一种G2.5膜式燃气表的制作方法

本发明涉及膜式燃气表领域，尤其是涉及一种回转体积为0.8L的G2.5膜式燃气表。

背景技术：

膜式燃气表属于一种容积式气体体积计量仪表，由两个容器组成的计量系统，每个容器通过皮膜又分为两个计量室，由于燃气表进出口处的压力差推动皮膜运动，在压力差的作用下，皮膜不断的做交替运动，推动两个阀盖把充满计量室的燃气不断的排到燃气表的出气口处，再通过机械传动机构与计数器连接，实现对通过膜式燃气表的燃气进行体积计量。现在国内外常用的膜式燃气表都是G2.5膜式燃气表，G2.5膜式燃气表是指能够对流量在0.025～4㎡/h范围内的燃气进行计量；现有的G2.5膜式燃气表回转体积均为1.2L才能满足膜式燃气表标准规定的性能要求，这样导致现有的燃气表的体积大，结构老化及流道的匹配性差，现有的G2.5膜式燃气表中的压力损失为210-220Pa，因此，现有的G2.5膜式燃气表的压力损失值接近膜式燃气表GB/T6968-2011中规定的压力损失最大允许值200Pa，压损不满足膜式燃气表标准规定的最大损失最大允许值导致膜式燃气表的计量精度、计量稳定性和计量重复性差，导致现有的膜式燃气表的产品品质差。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述问题，本发明提出了一种G2.5膜式燃气表，本发明解决了现在还无法使用回转体积为0.8L的机芯生产制造G2.5膜式燃气表的技术问题；还解决了现有的模式燃气表体积大，结构老化、流道的匹配性差及压损大等技术问题。

本发明的技术方案为：一种G2.5膜式燃气表，包括安装壳体，安装壳体上设置燃气进口和燃气出口，所述安装壳体中安装有机芯，机芯包括机芯体、第一计量壳及第二计量壳，所述机芯体上设置有第一皮膜盒和第二皮膜盒，第一皮膜盒与第一计量壳、第二皮膜盒和第二计量壳分别组成第一腔室和第二腔室，第一皮膜盒与第一计量壳、第二皮膜盒与第二计量壳之间均分别设有第一皮膜和第二皮膜，且第一皮膜将第一腔室分隔成相互独立的A计量室和B计量室，第二皮膜将第二腔室分隔成相互独立的C计量室和D计量室，第一计量壳和第二计量壳的顶部分别设置与A计量室连通的第一开口和与D计量室连通的第四开口；机芯体的顶部设置流道结构，机芯体上与皮膜垂直的侧壁上设置有分别与第一皮膜盒和第二皮膜盒连通的立轴固定管，且立轴固定管位于流道结构的一端，流道结构的另一端设有出气结构，在流道结构上方且靠近出气口处设置有固定柱；所述流道结构包括配气流道和出气流道，所述配气流道和出气流道的横截面均呈由长方形的任意一边和等腰梯形较长的底边重合组成的六边形结构，所述出气流道包括第一方形段和第一梯形段，所述第一梯形段的端头与出气结构连通，第一方形段端头处的侧壁固定在靠近立轴固定管处，所述第一方形段的两条侧壁与机芯体顶部与皮膜平行的侧壁贴合；所述配气流道包括第二方形段和第二梯形段，所述第二方形段端头处的侧壁与立轴固定管的外侧壁连接，并且第二方形段嵌入在第一方形段端头处的侧壁中；第二梯形段端头处的侧壁上设有与第一梯形段端头处的侧壁连接的支撑板，所述支撑板的顶面与第二梯形段和第一梯形段的顶面平齐，且支撑板的正下方为悬空结构；所述配气流道中设置隔板，所述隔板将配气流道分为与B计量室连通的第二开口和与C计量室连通的第三开口，且第二开口和第三开口关于隔板左右对称；所述机芯体的顶部通过固定机构安装有阀栅，所述阀栅上通过固定在阀栅两端的导轨固定有两个阀盖；所述两个立轴固定管中分别安装有通过折板与第一皮膜和第二皮膜连接的立轴，立轴的另一端与传动机构连接，传动机构中还设有误差传动机构，且传动机构与两个阀盖连接。

