膜片燃气表中的摇臂折板组件的制作方法

本实用新型涉及机械式仪表，特别涉及一种膜片燃气表中的摇臂折板组件。

背景技术：

膜片燃气表是一种机械式仪表，膜片运动的推动力是依靠燃气表进出口处的气体压力差。它的源动力是由高于常压的被测气体进入隔膜的一侧腔内，所产生的压强推动隔膜向另一侧移动而产生的推动力(也就是隔膜所牵动的立轴原地转动的扭矩)，当隔膜移到另一侧的极限(也有称作死点)的位置时，力矩不再产生能让隔膜返回来的力，就必须靠第二个隔膜相继产生同样的力来带动前一个隔膜做返回移动；当改变第一个隔膜的出气口为进气口时，这个隔膜的另一侧又有了气体的推动力而继续做往返运动，并也能改变第二个隔膜的移动方向。隔膜所牵动的立轴做往复的摆动运动，通过其摆杆、连杆去牵动一个共用的曲柄轴，当曲柄轴接收到的扭矩相差一定的周期(90°)时，就能做到连续转动，并由它带动滑阀来改变进出气口的方向和带动计数装置，达到连续自动计量的目的。

如图1所示，膜片燃气表多是由两个囊室10、轴20、两个皮膜30、转阀40、拉杆70、曲柄50、连杆60和与之联动的计数器组成。两个囊室10中各有一个定位在其间的可以往复翻转运动的柔性皮膜30，将其分割成可变容积的四个室。膜片燃气表由于结构不同而有不少类型，但其计量原理却都基本相同，同样遵循上述基本原理设计和制造。它是使燃气进入容积恒定的计量室，待充满后将其排出，通过一定的特殊机构，将充气、排气的循环次数转换成容积单位(一般是m³)，传递到燃气表的外部指示装置，直接读出燃气所通过的容积量。由于使气体从一个计量室内部排出比较困难，故一般均设有两个或两个以上的计量室交替进行充气和排气。由于单个计量室的充、排气是不连续的，而且也不能使燃气表转动起来，因此膜片燃气表一般均有四个计量室，它以燃气表进气口80、出气口90燃气的压力差作为动力，推动两个相邻计量室之间的膜片夹盘组件做直线运动，并通过特别设计的连杆机构使气门盖有规律的交替开、关，使曲柄做圆周运动，从而使燃气表达到连续供气和计量的目的。

如图2所示，其示出一种现有的摇臂直角外张式圆形阀膜片燃气表。机芯采用一体化注塑成型的塑料件，二合一的圆形转阀结构，回转体积为1.2L。这种圆形阀的中心是一通孔，中间有一定位的中心轴3，中心轴3上是一曲柄齿轮，摇臂a的摆动通过连杆b作用于曲柄c上，拉动曲柄齿轮旋转，曲柄齿轮下方设有一个辅助曲柄cf拨动圆形阀转动，实现两个腔体交替进出气，达到连续计量的目的。当中心轴3旋转一周时，皮膜51和皮膜52各做一次往复运动回到起始位置，此时排出的气体体积量叫做“一回转体积”，简称“回转体积”，记作Vc。当确定中心轴3的转数n时，就可算出膜片表的累计流量值q(q＝n·Vc)。从图2可以看出，中心轴3旋转时，曲柄c通过连杆b带动摇臂a摆动，摇臂a与立轴1的上端固定连接，摇臂a摆动使立轴1原地转动，立轴1下方连接折板2，折板2随之摆动，从而带动皮膜(51，52)做往复运动。

理论上，实际回转体积的大小与皮膜深度D和折板的摆动极限位置有关，理论上讲，折板的摆动极限位置应与皮膜深度D相吻合，即折板位于外侧极限位置时，皮膜恰好处于完全张开的状态，即图2所示的情形，否则实际回转体积比设计回转体积偏小。反之，若折板的外侧极限位置超过皮膜深度，则会因为皮膜无法向外拉伸导致曲柄轴无法继续转动，无法计量。

综上所述，折板的摆动极限位置对于膜片表的计量精度来说至关重要。折板的摆动极限位置通过固定折板和摇臂之间相对角度的装配工艺来保证，行业标准要求摇臂和折板之间的相对角度为38°18′±1°，在此范围内可保证膜片燃气表的示值误差满足国标GB/T6968-2011最大允许误差的规定。

