一种压路机钢轮测试装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种压路机钢轮测试装置，包括：测试平台；在测试时用于支撑钢轮的叉脚，所述叉脚设置于所述测试平台上；加载架，所述加载架上设置有第一支座，所述第一支座将所述加载架分为第一端和第二端，所述加载架的第一端设置用于向其加载作用力的加载装置，所述加载架的第二端用于向钢轮施加压力；固定设置的第二支座，所述第一支座和所述第二支座铰接。本发明提供了一种专用于对压路机钢轮进行可靠性测试的装置，可在整机试验前完成对钢轮的试验评估，具有可缩短研发周期、操作环境好、劳动强度低等优点。
【专利说明】一种压路机钢轮测试装置
【技术领域】
[0001]本发明主要涉及路面施工机械及试验检测【技术领域】，具体地说，涉及一种压路机钢轮测试装置。
【背景技术】
[0002]压路机是一种重要的筑路机械，钢轮是其作业装置。钢轮在一定频率并以一定的振幅作用于被压材料，使其压实度不断提高，达到设计的压实度值，进而能使材料具有一定的承载能力和整体稳定性。而钢轮作为压路机的核心部件，一般在研发设计出来后需要进行苛刻的可靠性试验，以暴露其故障或缺陷，从而为设计改进和优化提供试验参考。
[0003]现有技术中，一般厂商都没有专门的钢轮试验台。传统的做法是在整机装配完成后，钢轮随压路机整机一起进行可靠性试验，该试验一般在生产调试用实验台上进行，这样做主要存在以下几个弊端:
[0004]I)钢轮的部件试验不能在整机可靠性试验前完成，延长了整机可靠性试验的时间，产品研发周期被迫延长。
[0005]2)在整机可靠性试验时，由于整机振动大，操作环境工况恶劣，工人很难连续在机器操作数小时，而要保证累计做数百小时的试验，所需的试验周期太长。
[0006]3)由于试验劳动强度大，操作人员不能完全按照试验方案所要求的参数来操作机器，使试验效果会打折扣。
[0007]4)由于在整机试验时，受整机各部分的牵制作用，只能按设备的固有参数进行试验，没办法提高核心试验参数指标，无法加速试验，因而难以缩短试验周期、降低整体的试验费用。
【发明内容】
[0008]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种压力机钢轮测试装置，可解决现有技术在整机装配后检测周期长、操作环境恶劣、劳动强度大的缺陷或至少其中之一。
[0009]本发明的压路机钢轮测试装置，包括:
[0010]测试平台；
[0011]在测试时用于支撑钢轮的叉脚，所述叉脚设置于所述测试平台上；
[0012]加载架，所述加载架上设置有第一支座，所述第一支座将所述加载架分为第一端和第二端，所述加载架的第一端设置用于向其加载作用力的加载装置，所述加载架的第二端用于向钢轮施加压力；
[0013]固定设置的第二支座，所述第一支座和所述第二支座铰接。
[0014]进一步地，所述加载装置为油缸，所述油缸的第一端连接固定座，所述油缸的第二端连接所述加载架。
[0015]进一步地，所述压路机钢轮测试装置还包括比例溢流阀，所述比例溢流阀的进油口连接进入所述油缸的油路，出油口连接油箱。[0016]进一步地，所述加载装置为配重，所述配重悬置于所述加载架下方，或者压设于所述加载架上方。
[0017]进一步地，所述配重由多个模块堆叠而成。
[0018]进一步地，所述测试平台包括平置于地基上的底板、位于底板上方的底座，所述底座上设置有通用的安装部，所述安装部可拆卸地安装不同尺寸的所述叉脚。
[0019]进一步地，所述底板与所述底座之间设置有减振块。
[0020]进一步地，所述加载架的第二端设置有在测试时接触钢轮侧面的第一滚轮和第二滚轮，测试时所述第一滚轮和第二滚轮的轴心与钢轮的轴向平行。
[0021]进一步地，所述第一滚轮和第二滚轮均为实心胶轮。
[0022]进一步地，所述压路机钢轮测试装置还包括液压泵站，所述液压泵站包括油泵、油箱及阀块，测试时所述油泵通过第一管路连接钢轮的行驶马达，通过第二管路连接钢轮的振动马达。
[0023]本发明提供了一种专用于对压路机钢轮进行可靠性测试的装置，该装置包括叉脚、加载架及加载装置，在测试时将钢轮支撑于叉脚上，并通过杠杆结构向钢轮施加振动压力，从而可以模拟装配完成后的结构及工况进行可靠性测试，为设计改进及优化提供参考。
[0024]与现有技术相比，本发明可在整机可靠性试验前即进行钢轮的试验评估，提早完成钢轮的优化设计，进而可以缩短研发周期。在对钢轮进行试验时，工人只需要在一旁设定行驶马达转速、振动马达转速及加载力等参数即可，极大地改善了试验环境，降低了劳动强度。
