根据权利要求2所述外向型双列圆锥滚子轴承内圈测量方法，其特征在于所述按国家标准规定范围加工内圈实际宽度(10)，完全忽略内圈实际幅高(16)的相互差。
全文摘要
本发明公开一种外向型双列圆锥滚子轴承内圈测量方法，通过选择内圈测量的基准面解决修磨加工难度很大，难以保证尺寸精度，影响成套轴承互换率的问题。为实现上述目的采用以下技术方案加工外向型双列圆锥滚子轴承内圈实际宽度(10)，是按国家标准规定范围加工内圈实际宽度(10)，可以完全忽略内圈实际宽度(16)的相互差；外向型双列圆锥滚子轴承内圈测量方法采取以内圈小端面(12)为测量基准，测量内圈滚道尺寸和测量轴承内部轴向游隙。本测量方法的有益处在于大幅降低了轴承内圈宽度的加工难度，大幅提高了外向型双列圆锥滚子轴承互换的合套率。
文档编号G01B5/02GK102435120SQ20111027049
公开日2012年5月2日 申请日期2011年9月14日 优先权日2011年9月14日
发明者邹丽媛 申请人:瓦房店工业冶金轴承制造有限公司