一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置及方法与流程

本发明涉及一种无损检测装置及方法，特别是涉及一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置及方法。

背景技术：

钢结构焊缝检测是钢结构设施安全检测工作中的重点，目前对于钢结构焊缝检测，通常采用涡流和超声检测方法进行在役人工扫查检测，检测效率较低，由于检测周期问题，有时无法及时发现危险焊缝不连续。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置及方法，采用柔性电路板阵列涡流检测传感器覆盖在钢结构焊缝表面，对焊缝不连续进行实时监测。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置，包括柔性电路板阵列涡流检测传感器、多个磁铁、阵列涡流检测仪器、监测服务器，其特征在于：所述柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器中有多个阵列分布的印刷电路线圈；所述柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器的两边固定多个磁铁；所述柔性电路板阵列涡流检测传感器与阵列涡流检测仪器电连接；所述阵列涡流检测仪器与监测服务器采用有线或无线方式连接。

一种在用钢结构焊缝裂纹监测方法，采用上述装置，其特征在于：包括如下步骤，

a.将装置中的柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器覆盖在被监测钢结构焊缝表面，固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器两边的磁铁吸附在被监测钢结构焊缝两边的钢结构表面上，使得柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器紧密贴覆在被监测钢结构焊缝表面；同时，固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器两边的磁铁将对被检测钢结构焊缝进行磁化，提高涡流渗透深度；

b.监测服务器控制开启阵列涡流检测仪器，阵列涡流检测仪器激励柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器检测采集被监测钢结构焊缝的阵列涡流检测信号，阵列涡流检测仪器将被监测钢结构焊缝的阵列涡流检测信号数据传输至监测服务器；

c.监测服务器将接收到的被监测钢结构焊缝的阵列涡流检测信号数据记录保存，并将此阵列涡流检测信号数据设定保存为初始参考数据；

d.此后，监测服务器定时控制开启阵列涡流检测仪器，阵列涡流检测仪器激励柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器检测采集被监测钢结构焊缝的阵列涡流检测信号，阵列涡流检测仪器将被监测钢结构焊缝的阵列涡流检测信号数据传输至监测服务器；

e.监测服务器将接收到的被监测钢结构焊缝的阵列涡流检测信号数据记录保存，并将此阵列涡流检测信号数据与步骤c中设定保存的初始参考数据进行比对分析；当被监测钢结构焊缝出现不连续时，此时监测服务器接收到的被监测钢结构焊缝的阵列涡流检测信号数据与步骤c中设定保存的初始参考数据相比将有异常信号，监测服务器将比对分析的异常信号输出报警，同时，监测服务器根据该异常信号的参数信息标示出被监测钢结构焊缝的不连续位置，并制作该不连续的异常信号监测曲线，便于监测人员监控该不连续的发展变化。这种比对分析方法，克服了由于焊缝表面粗糙，影响涡流信号一致性的问题。

一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置，进一步的，所述固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器的两边多个磁铁，每个磁铁与其相邻的磁铁极性相反的固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器的两边，即当一个磁铁是s极向下固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器边上，与其相邻的磁铁就是n极向下固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器边上。如此，可以将柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器折叠起来，便于携带布置到被监测钢结构焊缝上，同时相邻磁铁极性相反，可在被监测钢结构焊缝中形成磁化回路，加强被监测钢结构焊缝的磁化程度，进一步提高涡流渗透深度。

一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置，进一步的，柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器中的每个印刷电路线圈两边的磁性相反固定的磁铁表面之间采用u型铁连接。如此，可在被监测钢结构焊缝中形成磁化回路，进一步提高涡流渗透深度，得到更好的磁化效果。

本发明的有益效果是，一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置及方法，采用在柔性电路板阵列涡流检测传感器两边固定多个磁铁的方式，使得柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器紧密贴覆在被监测钢结构焊缝表面，同时对被检测钢结构焊缝进行磁化提高涡流渗透深度，进一步的，采用相邻磁铁极性相反的固定的方式，可以将柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器折叠起来，便于携带布置到被监测钢结构焊缝上，进一步的，两个相邻的磁性相反固定的磁铁表面之间采用u型铁连接，可在被监测钢结构焊缝中形成磁化回路，进一步提高涡流渗透深度，得到更好的磁化效果，此外，采用监测信号比对分析方法，克服了由于焊缝表面粗糙，影响涡流信号一致性的问题。

