本实用新型属于汽车零部件台架测试技术领域，具体涉及一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统。
背景技术：
钢板弹簧总成是汽车底盘悬架系统的关键部件，在实际使用过程中，尤其是在实车载重状态紧急转向时，板簧总成侧向承受载荷急剧加大，经常会发生板簧冲击断裂、U型螺栓断裂、卷耳衬套损坏等现象，索赔率较高，对企业造成了较大的经济及质量形象的负面影响。而现阶段，国际上和国内行业上针对板簧总成的台架试验主要是垂直方向进行单向加载，与实车状态下复杂的受力情况相差甚大，未能有全面考核其侧向承载能力的试验装置和试验方法，无法有效地考核产品总成的可靠性。同时，随着整车轻量化要求的提出，复合材料板簧得到了逐步的推广应用，因其材料的各向异性，其侧向刚度和侧向可靠性一直未得到验证。因此急需研究出一种新的试验系统以满足该类产品质量改进的需求。
技术实现要素：
本实用新型针对上述问题，提供一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统，该试验系统通过设计模拟替代实车车桥的夹具和协调加载装置，将板簧总成、U形螺栓、螺母、板簧销轴、板簧垫块、加载桥等部件全部纳入到系统试验中。使用线性作动器对板簧总成进行侧向加载，可以全面、科学、有效的测量在不同工况下钢板弹簧总成和复合材料板簧总成的侧向承载能力。同时，该试验系统可以输入道路载荷对板簧总成等进行侧向加载验证，实现在实际使用过程中先于路试、先于用户发现产品质量问题。
本实用新型通过如下技术方案实现：
一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统，包括侧向加载装置2和垂向固定机构，所述侧向加载装置2一端固定在侧向加载装置固定支座1上，另一端连接加载叉3，加载叉3通过加载叉销轴5与加载连接头4铰接，加载连接头4通过螺栓与L型加载板6连接，L型加载板6通过U型螺栓10将板簧上垫块9、板簧总成11、板簧下垫块12连接在一起，从而实现侧向加载装置2对板簧总成的侧向加载；
所述垂向固定机构包括板簧固定支座销轴7及板簧固定支座8；所述板簧固定支座销轴7固定在板簧固定支座8上，所述的板簧固定支座8和板簧固定支座销轴7将板簧总成11固定在水平地面上。
进一步地，所述的L型加载板6的一边设置有长条拉槽，可以调节与加载连接头4之间的相对位置，以实现对应不同中间厚度的板簧总成和车桥的侧向加载功能，另一边设置有“十字型”长条孔，与板簧下垫块12连接，可以调节、适应不同总成宽度和夹紧距的板簧总成；
进一步地，所述的侧向加载装置2为液压缸或气缸。
进一步地，所述的板簧下垫块12与L型加载板6通过六角螺母13连接。
进一步地，所述的加载叉3的一端设置有螺纹孔，实现与侧向加载装置2螺纹连接固定；另一端设置有同轴的两通孔，通过加载叉销轴5与加载连接头4铰接，实现加载连接头4绕加载叉销轴5相对于侧向加载装置2旋转。
进一步地，所述的加载连接头4的一端设置长通孔，通过加载叉销轴5与加载叉3可以铰接，并且可以绕加载叉销轴5相对加载叉3旋转；另一端设置有同平面的4个螺纹孔，与L型加载板6连接。
与现有技术相比，本实用新型的优点如下：
1、本实用新型的试验系统可以同步、全面将板簧总成、U形螺栓、螺母、板簧销轴、卷耳衬套、板簧垫块、加载桥等部件全部纳入到系统试验中进行考核；
2、可以通过输入采用道路载荷谱的加载方式对台架试验系统施加侧向实车随机载荷；
3、可以简易有效地测量板簧总成系统的侧向刚度；
4、通过控制调节L型加载板6“十字型”长条孔与U型螺栓10的相对配合尺寸、位置，实现适应不同总成宽度和夹紧距的板簧总成系统；调节L型加载板6长条拉槽，实现可以调节L型加载板6与加载连接头4之间的相对高度位置，以实现对应不同中间厚度板簧总成系统的侧向加载功能；调节L型加载板6与板簧下垫块12的垂向高度高度和，以实现模拟不同实车车桥高度的装夹配合。
5、该试验系统通用性强，制造成本低，可以广泛应用于商用车行驶系统台架试验中，能够准确、真实的模拟出该类系统总成对应不同实车工况时的状态，为产品设计工作和整车底盘布置工作积累数据，对提高整车的平顺性、舒适性和安全性意义重大，为实现整车安全性和轻量化做出贡献。
附图说明
图1为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的结构示意图；
图2为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的局部放大图；
图3a为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的加载叉的主视图；
图3b为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的加载叉的侧视图；
图4a为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的加载连接头的主视图；
图4b为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的加载连接头的侧视图；
图4c为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的加载连接头的俯视图；
图5a为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的L型加载板的主视图；
图5b为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的L型加载板的侧视图；
图5c为本实用新型的一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统的L型加载板的俯视图；
图中：侧向加载装置固定支座1、侧向加载装置2、加载叉3、加载连接头4、加载叉销轴5、L型加载板6、板簧固定支座销轴7、板簧固定支座8、板簧上垫块9、U型螺栓10、板簧总成11、板簧下垫块12、六角螺母13。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步地说明。
实施例1
如图1所示，一种板簧总成系统侧向加载台架试验系统，包括侧向加载装置和垂向固定机构，所述侧向加载装置一端固定在侧向加载装置固定支座1上，另一端连接加载叉3，加载叉3通过加载叉销轴5与加载连接头4铰接，加载连接头4通过螺栓与L型加载板6连接，L型加载板6通过U型螺栓10将板簧上垫块9、板簧总成11、板簧下垫块12连接在一起，从而实现侧向加载装置对板簧总成的侧向加载；
所述垂向固定机构包括板簧固定支座销轴7及板簧固定支座8；所述的板簧固定支座8和板簧固定支座销轴7将板簧总成11固定在水平地面上；
进一步地，所述的L型加载板6的一边设置有长条拉槽，可以调节与加载连接头4之间的相对位置，以实现对应不同中间厚度的板簧总成和车桥的侧向加载功能，另一边设置有“十字型”长条孔，与板簧下垫块12连接，可以调节、适应不同总成宽度和夹紧距的板簧总成；
进一步地，所述的侧向加载装置2为液压缸或气缸。
进一步地，所述的板簧下垫块12与L型加载板6通过六角螺母13连接。
进一步地，所述的加载叉3的一端设置有螺纹孔，实现与侧向加载装置2螺纹连接固定；另一端设置有同轴的两通孔，通过加载叉销轴5与加载连接头4铰接，实现加载连接头4绕加载叉销轴5相对于侧向加载装置2旋转。
进一步地，所述的加载连接头4的一端设置长通孔，通过加载叉销轴5与加载叉3可以铰接，并且可以绕加载叉销轴5相对加载叉3旋转；另一端设置有同平面的4个螺纹孔，与L型加载板6连接。
该试验系统的工作过程如下：
上述连接装配形式调整完毕后，用位移或者载荷控制命令控制侧向加载装置2对板簧总成进行加载，亦可用道路载荷谱协调控制软件控制系统的命令输入信号，控制侧向加载装置2，通过上述各装夹配合关系部件对板簧总成进行加载，通过该试验系统的巧妙连接，带动板簧总成、U形螺栓、螺母、板簧销轴、卷耳衬套、板簧垫块、加载桥等部件全部参与到台架试验中来，实现各样品总成的受力状态与实车状态基本一致。