进一步地，所述第二梯形段较长的底边的长度为21～24.5mm，第二梯形段较短的底边长度为14.5～15.5mm，所述隔板的长度为32.5～34mm；所述第二方形段两条侧壁的长度为15.5～16.5mm；所述第二梯形段中较短的底边与第二梯形段中斜边的交点与位于同一侧的第一梯形段中较长底边与第一梯形段中斜边的交点之间的距离为14～15mm。

进一步地，所述第一开口和第四开口均为长方形结构，所述第一开口和第四开口的长度为35～36.5mm，宽度为7～8mm。

进一步地，所述固定机构包括两个定位块和位于支撑板上的固定孔，所述两个定位块分别位于第二方形段的两条侧壁与第一方形段端头处侧壁的交汇处。

进一步地，所述出气结构大致呈三通管结构，三通管结构包括一个进口端和两个出口端，进口端与第一梯形段的端头连通，两个出口端中的任意一个作为出气口，另一个出口端设置有密封盖。

进一步地，所述固定柱为2个，两个固定柱分别位于靠近机芯体顶部的侧壁处，两个固定柱之间设有支撑块，且支撑块固定在出气结构的外侧壁上。

进一步地，所述阀栅包括阀栅本体和固定块，所述阀栅本体大致呈长方体结构，所述阀栅本体上沿着长边延伸的方向依次设置A通道、第一公共通道、B通道、分隔区、C通道、第二公共通道及D通道，且A通道、第一公共通道、B通道、C通道、第二公共通道及D通道连通阀栅本体的顶部和底部，所述A通道、B通道、C通道、D通道用于与第一开口、第二开口、第三开口及第四开口一一对应连通，所述第一公共通道和第二公共通道与出气流道连通，所述固定块通过与阀栅本体一体成型且位于阀栅本体的侧壁上，固定块的底部与阀栅本体的底部平齐；所述A通道和D通道的中下部分别连接有A通道加长段和D通道加长段，且A通道加长段和D通道加长段位于固定块的一侧，所述固定块靠近底部的位置分别开有与第一公共通道的一端和第二公共通道的一端连通的第一加长段和第二加长段。

进一步地，所述A通道、B通道、C通道和D通道的顶部均呈相同的梯形开口，所述梯形开口的一条平行边的长度为32.5mm～33mm，梯形开口的另一条平行边的长度为33.8mm～34..2mm；所述梯形开口的两条平行边之间的宽度为6.2mm～6.4mm，所述第一公共通道和第二公共通道的顶部呈长方形开口，所述长方形开口的长度为33.8mm～34.2mm，所述长方形开口的宽度为12.5mm～12.7mm。

进一步地，所述阀盖开口的长度为31.5mm～33.5mm，阀盖开口的宽度为12.5mm～13.5mm。

本发明中机芯安装在安装可以中，机芯体上的出气结构的出口端与燃气出口对准，当燃气进口通过燃气时，阀栅和阀盖相互配合对四个计量进行依次充气和排气，使得位于计量室之间的皮膜受到燃气在机芯体内运动过程中产生的压力差，推动皮膜作直线往复运动，皮膜运动带动通过折板与皮膜连接的立轴运动，立轴与传动机构连接，立轴就带动传动机构做旋转运动，传动机构再带动传动机构与阀盖连接，传动机构在带动阀盖在导轨上作往复运动对四个计量室持续进行充气和排气，使得对燃气进行持续的计量。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

①本发明中G2.5膜式燃气表的回转体积为0.8L，通过对流道结构和阀栅的设计和改进，使得回转体积为0.8L膜式燃气表实现了燃气流量在0.025～4㎡/h范围内的准确检测功能，满足膜式燃气表国家标准规定的性能指标；对流道结构的改进，使得机芯体的结构更加合理，流道匹配性更好，本发明中的G2.5膜式燃气表的体积为现有的G2.5膜式燃气表体积的二分之一，不但降低了燃气表包装、运输和仓储的成本，还使得生产燃气表的零件成本大幅度的降低，燃气表装配和检测成本降低。

