一种薄壁套管内壁检测装置的制作方法

本实用新型涉及冶金技术领域，特别涉及一种薄壁套管内径检测装置。

背景技术：

在冶金领域，为了保证取向硅钢卷经过环形炉高温退火后能够顺利在热拉伸平整机组上线，脱碳退火机组在卷取过程中需要使用薄壁套筒，而脱碳退火机组的套筒喂入装置及卷取机芯轴对套筒的尺寸要求十分苛刻，当薄壁套管内径过小时，套管喂入过程中会出现磕碰卷取机芯轴，导致套管无法喂入至准确位置，造成工艺段降速或停机；而当套筒内径过大时，套筒喂入卷取机芯轴后卷取机胀径至机械极限位时套筒仍无法与芯轴紧密的结合，出口端无法建张，导致工艺段降速或停机。并且二者要求的最大值与最小值之间差距仅4mm，较难控制。如使用游标卡尺等测量时，套筒局部椭圆无法准确寻找到最小值与最大值，测量值不准确、测量周期长，严重影响了测量工作的实际效果及机组人员的作业效率。

技术实现要素：

本实用新型通过提供一种薄壁套管内径检测装置，解决了现有技术中难以检测薄壁套管内径是否合格的技术问题，可快速、准确的检测薄壁套管的内径是否合格，提高了检测效率。本实用新型提供了一种薄壁套管内径检测装置，其特征在于，包括：第一检测件及第二检测件；

所述第一检测件为圆形结构，所述第一检测件的外径比所述薄壁套管的标准内径小0-2mm；

所述第二检测件为圆形结构，所述第二检测件的外径比所述薄壁套管的标准内径大0-2mm；

所述第一检测件与所述第二检测件平行设置，所述第一检测件与所述第二检测件连接。

进一步地，所述第一检测件与所述第二检测件为可拆卸式连接。

进一步地，还包括：连接件；

所述第一检测件通过所述连接件与所述第二检测件连接。

进一步地，所述第一检测件包括：第一检测本体及第一支撑单元；

所述第一检测本体为圆形结构，所述第一检测本体的外径比所述薄壁套管的标准内径小0-2mm；

所述第一支撑单元固定在所述第一检测本体内侧；

所述第一支撑单元通过所述连接件与所述第二检测件连接。

进一步地，所述第二检测件包括：第二检测本体及第二支撑单元；

所述第二检测本体为圆形结构，所述第二检测本体的外径比所述薄壁套管的标准内径大0-2mm；

所述第二支撑单元固定在所述第二检测本体内侧；

所述第二支撑单元通过所述连接件与所述第一支撑件连接。

进一步地，所述连接件包括：第一连接杆及第二连接杆；

所述第一连接杆的一端与所述第一支撑单元连接，另一端与所述第一连接杆的一端连接，所述第二连接杆的另一端与所述第二支撑单元连接。

进一步地，所述第一连接件通过销轴与所述第二连接件连接。

进一步地，所述第一连接杆及第二连接杆为钢管。

进一步地，所述第一检测件为钢管制成的圆形结构。

进一步地，所述第二检测件为钢管制成的圆形结构。

本实用新型提供的一种或多种技术方案，至少具备以下有益效果或优点：

本实用新型提供的薄壁套管内径检测装置，第一检测件与第二检测件平行设置，第一检测件与第二检测件连接，使用时可通过第一检测件检测薄壁套管的内径是否过小，防止套管喂入过程中会出现磕碰卷取机芯轴，保证套管喂入至准确位置，避免工艺段降速或停机；通过第二检测件检测薄壁套管的内径是否过大，保证套管喂入卷取机芯轴后卷取机胀径至机械极限位时套管与芯轴紧密的结合，出口端正常建张，防止工艺段降速或停机。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的薄壁套管内径检测装置结构主视图；

图2为图1所示薄壁套管中的第一检测件结构示意图；

图3为图1所示薄壁套管中的第二检测件结构示意图。

具体实施方式

本实用新型实施例通过提供一种薄壁套管内径检测装置，解决了现有技术中难以检测薄壁套管内径是否合格的技术问题，可快速、准确的检测薄壁套管的内径是否合格，提高了检测效率。

