用于汽车悬架试验中的三轴向测试加载盘的制作方法

本实用新型涉及汽车配件性能测试技术领域，尤其是涉及一种用于汽车悬架试验中的三轴向测试加载盘。

背景技术：

随着汽车行业的发展，人们对汽车耐久、强度性能要求的逐步提高，需要有耐久性能好、强度高的汽车悬架系统来满足使用需求。因此，在悬架系统设计及初步加工完成后，要对其进行强度性能试验、耐久性能试验，试验时便涉及到不同的模拟真实路面的加载方案。

一般的台架试验加载装置，多采用单轴向加载，即用车轮6个方向(Fx、 Fy、Fz、Mx、My、Mz)上的载荷简化成Fz(Z向力)进行加载，这样对于悬架的验证有很大的局限性。

因此，针对上述问题本实用新型急需提供一种新的用于汽车悬架试验中的三轴向测试加载盘。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于汽车悬架试验中的三轴向测试加载盘，通过X、Y、Z三轴向加载已解决现有技术中存在单轴向加载的技术问题。

本实用新型提供的一种用于汽车悬架试验中的三轴向测试加载盘，包括第一加载座和第二加载座，所述第一加载座和所述第二加载座通过轮毂连接板连接，所述轮毂连接板安装于所述第一加载座上，该轮毂连接板与所述第二加载座连接，所述第一加载座上设有Y轴向加载杆铰接座和Z轴向加载杆铰接座，所述第二加载座上设有X轴向加载杆铰接座。

进一步地，所述轮毂连接板上设有轮毂固定孔，所述轮毂连接板上还设有若干通孔，该通孔沿所述轮毂固定孔周向设置，用于车轮螺栓固定。

进一步地，所述第一加载座包括两个平行设置的第一固定板，两个所述第一固定板通过第一连接板连接；所述轮毂连接板垂直固定于所述第一连接板的上板面，所述第一固定板垂直固定于所述第一连接板的下板面；所述Y轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第一固定板上的Y轴向加载杆固定孔，所述Z轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第一固定板上的Z轴向加载杆固定孔。

进一步地，所述第二加载座包括两个平行设置的第二固定板，所述第二固定板垂直固定于第二连接板上，所述第二连接板侧壁与所述轮毂连接板侧壁连接，所述第二固定板与所述第一连接板平行，所述X轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第二固定板上的X轴向加载杆固定孔。

进一步地，所述轮毂连接板前板面上设有第一加强筋，该轮毂连接板的后板面上设有支撑限位框，所述第二加载座与所述支撑限位框同侧设置。

进一步地，所述第一加强筋包括设于所述轮毂连接板沿边的第一加固板，还包括设于所述轮毂连接板前板面上的呈八字型的第二加固板，所述第二加固板设于所述轮毂固定孔下端。

进一步地，所述支撑限位框包括第一支撑板，以及垂直于该第一支撑板侧端的第二支撑板，所述第一支撑板的自由端与所述轮毂连接板连接，所述第二支撑板自由端与所述第一连接板连接，所述第一支撑板、所述第二支撑板、所述轮毂连接板与所述第一连接板形成限位腔。

进一步地，所述X轴向加载杆固定孔的中心点到所述第二连接板板面的垂直距离为轮胎的偏置距。

进一步地，所述Y轴向加载杆固定孔的中心点到所述轮毂固定孔的中心点的垂直距离为轮胎的滚动半径；所述Z轴向加载杆固定孔的中心点到所述轮毂固定孔的中心点的垂直距离为轮胎的滚动半径。

进一步地，所述第二连接板呈梯形设置，沿所述第二连接板边沿设有垂直于该第二连接板板面的第二加强筋。

本实用新型提供的一种用于汽车悬架试验中的三轴向测试加载盘与现有技术相比具有以下进步：

1、本实用新型通过所述第一加载座上设有所述Y轴向加载杆铰接座和所述Z轴向加载杆铰接座的设计，可以安装Y轴向加载杆和Z轴向加载杆，实现对三轴向测试加载盘的Y轴向和Z轴向的加载；通过所述第二加载座上设有所述X轴向加载杆铰接座的设计，可以安装X轴向加载杆，实现对三轴向测试加载盘X轴向的加载，应用加载装置进行X、Y、Z三轴向加载，实现对加载盘X、Y、Z三个方向的受力分析，更加准确的模拟汽车悬架在路面受力的真实情况，进行准确验证。

