点焊电极检测装置及其检测方法与流程

本发明涉及点焊电极检测技术领域，尤其涉及一种点焊电极检测装置以及具有该点焊电极检测装置的检测方法。

背景技术：

相关技术中，点焊技术是汽车制造过程中不可或缺的焊接方法，在使用过程中由于电流大、焊接电流每焊接固定点数后电极会有不同程度磨损，为了保证点焊质量，需要对电极进行修整，以保证其能够焊出合格的焊点。但目前机器人点焊时仅有自动修磨技术，并没有对修磨质量及电极端头尺寸情况自动检测装置，多采用人工检测，但是人工检测效率低，误差大，且还需停线检测，成本较大。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种点焊电极检测装置，该点焊电极检测装置可以较好地检测上电极和下电极的数据，从而可以提高检测装置的工作效率，以及可以降低工作人员的劳动强度。

本发明进一步地提出了一种点焊电极检测装置的检测方法。

根据本发明的点焊电极检测装置，所述点焊电极包括上电极和下电极，所述检测装置包括：上电极正面检测器，所述上电极正面检测器适于与所述上电极的端头正对；上电极侧面检测器，所述上电极侧面检测器适于与所述上电极的侧面正对；下电极正面检测器，所述下电极正面检测器适于与所述下电极的端头正对；下电极侧面检测器，所述下电极侧面检测器适于与所述下电极的侧面正对。

根据本发明的点焊电极检测装置，通过设置上电极正面检测器、上电极侧面检测器、下电极正面检测器和下电极侧面检测器，可以有效检测上电极和下电极的直径、磨损状态、剩余长度和对中程度，从而可以使得点焊电极检测装置对上电极和下电极的检测简单且准确，可以提高对上电极和下电极的检测效率，以及可以降低工作人员的劳动强度。另外，在检测过程中，无需停止生产线，从而可以降低成本。而且点焊电极检测装置可以用于检测机器人修磨后的上电极和下电极，从而可有效防止因修磨不良导致的点焊缺陷。

另外，根据本发明的点焊电极检测装置还可以具有以下附加技术特征：

在本发明的一些示例中，所述点焊电极检测装置还包括：壳体，所述上电极正面检测器、所述上电极侧面检测器、所述下电极正面检测器和所述下电极侧面检测器均设置在所述壳体内。

在本发明的一些示例中，所述壳体设置有对应所述上电极正面检测器、所述上电极侧面检测器、所述下电极正面检测器和所述下电极侧面检测器的可视孔，每个所述可视孔处均设置有保护镜头。

在本发明的一些示例中，所述壳体上形成有上电极凹槽和下电极凹槽，所述上电极凹槽和所述下电极凹槽关于所述壳体对称布置。

在本发明的一些示例中，所述上电极正面检测器和所述上电极侧面检测器分别形成在所述上电极凹槽的底壁和侧壁上；所述下电极正面检测器和所述下电极侧面检测器分别形成在所述下电极凹槽的顶壁和侧壁上。

在本发明的一些示例中，所述壳体大体呈h形，所述上电极正面检测器和所述下电极正面检测器彼此正对且设置在所述壳体的中间横槽内，所述上电极侧面检测器和所述下电极侧面检测器设置在所述壳体的同一侧竖槽内。

在本发明的一些示例中，所述上电极正面检测器、所述上电极侧面检测器、所述下电极正面检测器和所述下电极侧面检测器均为传感器。

在本发明的一些示例中，所述点焊电极检测装置还包括：安装孔，所述安装孔为两个且分别布置在所述壳体的两侧。

根据本发明的点焊电极检测装置的检测方法，所述点焊电极检测装置包括：上电极正面检测器、上电极侧面检测器、下电极正面检测器和下电极侧面检测器；所述检测方法包括以下步骤：上电极和下电极放置至检测装置中：将上电极的端头与所述上电极正面检测器正对，且将上电极的侧面与所述上电极侧面检测器正对，将下电极的端头与所述下电极正面检测器正对，且将下电极的侧面与所述下电极侧面检测器正对；检测上电极和下电极的对应数据：所述上电极正面检测器和所述下电极正面检测器分别检测上电极和下电极的端头直径和磨损状态，所述上电极侧面检测器和所述下电极侧面检测器分别检测所述上电极和所述下电极的剩余长度，其中，所述上电极正面检测器和所述下电极正面检测器分别检测所述上电极和所述下电极到对应检测器的距离，或所述上电极侧面检测器和所述下电极侧面检测器分别检测所述上电极和所述下电极到对应检测器的距离。