参见图1-图3，本实用新型实施例提供了一种薄壁套管内径检测装置，包括：第一检测件及第二检测件；第一检测件为圆形结构，第一检测件的外径比薄壁套管的标准内径小0-2mm；第二检测件为圆形结构，第二检测件的外径比薄壁套管的标准内径大0-2mm；第一检测件与第二检测件平行设置，第一检测件与第二检测件连接。

第一检测件与第二检测件为可拆卸式连接，便于分离第一检测件及第二检测件。

本实用新型实施例提供的薄壁套管内径检测装置还包括：连接件；第一检测件通过连接件与第二检测件连接。

参见图1及图2，第一检测件包括：第一检测本体1及第一支撑单元6；第一检测本体1为圆形结构，第一检测本体1的外径比薄壁套管的标准内径小0-2mm；第一支撑单元6固定在第一检测本体1内侧；第一支撑单元6通过连接件与第二检测件连接。

参见图1及图3，第二检测件包括：第二检测本体2及第二支撑单元7；第二检测本体2为圆形结构，第二检测本体2的外径比薄壁套管的标准内径大0-2mm；第二支撑单元7固定在第二检测本体2内侧；第二支撑单元7通过连接件与第一支撑件连接。

参见图1-图3，连接件包括：第一连接杆3及第二连接杆4；第一连接杆3的一端与第一支撑单元6连接，另一端与第一连接杆3的一端连接，第二连接杆4的另一端与第二支撑单元7连接。

第一连接杆3通过销轴5与第二连接杆4连接，销轴5便于安装和拆卸。

第一连接杆3及第二连接杆4为钢管；第一检测件为钢管制成的圆形结构；第二检测件为钢管制成的圆形结构；钢制材料具有较高的机械强度。

下面结合具体的实施例对本实用新型提供的薄壁套管内径检测装置进行说明，参见图1-图3：

本实施例提供的薄壁套管内径检测装置，包括：第一检测件、第二检测件及连接件。

第一检测件包括：第一检测本体1及第一支撑单元6；第二检测件包括：第二检测本体2及第二支撑单元7；连接件包括：第一连接杆3及第二连接杆4。

第一检测本体1为圆形结构，第一检测本体1的外径比薄壁套管的标准内径小1mm；第二检测本体2为圆形结构，第二检测本体2的外径比薄壁套管的标准内径大1mm；第一检测本体1与第二检测本体2平行设置。第一支撑单元6固定(如焊接)在第一检测本体1内侧，第一支撑单元6与第一连接杆3的一端固定连接(如焊接)，第一连接杆3的另一端通过销轴5与第二连接杆4连接，第二连接杆4的另一端与第二支撑单元7固定连接(如焊接)，第二支撑单元7固定(如焊接)在第二检测本体2的内侧。

第一连接杆3及第二连接杆4为钢管，第一检测件为钢管制成的圆形结构，第二检测件为钢管制成的圆形结构。

参见图1-图3，本实施例提供的薄壁套管内径检测装置的使用方法如下：使用时将第一检测件置于薄壁套管的内部，以第二检测件为手柄转动第二检测件，若第二检测件能够通过连接件带动第一检测件360度旋转，说明薄壁套管的内径尺寸不偏小。从薄壁套管取出第一检测件，将第二检测件置于薄壁套管的内部，若第二检测件不能进入薄壁套管内部，说明薄壁套管的内径尺寸不偏大。只有薄壁套管的内径同时满足不偏小以及不偏大时，薄壁套管的内径才表现为合格。

本实用新型实施例提供的一种或多种技术方案，至少具备以下有益效果：

本实用新型提供的薄壁套管内径检测装置，第一检测件与第二检测件平行设置，第一检测件与第二检测件连接，使用时可通过第一检测件检测薄壁套管的内径是否过小，防止套管喂入过程中会出现磕碰卷取机芯轴，保证套管喂入至准确位置，避免工艺段降速或停机；通过第二检测件检测薄壁套管的内径是否过大，保证套管喂入卷取机芯轴后卷取机胀径至机械极限位时套管与芯轴紧密的结合，出口端正常建张，防止工艺段降速或停机。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。