2、本实用新型通过所述第一加载座包括两个平行设置的所述第一固定板，两个所述第一固定板通过第一连接板连接的设计，两个所述第一固定板和所述第一连接板形成一个空腔，可以方便加载机构的伸入与加载杆连接，通过所述Y轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第一固定板上的Y轴向加载杆固定孔，所述Z轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第一固定板上的Z轴向加载杆固定孔的设计，可将加载杆安装固定在 Y轴向加载杆固定孔和Z轴向加载杆固定孔上，实现对加载杆的固定，从而连接加载装置，实现对Y轴向、Z轴向的加载；本实用新型通过所述第二加载座包括两个平行设置的第二固定板，所述第二固定板垂直固定于第二连接板的设计，可以形成空腔用于加载杆的安装；通过所述X轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第二固定板上的X轴向加载杆固定孔的设计，可以对加载杆固定，加载杆固定后，通过加载装置，实现X轴向加载。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中所述加载盘的结构示意图(立体图)；

图2为本实用新型中所述加载盘的结构示意图(主视图)；

图3为本实用新型中所述加载盘的结构示意图(右视图)；

图4为本实用新型中所述加载杆的结构示意图；

附图标记说明：

1-第一加载座；2-第二加载座；3-轮毂连接板；4-轮毂固定孔；5-通孔；6-Y轴向加载杆固定孔；7-Z轴向加载杆固定孔；8-X轴向加载杆固定孔；9-第一加强筋；10-支撑限位框，11-杆体；12-杆帽；13-第二加强筋； 101-第一固定板；102-第一连接板；201-第二固定板；202-第二连接板； 901-第一加固板；902-第二加固板；1011-第一支撑板；1012-第二支撑板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1、2、3所示，一种用于汽车悬架试验中的三轴向测试加载盘，包括第一加载座1和第二加载座2，所述第一加载座和所述第二加载座通过轮毂连接板3连接，所述轮毂连接板安装于所述第一加载座上，该轮毂连接板与所述第二加载座连接，所述第一加载座上设有Y轴向加载杆铰接座和Z轴向加载杆铰接座，所述第二加载座上设有X轴向加载杆铰接座。

本实用新型通过所述第一加载座上设有所述Y轴向加载杆铰接座和所述Z轴向加载杆铰接座的设计，可以安装Y轴向加载杆和Z轴向加载杆，实现对三轴向测试加载盘的Y轴向和Z轴向的加载；通过所述第二加载座上设有所述X轴向加载杆铰接座的设计，可以安装X轴向加载杆，实现对三轴向测试加载盘X轴向的加载，应用加载装置进行X、Y、Z三轴向加载，实现对加载盘X、Y、Z三个方向的受力分析，更加准确的模拟汽车悬架在路面受力的真实情况，进行准确验证。

如图1、2所示，所述轮毂连接板上设有轮毂固定孔4，所述轮毂连接板上还设有若干通孔5，该通孔沿所述轮毂固定孔周向设置，用于车轮螺栓固定。

本实用新型通过所述轮毂连接板上设有所述轮毂固定孔，所述轮毂连接板上还设有若干所述通孔，该通孔沿所述轮毂固定孔周向设置的设计，可以将所述轮毂连接板通过所述轮毂固定孔安装于轮毂上，通过车轮栓穿过所述通孔进行固定，实现所述轮毂连接板纵向的固定，保证X、Y、Z三个方向加载方向的平直。

如图1、2、3所示，所述第一加载座包括两个平行设置的第一固定板 101，两个所述第一固定板通过第一连接板102连接；所述轮毂连接板垂直固定于所述第一连接板的上板面，所述第一固定板垂直固定于所述第一连接板的下板面；所述Y轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第一固定板上的Y轴向加载杆固定孔6，所述Z轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第一固定板上的Z轴向加载杆固定孔7。