[0025]在进一步的技术方案中，本发明还可通过控制器自动控制实现参数的调节，使其按照既定的试验参数指标进行试验，因而还能保证试验方案的正确执行，提高试验结果的可信度。在可能的情况下，本发明还可提高各试验参数指标，通过加速试验缩短周期、降低费用。
[0026]另外，本发明还可以配置不同尺寸的叉脚，以适用各种型号的大小钢轮，具有通用性好的优点。同时，本发明还具有结构简单、装卸容易、维护方便、易于实施等优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0028]图1是本发明第一实施例的压路机钢轮测试装置在测试时的立体图；
[0029]图2是图1所示实施例的主视图；
[0030]图3是本发明第二实施例的压路机钢轮测试装置在测试时的立体图。
[0031]附图标记说明:
[0032]叉脚-1加载架-2
[0033]第一支座-21第二支座-22
[0034]第一滚轮_2a第二滚轮_2b
[0035]加载装置-3固定架-4
[0036]底座-5底板-6
[0037]减振块-7 钢轮减振块-71[0038]液压泵站-8钢轮-9
[0039]行驶马达-91振动马达-92
【具体实施方式】
[0040]需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。本发明中，术语“第一”、“第二”主要用于区分不同的部件，但不对部件进行具体限制。
[0041]图1和图2所示是本发明第一实施例的压路机钢轮测试装置在测试时的结构示意图，其中图1为立体图，图2为主视图。该第一实施例的压路机钢轮测试装置主要包括测试平台、叉脚1、加载架2、加载装置3、以及第一支座21和第二支座22。
[0042]叉脚I用于在测试时支撑钢轮9，其可直接或间接地设置于测试平台上。叉脚I的结构与钢轮9的结构匹配，其可以设置有两个，分别支撑于钢轮9左右两端，叉脚I也可以为其它可能数量。前述测试平台作为整个测试装置的支撑基座，可以是地基或平置于地基上的底板6，并且还可包括位于底板6上方的底座5。进一步地，为了适用于各种型号的大小钢轮9，底座5上设置有通用的安装部，安装部可拆卸地安装不同尺寸的叉脚I。对于不同尺寸的叉脚I，其连接钢轮9的部分不同，而连接底座5安装部的部分为通用结构。底座5上的安装部可以是如安装孔或安装轴等。
[0043]前述加载架2上设置有第一支座21,该第一支座21将加载架2分为第一端和第二端，加载架2的第一端设置用于向其加载作用力的加载装置3，加载架2的第二端用于向钢轮9施加压力；前述第一支座21与固定设置的第二支座22铰接。由于铰接点位于加载架2的第一端和第二端之间，因而整体上可形成杠杆结构，其类似于“跷跷板”原理，在第一端加载作用力时，第二端向钢轮9施加压力。该压力的方向可以朝上或朝下，也可以为其它可能方向。钢轮9在测试时既可进行转动，也可进行振动。该压力可作为钢轮9的振动压力，模拟压路机工作时的工况。
[0044]该加载装置3可以是多种可能的部件，向加载架2施加液压力、机械力或重力等均可实现发明的技术效果。作为一个实施方式，该加载装置3为油缸，油缸的第一端连接固定座，油缸的第二端连接加载架2。在图1和图2所示的方位中，当油缸伸出时，加载架2的第二端可向钢轮9施加压力。
[0045]油缸的作用力可通过多种方式调节。优选地，压路机钢轮测试装置还包括比例溢流阀，该比例溢流阀的进油口连接进入油缸的油路，出油口连接油箱。该比例溢流阀可调整油缸内的油压，进而可根据试验需要调节对钢轮9施加的压力。
[0046]作为另一个实施方式，该加载装置3为配重，该配重可悬置于加载架2下方，或者压设于加载架2上方。该配重向加载架2施加重力，经过加载架2及铰接点的传递后，该重力可转化为对钢轮9施加的压力。为了适应试验时不同的加载要求，优选该配重的重力可调整。更具体地，该配重由多个模块堆叠而成，不同数量的模块累加形成不同的重力，进而达到调节振动压力这一试验参数的目的。
[0047]前述实施例提供了一种专用于对压路机钢轮进行可靠性测试的装置，可以模拟装配完成后的结构及工况进行可靠性测试，为设计改进及优化提供参考。由于在整机可靠性试验前即进行钢轮9的试验评估，提早完成了钢轮9的优化设计，因而可以缩短研发周期。此外，在试验时工人只需设定参数即可，极大地改善了试验环境，降低了劳动强度。
[0048]进一步地，图1和图2所示的实施例中还包括平置于地面上的底板6，在底板6与底座5之间设置有减振块7，减轻测试时的振动。该减振块7可以设置多组，并可呈剪切式或挤压式布置。
[0049]前述底板6可通过地脚螺钉固定在稳定地基上，底座5及减振块7可灵活地在底板6上进行布置。在该底板6上可设置多组安装孔，根据被测钢轮9的大小及宽度，调整底座5及减振块7的位置，并可使底座5能适应叉脚I的安装。
