本实用新型属于炉煤采样及计量系统范围，特别涉及一种高精度入炉煤采样及称重校验一体化系统。
技术背景
在火力发电厂燃煤生产过程中，燃料的成本大约占总成本的80％，所以保证入炉煤质量合格稳定对维护电厂的经济效益意义重大。采样环节对分析结果所造成的误差影响很大，现有入炉煤采样装置大多设置在运输带中部，在皮带运行中由采样头定期将煤由皮带上刮出，入缩分设备，多余煤样由斗提机提回运输带。但是采样头深度不易控制，过深会损伤皮带，过浅则取样不具代表性(特别是CFB机组，在经过筛碎系统后煤在运输带上分层堆积，煤质上下层差别较大)。
目前，入炉煤称重校验装置多采用托辊称重、链码动态校验。但是链码校验装机较复杂，受运输带张紧力、链码与带面摩擦力、链码活动部件阻力等多种因素的影响，较验后的误差无法保证，需每年进行实物校验，大部分厂输煤系统都未设计实物校验的料仓及入料口，校验工作难度大且精度难以保证。
为针对性解决输煤系统入炉煤采样及称重校验过程中存在的问题，本发明提出一种高精度入炉煤采样及称重校验一体化系统，通过在落煤管内进行定期自动煤采样，解决了上述煤采样设备采样不均匀、代表性不强的问题。通过计算机控制系统接收到的相应传感器反馈的重量信号，可完成自动称重校验，解决了链码动态校验存在的工作难度大、误差无法保证的问题。使得入炉煤采样及计量工作自动化、精准化。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有技术中输煤系统入炉煤采样及计量过程中存在的问题而提供一种高精度入炉煤采样及称重校验一体化系统，其特征在于，该入炉煤采样及称重校验一体化系统由落煤管1、煤取样装置2、取样料仓3、传送带4、煤缩分留样设备5、自动包装喷码设备6、计算机控制单元7、皮带秤重力传感器8、皮带秤9、电动门电机10、电动门11、煤仓重力传感器12、称重煤仓13、斗提机14、升降通道15、斗提机升降电机16组成；其中，煤取样装置2安装于落煤管1一侧，作为自动采样装置；取样料仓3的出口接煤缩分留样设备5的入口，煤缩分留样设备5的备样出口接自动包装喷码设备6的入口；煤仓重力传感器12位于称重煤仓13的下方；电动门11位于煤仓重力传感器12的下方，电动门11出口位于皮带秤9的前方；皮带秤9位于传送带4的下方；计算机控制单元7通过信号传输线分别与煤取样装置2、自动包装喷码设备6、皮带秤重力传感器8、电动门电机10、煤仓重力传感器12、斗提机升降电机16连接。斗提机14位于升降通道15上，并与斗提机升降电机16连接。
所述称重煤仓13下部的煤仓重力传感器12定期进行砝码校验。
所述煤缩分留样设备5中的备样，经自动包装喷码设备6进行包装并喷码保存30天。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在落煤管内进行定期自动煤采样，保证了煤采样的均匀性和代表性。通过计算机控制系统接收相应传感器反馈的重量信号，可完成自动称重校验工作，解决了链码动态校验存在的工作难度大、误差无法保证的问题。使得入炉煤采样及称重校验工作自动化、精准化。对于完成入炉煤自动采样工作和提高入炉煤计量准确性提供很好的技术参考。
附图说明
图1为高精度入炉煤采样及称重校验一体化系统结构示意图。
具体实施方式
本实用新型提供一种高精度入炉煤采样及称重校验一体化系统下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
如图1中所示，炉煤采样及称重校验一体化系统由落煤管1、煤取样装置2、取样料仓3、传送带4、煤缩分留样设备5、自动包装喷码设备6、计算机控制单元7、皮带秤重力传感器8、皮带秤9、电动门电机10、电动门11、煤仓重力传感器12、称重煤仓13、斗提机14、升降通道15、斗提机升降电机16组成；其中，煤取样装置2安装于落煤管1一侧，作为自动采样装置；取样料仓3的出口接煤缩分留样设备5的入口，煤缩分留样设备5的备样出口接自动包装喷码设备6的入口；煤仓重力传感器12位于称重煤仓13的下方；电动门11位于煤仓重力传感器12的下方，电动门11出口位于皮带秤9的前方；皮带秤9位于传送带4的下方；计算机控制单元7通过信号传输线分别与煤取样装置2、自动包装喷码设备6、皮带秤重力传感器8、电动门电机10、煤仓重力传感器12、斗提机升降电机16连接。斗提机14位于升降通道15上、并与斗提机升降电机16连接。
所述称重煤仓13下部的煤仓重力传感器12定期进行砝码校验。
本入炉煤采样及称重校验一体化系统对入炉煤采样及称重校验的原理：计算机控制单元7控制煤取样装置2进行自动煤取样，煤样进入煤缩分留样设备5进行缩分留样后增加备样，其中备样经自动包装喷码设备6进行自动包装和喷二维码加密，以便抽查核对。弃样分别在称重煤仓13内与皮带秤9上进行称重，计算机控制单元7根据称重煤仓13内反馈回来的重量信号对皮带秤9进行称重校验。