本实用新型通过所述第一加载座包括两个平行设置的所述第一固定板，两个所述第一固定板通过第一连接板连接的设计，两个所述第一固定板和所述第一连接板形成一个空腔，可以方便加载机构的伸入与加载杆连接，通过所述Y轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第一固定板上的Y轴向加载杆固定孔，所述Z轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第一固定板上的Z轴向加载杆固定孔的设计，可将加载杆安装固定在Y 轴向加载杆固定孔和Z轴向加载杆固定孔上，实现对加载杆的固定，从而连接加载装置，实现对Y轴向、Z轴向的加载。

如图2、3所示，所述第二加载座包括两个平行设置的第二固定板201，所述第二固定板垂直固定于第二连接板202上，所述第二连接板侧壁与所述轮毂连接板侧壁连接，所述第二固定板与所述第一连接板平行，所述X 轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第二固定板上的X轴向加载杆固定孔8。

本实用新型通过所述第二加载座包括两个平行设置的所述第二固定板，所述第二固定板垂直固定于第二连接板的设计，可以形成空腔用于加载杆的安装；通过所述X轴向加载杆铰接座包括同轴设置于两个所述第二固定板上的X轴向加载杆固定孔的设计，可以对加载杆固定，加载杆固定后，通过加载装置，实现X轴向加载。

如图1、2、3所示，所述轮毂连接板前板面上设有第一加强筋9，该轮毂连接板的后板面上设有支撑限位框10，所述第二加载座与所述支撑限位框同侧设置；所述第一加强筋包括设于所述轮毂连接板沿边的第一加固板901，还包括设于所述轮毂连接板前板面上的呈八字型的第二加固板 902，所述第二加固板设于所述轮毂固定孔下端。

本实用新型通过所述轮毂连接板前板面上设有所述第一加强筋，所述第一加强筋包括设于所述轮毂连接板沿边的第一加固板，还包括设于所述轮毂连接板前板面上的呈八字型的第二加固板，所述第二加固板设于所述轮毂固定孔下端的设计，可以对轮毂连接板实现加固，可以更好的对所述第一加载座和所述第二加载座实现支撑作用，真实模拟汽车三轴向受力情况。

如图2、3所示，所述支撑限位框包括第一支撑板1011，以及垂直于该第一支撑板侧端的第二支撑板1012，所述第一支撑板的自由端与所述轮毂连接板连接，所述第二支撑板自由端与所述第一连接板连接，所述第一支撑板、所述第二支撑板、所述轮毂连接板与所述第一连接板形成限位腔，用于穿接限位杆。

本实用新型通过所述支撑限位框包括所述第一支撑板，以及垂直于该第一支撑板侧端的第二支撑板，所述第一支撑板的自由端与所述轮毂连接板连接，所述第二支撑板自由端与所述第一连接板连接，所述第一支撑板、所述第二支撑板、所述轮毂连接板与所述第一连接板形成限位腔，用于穿接限位杆设计，一方面实现对轮毂连接板的支撑，另一方面形成限位腔，使得限位杆穿入限位腔内，使得所述轮毂连接板水平方向移动，不发生偏移现象。

本实用新型中，所述X轴向加载杆固定孔的中心点到所述第二连接板板面的垂直距离为轮胎的偏置距，更加真实模拟汽车受力情况。

本实用新型中，所述Y轴向加载杆固定孔的中心点到所述轮毂固定孔的中心点的垂直距离为轮胎的滚动半径；所述Z轴向加载杆固定孔的中心点到所述轮毂固定孔的中心点的垂直距离为轮胎的滚动半径，更加真实模拟汽车受力情况。

如图1、2所示，所述第二连接板呈梯形设置，沿所述第二连接板边沿设有垂直于该第二连接板板面的第二加强筋13。

本实用新型通过所述第二连接板呈梯形设置，沿所述第二连接板边沿设有垂直于该第二连接板板面的第二加强筋的设计，所述第二连接板呈梯形设置，有助于降低加载盘的自身重量，使得模拟数据更加接近真实值，通过第二加强筋的设计，实现了所述第二连接板的加固，保证加载时，所述第二连接板不会发生形变。

如图4所示，一种专用于汽车悬架试验中的三轴向测试加载盘的加载杆，包括杆体11，以及设于该杆体两端的杆帽12。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。