所述点焊电极检测装置的检测方法和上述点焊电极检测装置的有益效果相同，在此不再详述。

另外，根据本发明的点焊电极检测装置的检测方法还可以具有以下附加特征：

在本发明的一些示例中，所述点焊电极检测装置的检测方法还包括以下步骤：对上电极和下电极修磨处理：在所述上电极和所述下电极的端头直径和磨损状态不符合合格要求时，修磨器对所述上电极和所述下电极修磨处理；再次检测上电极和下电极的端头直径和磨损状态：所述上电极正面检测器和所述下电极正面检测器分别检测所述上电极和所述下电极的端头直径和磨损状态，其中，如合格，停止检测；如不合格，重复上述两个步骤直至合格。

附图说明

图1是根据本发明实施例的点焊电极检测装置的结构示意图；

图2是图1中所示的点焊电极检测装置的检测方法的流程示意图。

附图标记：

点焊电极检测装置100；

上电极a；下电极b；

上电极正面检测器1；上电极侧面检测器2；下电极正面检测器3；下电极侧面检测器4；壳体5；上电极凹槽51；下电极凹槽52；横槽53；竖槽54；保护镜头6；安装孔7。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图详细描述根据本发明实施例的点焊电极检测装置100，点焊电极可以包括上电极a和下电极b，上电极a和下电极b上下相对，其中点焊电极检测装置100可以用于检测上电极a和下电极b的各项数据，从而可以判断上电极a和下电极b的状态，状态可以指直径、磨损状态、剩余长度和对中程度。

根据本发明实施例的点焊电极检测装置100可以包括：上电极正面检测器1、上电极侧面检测器2、下电极正面检测器3和下电极侧面检测器4，上电极正面检测器1适于与上电极a的端头正对，上电极侧面检测器2适于与上电极a的侧面正对，下电极正面检测器3适于与下电极b的端头正对，下电极侧面检测器4适于与下电极b的侧面正对。可以理解的是，当上电极a和下电极b放置在点焊电极检测装置100上后，上电极正面检测器1可以与上电极a的端头正对，这样上电极正面检测器1可以检测上电极a的直径和磨损状态，上电极侧面检测器2可以与上电极a的侧面相对，上电极侧面检测器2可以检测上电极a的剩余长度；下电极正面检测器3可以与下电极b的端头正对，这样下电极正面检测器3可以检测下电极b的直径和磨损状态，下电极侧面检测器4可以与下电极b的侧面相对，下电极侧面检测器4可以检测下电极b的剩余长度。

而且，上电极正面检测器1和下电极正面检测器3还可以共同用于检测上电极a和下电极b的对中程度，当然，上电极侧面检测器2和下电极侧面检测器4也可以共同用于检测上电极a和下电极b的对中程度。上述检测器均可以通过检测对应的电极到对应检测器的距离来判断上电极a和下电极b是否完全对中，或者上述检测器均可以通过检测对应的电极到对应侧壁的距离来判断上电极a和下电极b是否完全对中。

由此，根据本发明实施例的点焊电极检测装置100，通过设置上电极正面检测器1、上电极侧面检测器2、下电极正面检测器3和下电极侧面检测器4，可以有效检测上电极a和下电极b的直径、磨损状态、剩余长度和对中程度，从而可以使得点焊电极检测装置100对上电极a和下电极b的检测简单且准确，从而可以提高点焊电极检测装置100对上电极a和下电极b的检测效率，以及可以降低工作人员的劳动强度。另外，在检测过程中，无需停止生产线，从而可以降低成本。而且点焊电极检测装置100可以用于检测机器人修磨后的上电极a和下电极b，从而可有效防止因修磨不良导致的点焊缺陷。

其中，点焊电极检测装置100还可以设置有固定或者安装上电极正面检测器1、上电极侧面检测器2、下电极正面检测器3和下电极侧面检测器4的部件，例如，如图1所示，点焊电极检测装置100还可以包括：壳体5，上电极正面检测器1、上电极侧面检测器2、下电极正面检测器3和下电极侧面检测器4均设置在壳体5内。壳体5可以有效固定上述多个检测器，而且壳体5至少一定程度上可以保护上述多个检测器。

具体地，壳体5上设置有对应上电极正面检测器1、上电极侧面检测器2、下电极正面检测器3和下电极侧面检测器4的可视孔。可视孔可以便于对应的检测器检测对应的电极，例如，与上电极正面检测器1相对应的可视孔可以便于上电极正面检测器1检测上电极a的端头。优选地，如图1所示，每个可视孔处均可以设置有保护镜头6。保护镜头6可以有效保护对应的检测器，从而可以延长检测器的使用寿命，以及可以延长点焊电极检测装置100的使用寿命。

另外，为了便于上电极a和下电极b在点焊电极检测装置100的布置，可选地，如图1所示，壳体5上还可以形成有上电极凹槽51和下电极凹槽52，上电极a适于伸入上电极凹槽51内，下电极b适于伸入下电极凹槽52内，上电极凹槽51和下电极凹槽52关于壳体5对称布置。通过将上电极凹槽51和下电极凹槽52对称布置，可以便于检测上电极a和下电极b的对中程度，从而可以提高点焊电极检测装置100的可靠性和检测准确性。