②本发明中的出气结构设计为三通管结构，使得出气结构具有两个出口端，可以任意选一个各出口端作为出气口，然后将另一个出气端安装密封盖，这样使得可以根据安装壳体的出气口的位置选择不同的出气端作为出气口，使得本发明中的机芯体的适用性更好；且出气结构设置在机芯体上，使得出气结构的强度更好，避免出气口处发生形变造成燃气表内漏气的情况，保证了G2.5膜式燃气表的计量精度。

③本发明中通过定位块对阀栅固定在机芯体上之前进行精准定位，避免阀栅上的开口与第一开口至第四开口之间对应不准确或者出现缝隙的情况，并且定位块将阀栅进行初步固定，防止阀栅固定时发生偏移或者翘起，这样保证阀栅能够准确和紧密的固定在机芯体上，保证不燃气表的计量的准确性。

④本发明中通过对阀栅结构进行改进，分别设置A通道加长段、D通道加长段、第一加长段和第二加长段，使得A通道、D通道、第一公共通道和第二公共通道的中下部的长度变长，使得燃气从通道的顶部进入，从通道的底部流出，通道底部的长度加长，使得通道底部的横截面积增大，这样可以降低燃气的压力损失，使得本发明中的压力损失值为160～170Pa，满足膜式燃气表GB/T6968-2011中规定的最大压力损失许可值为200Pa的要求，保证了本发明的产品质量，以及本发明的燃气计量的稳定性和重复性。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为本发明机芯的主视图。