[0050]在叉脚I与钢轮9行驶端或振动端等部分，也可设置数组钢轮减振块71，达到二次减振的作用，该部分的减振结构及钢轮结构完全与整机装配时一致，以获得一致的效果。
[0051]加载架2的第二端可以与钢轮9直接接触，优选地加载架2的第二端设置有在测试时接触钢轮9侧面的第一滚轮2a和第二滚轮2b，测试时第一滚轮2a和第二滚轮2b的轴心与钢轮9的轴向平行。在测试时，钢轮9在行驶马达91驱动下转动，第一滚轮2a和第二滚轮2b与钢轮9相切，并随着钢轮9的转动而转动。
[0052]第一滚轮2a和第二滚轮2b可以为金属材质，优选其均为实心胶轮，实心胶轮受压变形，并时刻保持与钢轮9之间抵靠。测试时实心胶轮给钢轮9施加一个外力，使钢轮9的振动变成受迫振动。通过调整加载装置3的作用力大小，可使钢轮9的振动压力达到试验设定的值。
[0053]需要说明的是，钢轮9上设置有行驶马达91和振动马达92，为了保证各马达的工作，可采用压路机上自带的液压系统。优选压路机钢轮测试装置设置有独立的液压泵站8，专用于在测试时使用，液压泵站8包括油泵、油箱及阀块，测试时油泵通过第一管路连接钢轮9的行驶马达91，通过第二管路连接钢轮9的振动马达92。在加载装置3选择为油缸时，油泵还通过第三管路连接该油缸。
[0054]各管路上可设置电磁阀，各电磁阀连接控制器，通过控制器即可实现行驶马达转速、振动马达转速及加载力等参数的设置，使其按照既定的试验参数指标进行试验，因而能保证试验方案的正确执行，提高试验结果的可信度。在可能的情况下，还可提高各试验参数指标,通过加速试验缩短周期、降低费用。
[0055]在图1和图2所示的第一实施例中，加载架2位于钢轮9上方，对钢轮9施加朝下的压力。图3所示为本发明第二实施例的压路机钢轮测试装置在测试时的立体图。与第一实施例不同的是，第二实施例的加载架2位于钢轮9下方，对钢轮9施加朝上的压力。第二实施例的其它部分的结构可以参考前述说明，本文在此不再赘述。
[0056]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种压路机钢轮测试装置，其特征在于，包括: 测试平台； 在测试时用于支撑钢轮(9)的叉脚(1)，所述叉脚(I)设置于所述测试平台上； 加载架(2 )，所述加载架(2 )上设置有第一支座(21)，所述第一支座(21)将所述加载架(2)分为第一端和第二端，所述加载架(2)的第一端设置用于向其加载作用力的加载装置(3，)所述加载架(2)的第二端用于向钢轮(9)施加压力； 固定设置的第二支座(22)，所述第一支座(21)和所述第二支座(22)铰接。
2.根据权利要求1所述的压路机钢轮测试装置，其特征在于，所述加载装置(3)为油缸，所述油缸的第一端连接固定座，所述油缸的第二端连接所述加载架(2)。
3.根据权利要求2所述的压路机钢轮测试装置，其特征在于，还包括比例溢流阀，所述比例溢流阀的进油口连接进入所述油缸的油路，出油口连接油箱。
4.根据权利要求1所述的压路机钢轮测试装置，其特征在于，所述加载装置(3)为配重，所述配重悬置于所述加载架(2 )下方，或者压设于所述加载架(2 )上方。
5.根据权利要求4所述的压路机钢轮测试装置，其特征在于，所述配重由多个模块堆置而成。
6.根据权利要求1-5任一项所述的压路机钢轮测试装置，其特征在于，所述测试平台包括平置于地基上的底板(6)、位于底板(6)上方的底座(5),所述底座(5)上设置有通用的安装部，所述安装部可拆卸地安装不同尺寸的所述叉脚(I)。
7.根据权利要求6所述的压路机钢轮测试装置，其特征在于，所述底板(6)与所述底座(5)之间设置有减振块(7)。
8.根据权利要求1-5任一项所述的压路机钢轮测试装置，其特征在于，所述加载架(2)的第二端设置有在测试时接触钢轮(9)侧面的第一滚轮(2a)和第二滚轮(2b)，测试时所述第一滚轮(2a)和第二滚轮(2b)的轴心与钢轮(9)的轴向平行。
9.根据权利要求8所述的压路机钢轮测试装置，其特征在于，所述第一滚轮(2a)和第二滚轮(2b)均为实心胶轮。
10.根据权利要求1-5任一项所述的压路机钢轮测试装置，其特征在于，还包括液压泵站(8)，所述液压泵站(8)包括油泵、油箱及阀块，测试时所述油泵通过第一管路连接钢轮(9)的行驶马达(91)，通过第二管路连接钢轮(9)的振动马达(92)。
【文档编号】G01M13/00GK103604595SQ201310616626
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年11月27日 优先权日:2013年11月27日
【发明者】王世旺, 姜圣, 张步坤 申请人:湖南三一路面机械有限公司