具体地，如图1所示，上电极正面检测器1和上电极侧面检测器2可以分别形成在上电极凹槽51的底壁和侧壁上，下电极正面检测器3和下电极侧面检测器4可以分别形成在下电极凹槽52的顶壁和侧壁上。这样可以便于对应的检测器检测对应的电极，从而可以保证点焊电极检测装置100的工作可靠性。

如图1所示，壳体5大体呈h形，h形的壳体5可以便于多个检测器的布置，而且可以便于设置上电极凹槽51和下电极凹槽52。当上电极正面检测器1、上电极侧面检测器2、下电极正面检测器3和下电极侧面检测器4均为单个时，上电极正面检测器1和下电极正面检测器3彼此正对，而且上电极正面检测器1和下电极正面检测器3设置在壳体5的中间横槽53内，上电极侧面检测器2和下电极侧面检测器4设置在壳体5的同一侧竖槽54内。当上电极正面检测器1和下电极正面检测器3均为单个且上电极侧面检测器2和下电极侧面检测器4均为两个时，上电极正面检测器1和下电极正面检测器3彼此正对，而且上电极正面检测器1和下电极正面检测器3设置在壳体5的中间横槽53内，一组的上电极侧面检测器2和下电极侧面检测器4设置在壳体5的一侧竖槽54内，另一组的上电极侧面检测器2和下电极侧面检测器4设置在壳体5的另一侧竖槽54内。

需要说明的是，上电极正面检测器1、上电极侧面检测器2、下电极正面检测器3和下电极侧面检测器4均可以为传感器。其中，上电极a正面测检测器和下电极正面检测器3的类型可以相同，上电极侧面检测器2和下电极侧面检测器4的类型可以相同，例如，上电极正面检测器1和下电极正面检测器3可以均为颜色传感器、激光传感器或视觉传感器，又如，上电极侧面检测器2和下电极侧面检测器4可以均为激光传感器或者视觉传感器。

根据本发明的一个具体实施例，如图1所示，点焊电极检测装置100还可以包括：安装孔7，安装孔7可以为两个，而且两个安装孔7分别布置在壳体5的两侧。通过设置安装孔7，点焊电极检测装置100可以固定在修磨器或者附加机构上。

根据本发明实施例的点焊电极检测装置100，焊电极检测装置包括：上电极正面检测器1、上电极侧面检测器2、下电极正面检测器3和下电极侧面检测器4。

如图2所示，检测方法包括以下步骤：上电极a和下电极b放置至检测装置中：将上电极a的端头与上电极正面检测器1正对，而且将上电极a的侧面与上电极侧面检测器2正对，将下电极b的端头与下电极正面检测器3正对，而且将下电极b的侧面与下电极侧面检测器4正对。通过将上电极a和下电极b与相应的检测器对应好，从而可以便于检测器检测对应的电极。

检测上电极a和下电极b的对应数据：上电极正面检测器1和下电极正面检测器3分别检测上电极a和下电极b的端头直径和磨损状态，上电极侧面检测器2和下电极侧面检测器4分别检测上电极a和下电极b的剩余长度。

其中，上电极正面检测器1和下电极正面检测器3分别检测上电极a和下电极b到对应检测器的距离，或者上电极侧面检测器2和下电极侧面检测器4共同检测上电极a和下电极b到对应检测器的距离。例如，上电极正面检测器1可以检测上电极a到上电极正面检测器1的距离，下电极正面检测器3可以检测下电极b到下电极正面检测器3的距离，通过对比上述两组距离，从而可以得知上电极a和下电极b是否对中。

由此，根据本发明实施例的点焊电极检测装置100的检测方法，点焊电极检测装置100可以有效检测上电极a和下电极b的直径、磨损状态、剩余长度和对中程度，从而可以使得点焊电极检测装置100对上电极a和下电极b的检测简单且准确，从而可以提高对上电极a和下电极b的检测效率，以及可以降低工作人员的劳动强度。另外，在检测过程中，无需停止生产线，从而可以降低成本。

根据本发明的一个具体实施例，点焊电极检测装置100的检测方法还包括以下步骤：对上电极a和下电极b修磨处理：在上电极a和下电极b的端头直径和磨损状态不符合合格要求时，修磨器对上电极a和下电极b修磨处理。

再次检测上电极a和下电极b的端头直径和磨损状态：上电极正面检测器1和下电极正面检测器3分别检测上电极a和下电极b的端头直径和磨损状态，其中，如合格，停止检测；如不合格，重复上述两个步骤直至合格。

由此，点焊电极检测装置100可以用于检测机器人修磨后的上电极a和下电极b，从而可以使得上电极a和下电极b符合要求，可以保证机器人的点焊可靠性，以及可有效防止因修磨不良导致的点焊缺陷。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。