图3为图2的俯视图。

图4为本发明中机芯去掉传动机构的结构示意图。

图5为本发明中机芯去掉传动机构的剖面示意图。

图6为本发明中阀栅的俯视图。

图7为本发明中阀栅的仰视图。

图8为本发明中阀栅的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。

参照附图1、2、3、4、5，本发明包括安装壳体1，安装壳体1上设置燃气进口2和燃气出口3，安装壳体1中安装有机芯，机芯包括机芯体6、第一计量壳4及第二计量壳5，机芯体6上设置有第一皮膜盒7和第二皮膜盒8，第一皮膜盒7与第一计量壳4、第二皮膜盒8和第二计量壳5分别组成第一腔室和第二腔室，第一皮膜盒7与第一计量壳4、第二皮膜盒8与第二计量壳5之间均分别设有第一皮膜34和第二皮膜35，且第一皮膜34将第一腔室分隔成相互独立的A计量室9和B计量室10，第二皮膜35将第二腔室分隔成相互独立的C计量室11和D计量室12，第一计量壳4和第二计量壳5的顶部分别设置与A计量室9连通的第一开口13和与D计量室12连通的第四开口14；机芯体6的顶部设置流道结构17，机芯体6上与皮膜垂直的侧壁上设置有分别与第一皮膜盒7和第二皮膜盒8连通的立轴固定管15，立轴固定管15用于安装立轴16；且立轴固定管15位于流道结构17的一端，流道结构17的另一端设有出气结构18，出气结构18排出在机芯中完成计量的燃气，在流道结构17上方且靠近出气口处设置有固定柱19，固定柱19用于固定传动机构；流道结构17包括配气流道17a和出气流道17b，配气流道17a和出气流道17b的横截面均呈由长方形的任意一边和等腰梯形较长的底边重合组成的六边形结构；出气流道17b包括第一方形段和第一梯形段，第一梯形段的端头与出气结构18连通，第一方形段端头处的侧壁固定在靠近立轴固定管15处，第一方形段的两条侧壁与机芯体6顶部与皮膜平行的侧壁贴合；配气流道17a包括第二方形段和第二梯形段，第二方形段端头处的侧壁与立轴固定管15的外侧壁连接，并且第二方形段嵌入在第一方形段端头处的侧壁中；这样设置流道结构17使得当膜式燃气表的回转体积为0.8L时，就能够满足膜式燃气表GB/T6968-2011中规定的性能要求，使得膜式燃气表的回转体积为0.8L仍然能够实现流量在0.025～4㎡/h范围内的燃气计量功能；在满足G2.5膜式燃气表性能标准的情况下，使得G2.5膜式燃气表体积最小，是现有的G2.5膜式燃气表体积的二分之一左右，使得燃气表的零件、包装、运输和仓储成本都达到最低，流道结构17匹配性强，适用性更广；第二梯形段端头处的侧壁上设有与第一梯形段端头处的侧壁连接的支撑板20，支撑板的顶面与第二梯形段端头和第一梯形段端头的顶部平齐，而支撑板20的下方为悬空结构，使得出气流道满足G2.5膜式燃气表的标准；支撑板20用来固定阀栅21和传动机构；配气流道17a中设置隔板22，隔板22将配气流道17a分为与B计量室10连通的第二开口23和与C计量室11连通的第三开口24，且第二开口23和第三开口24关于隔板22左右对称；机芯体6的顶部通过固定机构安装有阀栅21，固定好阀栅21之后，再通过胶水对阀栅21和第一开口13至第四开口14进行密封，避免出现漏气的问题；阀栅21上通过固定在阀栅21两端的导轨33固定有两个阀盖25，这样保证两个阀盖25只作直线往复运动，导轨33可以保证阀盖25在运动过程中位置不会发生偏移，使得给计量室配气准确性好；两个立轴固定管15中分别安装有通过折板与第一皮膜34和第二皮膜35连接的立轴16，立轴16的另一端与传动机构连接，传动机构中还设有误差调节机构；传动机构与两个阀盖25连接；传动机构包括与立轴16连接的摇臂26，摇臂26的另一端连接有连杆27；连杆27的另一端与误差调节机构28连接，且误差调节机构28安装在支架29上，支架29的一端固定在固定柱19上，支架29的另一端固定在阀盖25上；这样使得误差调节机构28可以对阀盖在阀栅上进行配气的精度进行调节；由于第一皮膜34和第二皮膜35受到燃气产生的压力差的作用，使得第一皮膜34和第二皮膜35作往复运动，第一皮膜34和第二皮膜35带动立轴16运动，立轴16带动误差调节机构28和支架29转动，同时单向计数器进行计数，支架29带动阀盖25运动进行配气，实现膜式燃气表对燃气流量进行准确体积计量。

参照附图5，第二梯形段较长的底边的长度为21～24.5mm，第二梯形段较短的底边长度为14.5～15.5mm，隔板的长度为32.5～34mm；第二方形段两条侧壁的长度为15.5～16.5mm；第二梯形段中较短的底边与第二梯形段中斜边的交点与位于同一侧的第一梯形段中较长底边与第一梯形段中斜边的交点之间的距离为14～15mm；第一开口13和第四开口14均为长方形结构，第一开口13和第四开口14的长度为35～36.5mm，宽度为7～8mm。这样设置流道结构17，能够满足本发明中第一至第四开口14满足进气和排气量的要求，使得能够实现回转体积为0.8L的膜式燃气表实现流量在4㎡/h以上燃气进行计量，使得本发明满足性能标准的情况下，使得本发明中的流道结构17达到最优，并且是本发明的体积达到最小，使得产品的零件、包装、运输、仓储、安装及检修等方便的成本都减少，并且出气流道从第二方形段的侧壁与第二梯形段斜边连接处开始，出气流道的宽度增加，使得也减小了燃气计量过程中的压力损失，保证本发明的产品质量及计量的稳定性、准确性和重复性。

参照附图4，固定机构包括两个定位块30和位于支撑板20上的固定孔31，固定孔31为盲孔，两个定位块30分别位于第二方形段的两条侧壁与第一方形段端头处侧壁的交汇处；本发明中通过定位块30对阀栅21固定在机芯体6上之前进行定位，避免阀栅21上的开口与第一开口13至第四开口14之间对应不准确或者出现缝隙的情况，并且定位块30将阀栅21进行初步固定，防止阀栅21固定时发生偏移或者翘起，这样保证阀栅21能够准确和紧密的固定在机芯体6上，保证燃气表计量的准确性。