以下结合实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明的一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置及方法不局限于实施例。

附图说明

下面结合附图中实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例一的一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置示意图。

图2是本发明实施例一的一种在用钢结构焊缝裂纹监测方法示意图。

图3是本发明实施例一的一种在用钢结构焊缝裂纹监测方法示意图。

图4是本发明实施例一的一种在用钢结构焊缝裂纹监测方法的阵列涡流检测信号数据与初始参考数据进行比对分析示意图。

图5是本发明实施例二的一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置示意图。

图6是本发明实施例三的一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置示意图。

图中，1.柔性电路板阵列涡流检测传感器，2.磁铁，3.阵列涡流检测仪器，4.监测服务器，5.被监测钢结构焊缝，6.u型铁，e0.初始参考数据，e1、e2、en.阵列涡流检测信号数据。

具体实施方式

实施例一，如图1所示，一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置，包括柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1、多个磁铁2、阵列涡流检测仪器3、监测服务器4，其特征在于：所述柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1中有多个阵列分布的印刷电路线圈；所述柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1的两边固定多个磁铁2；所述柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1与阵列涡流检测仪器3电连接；所述阵列涡流检测仪器3与监测服务器4采用有线或无线方式连接。

实施例一，如图2、图3、图4所示，一种在用钢结构焊缝裂纹监测方法，采用上述装置，其特征在于：包括如下步骤，

a.将装置中的柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1覆盖在被监测钢结构焊缝5表面，固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1两边的磁铁2吸附在被监测钢结构焊缝5两边的钢结构表面上，使得柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1紧密贴覆在被监测钢结构焊缝5表面；同时，固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1两边的磁铁2将对被检测钢结构焊缝进行磁化，提高涡流渗透深度；

b.监测服务器4控制开启阵列涡流检测仪器3，阵列涡流检测仪器3激励柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1检测采集被监测钢结构焊缝5的阵列涡流检测信号，阵列涡流检测仪器3将被监测钢结构焊缝5的阵列涡流检测信号数据传输至监测服务器4；

c.监测服务器4将接收到的被监测钢结构焊缝5的阵列涡流检测信号数据记录保存，并将此阵列涡流检测信号数据设定保存为初始参考数据e0；

d.此后，监测服务器4定时控制开启阵列涡流检测仪器3，阵列涡流检测仪器3激励柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1检测采集被监测钢结构焊缝5的阵列涡流检测信号，阵列涡流检测仪器3将被监测钢结构焊缝5的阵列涡流检测信号数据e1、e2、en传输至监测服务器4；

e.监测服务器4将接收到的被监测钢结构焊缝5的阵列涡流检测信号数据e1、e2、en记录保存，并将此阵列涡流检测信号数据e1、e2、en与步骤c中设定保存的初始参考数据e0进行比对分析；当被监测钢结构焊缝5出现不连续时，此时监测服务器4接收到的被监测钢结构焊缝5的阵列涡流检测信号数据e1、e2、en与步骤c中设定保存的初始参考数据e0相比将有异常信号，监测服务器4将比对分析的异常信号输出报警，同时，监测服务器4根据该异常信号的参数信息标示出被监测钢结构焊缝5的不连续位置，并制作该不连续的异常信号监测曲线，便于监测人员监控该不连续的发展变化。

实施例二，如图5所示，一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置，进一步的，所述固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1的两边多个磁铁2，每个磁铁2与其相邻的磁铁2极性相反的固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1的两边，即当一个磁铁2是s极向下固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1边上，与其相邻的磁铁2就是n极向下固定在柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1边上。如此，可以将柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1折叠起来，便于携带布置到被监测钢结构焊缝5上，同时相邻磁铁2极性相反，可在被监测钢结构焊缝5中形成磁化回路，加强被监测钢结构焊缝5的磁化程度，进一步提高涡流渗透深度。

实施例三，如图6所示，一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置，进一步的，柔性印刷电路板阵列涡流检测传感器1中的每个印刷电路线圈两边的磁性相反固定的磁铁2表面之间采用u型铁6连接。如此，可在被监测钢结构焊缝5中形成磁化回路，进一步提高涡流渗透深度，得到更好的磁化效果。

上述实施例仅用来进一步说明本发明的一种在用钢结构焊缝裂纹监测装置及方法，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。