目前，如图3至5所示，摇臂a、折板2、立轴1之间通过立轴1上的滚花11与摇臂a和折板2的定位孔过盈配合安装。这种安装方式具有如下明显的技术的缺点或不足，即通过立轴上的滚花对摇臂和折板加以固定，受立轴滚花的制造工艺影响，滚花与立轴中心线的平行度有一定偏差，使得滚花压入摇臂及折板定位孔时，立轴会微微转动，导致摇臂及折板的相对角度偏差较大。而且滚花搓丝工艺的影响很难保证，影响立轴滚花与立轴中心线的平行度。还有，折板与摇臂的角度定位无固定基准，立轴与摇臂的配合、立轴与折板的配合、定位工装在装配过程中均可能出现位置上的偏移。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种膜片燃气表中的摇臂折板组件，提高了膜片燃气表的计量精度。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种膜片燃气表中的摇臂折板组件，包括折板、摇臂以及立轴，折板用来驱动燃气表中的膜片往复运动，摇臂与立轴的一端固定连接，折板设有定位孔，立轴的另一端插入定位孔，立轴的另一端与定位孔之间具有间隙，该间隙用来调整折板与摇臂之间的角度，当折板与摇臂之间的角度调整完成后，间隙内灌入凝固胶进而将折板与立轴的另一端固定。

优选地，立轴的另一端沿其轴向加工有平面，朝向平面的定位孔内的侧壁上设有凸台，间隙设在平面与凸台之间。

优选地，摇臂与立轴的一端通过注塑镶嵌固定。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：通过在立轴的另一端与折板的定位孔之间设置间隙，便于立轴与折板装配时对折板与摇臂之间的角度进行微调，这样摇臂和折板之间的相对角度的精度得以提高，则折板带动皮膜进行往复翻转运动，一个来回产生的回转体积精度提高，降低了膜片燃气表的示值误差，提高了膜片燃气表的计量精度。

附图说明

图1是现有的膜片燃气表的计量原理示意图；

图2是现有的摇臂直角外张式圆形阀膜片燃气表的工作原理图；

图3是图2中的燃气表中摇臂、折板和立轴的装配图；

图4是图2中的燃气表中摇臂、折板和立轴的装配剖视图；

图5是图2中的燃气表中摇臂、折板和立轴的装配俯视图；

图6是根据本实用新型的膜片燃气表中的摇臂折板组件的装配图；

图7是根据本实用新型的膜片燃气表中的摇臂折板组件的剖视图；

图8是根据本实用新型的膜片燃气表中的摇臂折板组件的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图6至图8所示，根据本实用新型具体实施方式的一种膜片燃气表中的摇臂折板组件，包括折板23、摇臂22以及立轴21，折板23用来驱动燃气表中的膜片往复运动，摇臂22与立轴21的一端固定连接，折板23设有定位孔，立轴21的另一端插入定位孔，立轴21的另一端与定位孔之间具有间隙231，该间隙231用来调整折板23与摇臂22之间的角度，当折板23与摇臂22之间的角度调整完成后，间隙231内灌入凝固胶进而将折板23与立轴21的另一端固定。

上述方案中，通过在立轴21的另一端与折板23的定位孔之间设置间隙231，便于立轴21与折板23装配时对折板23与摇臂之间的角度进行微调，因为折板的摆动极限位置对于膜片表的计量精度来说至关重要，折板的摆动极限位置通过固定折板和摇臂之间相对角度来保证，现有的折板和摇臂之间相对角度通过装配工艺来保证，但是就像在背景技术中分析的那样，制造和装配都会给折板和摇臂之间相对角度带来偏差。所以，本方案通过设置间隙231，在装配过程中可以对该角度ANG(参见图5)进行微调，当角度调整合适时给间隙灌入凝固胶即可实现立轴21的另一端与折板23之间的固定，凝固胶可以选择UV胶，通过紫外线照射4s速干，折板不会相对于立轴发生转动，最终保证膜片燃气表的计量精度。作为另一种施工方式，可以先在折板定位孔内灌胶，装入立轴，再调整角度，角度调整完成后，用紫外光照射加热使胶凝固，进而将折板与立轴的另一端固定。

作为一种优选实施例，立轴21的另一端沿其轴向加工有平面，朝向平面的定位孔内的侧壁上设有凸台，间隙231设在平面与凸台之间(参见图8)。这样设计，确定了立轴和折板的角度装配基准，避免立轴转动带来的角度偏差。平面可以采用径向铣削1mm形成，同时将折板23的定位孔作一个1mm的凸台，凸台与立轴21径向铣削深度相配合，但是需留下缝隙，以便作为灌胶使用。灌胶的目的是防止立轴相对于摇臂转动，能解决燃气表在压立轴时，折板、摇臂与立轴配合时发生扭转而带来的角度偏差问题。

作为一种优选实施例，摇臂22与立轴21的一端通过注塑镶嵌固定。本方案中，通过注塑镶嵌固定，摇臂22和立轴21基本上是一个整体，作为角度定位的基准，不存在装配偏差。

综上，本实施例的膜片燃气表中的摇臂折板组件，通过在立轴21的另一端与折板23的定位孔之间设置间隙231，便于立轴21与折板23装配时对折板23与摇臂之间的角度进行微调，这样摇臂和折板之间的相对角度的精度得以提高，则折板23带动皮膜进行往复翻转运动，一个来回产生的回转体积精度提高，降低了膜片燃气表的示值误差，提高了膜片燃气表的计量精度。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。