参照附图4，出气结构18大致呈三通管结构，三通管结构包括一个进口端和两个出口端，进口端与第一梯形段的端头连通，两个出口端中的任意一个作为出气口，另一个出口端设置有密封盖36；使得出气结构18具有两个出口端，可以任意选一个各出口端作为出气口，然后将另一个出气端安装密封盖36，这样使得可以根据安装壳体1的出气口的位置选择不同的出气端作为出气口，使得本发明中的机芯体6的适用性更好；且出气结构18设置在机芯体6上，使得出气结构18的强度更好，避免出气口处发生形变造成燃气表内漏气的情况，保证了G2.5膜式燃气表的计量精度。

固定柱19为2个，两个固定柱19分别位于靠近机芯体6顶部的侧壁处，两个固定柱19之间设有支撑块32，且支撑块32固定在出气结构18的外侧壁上；保证固定柱19的强度，防止固定柱19长时间使用受外力和温度的影响发生形变，保证固定柱的稳定性更好，避免整个传动系统造成误差影响阀栅21和阀盖25进行配气工作，保证本发明良好的计量精度。

参照附图6、7、8，阀栅21包括阀栅本体211和固定块212，阀栅本体211大致呈长方体结构，阀栅本体211上沿着长边延伸的方向依次设置A通道37、第一公共通道38、B通道39、分隔区40、C通道41、第二公共通道42及D通道43，且A通道37、第一公共通道38、B通道39、C通道41、第二公共通道42及D通道43连通阀栅本体211的顶部和底部，A通道37、B通道39、C通道41、D通道43用于与第一开口13、第二开口23、第三开口24及第四开口14一一对应连通，第一公共通道38与第二公共通道40与出气流道17b连通，阀栅本体211底面的结构和尺寸与流道结构17匹配；固定块212通过与阀栅本体211一体成型且位于阀栅本体211的侧壁上，固定块212的底部与阀栅本体211的底部平齐，固定块212的形状与支撑板20的形状匹配；A通道37和D通道43的中下部分别连接有A通道加长段44和D通道加长段45，且A通道加长段44和D通道加长段45位于固定块212的一侧，固定块212靠近底部的位置分别开有与第一公共通道38的一端和第二公共通道40的一端连通的第一加长段46和第二加长段47。本发明中通过对阀栅结构进行改进，分别设置A通道加长段44、D通道加长段45、第一加长段46和第二加长段47，使得A通道37、D通道43、第一公共通道38和第二公共通道40的中下部的长度变长，使得燃气从通道的顶部进入，从通道的底部流出，通道底部的长度加长，使得通道底部的横截面积增大，这样可以降低燃气的压力损失，使得本发明中的压力损失值为160～170Pa，满足膜式燃气表GB/T6968-2011中规定的最大压力损失许可值为200的要求，保证了本发明的产品质量，以及本发明的燃气计量的稳定性和重复性，通道底部的横截面积增大，另一方面使得可以增加阀栅本体与流道结构之间的接触面积，使得将阀栅本体通过胶水粘接在流道结构上的稳定性和密封性更好，防止燃气表的内部出现漏气，计量不准确的情况发生。

A通道37、B通道39、C通道41和D通道43的顶部均呈相同的梯形开口，梯形开口的一条平行边的长度为32.5mm～33mm，梯形开口的另一条平行边的长度为33.8mm～34..2mm；梯形开口的两条平行边之间的宽度为6.2mm～6.4mm，第一公共通道38和第二公共通道40的顶部呈长方形开口，长方形开口的长度为33.8mm～34.2mm，长方形开口的宽度为12.5mm～12.7mm，阀盖开口的长度为31.5mm～33.5mm，阀盖开口的宽度为12.5mm～13.5mm；增加了阀栅和阀盖的长度，这样设置保证进入到机芯体中的燃气流量满足本发明的进气要求，使得本发明的燃气计量精度更加准确，保证燃气表良好的产品性能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。