一种铁路货车集装箱锁头磨损限度检测样板的制作方法

本实用新型涉及一种检测样板，特别是涉及一种铁路货车集装箱锁头磨损限度检测样板。

背景技术：

铁路货车中的集装箱专用车和平车-集装箱共用车上设置多个用于固定集装箱的集装箱锁头，锁头上部设置有立柱。在集装箱的装卸或运输过程中，由于集装箱锁头的立柱部位插入集装箱底部的集装箱角座的孔内，因此锁头的立柱不可避免地会发生机械磨损和腐蚀，极端情况下，会因锁头失效导致事故；因此，在铁路货车段修规程中锁头规定允许磨损限度为4mm。在实际检修作业时，由于集装箱锁头数量多，而且不易检查，所以采用通用量具进行测量时的效率很低，而且检查人员需要熟记多个锁头原型尺寸和公差，容易引起错误，目前亦没有供锁头尺寸测量使用的专用量具，因此，亟待开发一种操作方便、无需记忆锁头尺寸及公差、降低检测人员工作强度的专用量具。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种操作方便、使用简单的铁路货车集装箱锁头磨损限度检测样板，该检测样板实现“一样板全尺寸”测量，大大降低检测人员的工作强度，提高检测效率。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案，一种铁路货车集装箱锁头磨损限度检测样板，其特征在于：其包括样板本体，在所述样状本体的一侧间隔开设第一U形检测口和第二U形检测口，所述第一U形检测口用于测量锁头上突台的两弧形侧壁之间的距离，所述第二U形检测口用于测量所述突台两平面侧壁之间的距离；在所述样板本体的另一侧间隔开设第三U形检测口和第四U形检测口，所述第三U形检测口用于测量所述锁头上立柱的两弧形侧壁的距离，所述第四U形检测口用于测量所述立柱的两平面侧壁之间的距离。

在所述第一U形检测口的两侧边上均设置三个台阶，且三个台阶自所述第一U形检测口的开口处向内依次延伸，位于所述第一U形检测口的开口处的第一台阶两内侧壁之间的距离为所述突台的两弧形侧壁之间距离的公差最大极限尺寸；中间台阶两内侧壁之间的距离为所述突台的两弧形侧壁之间距离的允许磨损的最小极限尺寸，第二台阶两内侧壁之间的距离为所述突台的两弧形侧壁之间距离的公称尺寸；在所述第二U形检测口的两侧边上均设置三个台阶，且三个台阶自所述第二U形检测口的开口处向内依次延伸，位于所述第二U形检测口的开口处的第一台阶两内侧壁之间的距离为所述突台的两平面侧壁之间的距离的公差最大极限尺寸，中间台阶两内侧壁之间的距离为所述突台的两平面侧壁之间的距离的允许磨损的最小极限尺寸，第二台阶之间的距离为所述突台的两平面侧壁之间的距离的公称尺寸；在所述第三U形检测口的两侧边上均设置三个台阶，且三个台阶自所述第三U形检测口的开口处向内依次延伸，位于所述第三U形检测口的开口处的第一台阶两内侧壁之间的距离为所述立柱的两弧形侧壁之间距离的公差最大极限尺寸，中间台阶两内侧壁之间的距离为所述立柱的两弧形侧壁之间距离的允许磨损的最小极限尺寸，第二台阶两内侧壁之间的距离为所述立柱的两弧形侧壁之间距离的公称尺寸；在所述第四U形检测口的两侧边上均设置三个台阶，且三个台阶自所述第四U形检测口的开口处向内依次延伸，位于所述第四U形检测口的开口处的第一台阶两内侧壁之间的距离为所述立柱的两平面侧壁之间的距离的公差最大极限尺寸，中间台阶两内侧壁之间的距离为所述立柱的两平面侧壁之间的距离的允许磨损的最小极限尺寸，第二台阶两内侧壁之间的距离为所述立柱的两平面侧壁之间的距离的公称尺寸。

所述第一U形检测口、第二U形检测口、第三U形检测口和第四U形检测口的中间台阶两内侧壁的设置形式相同，中间台阶的两内侧壁均设置成单面45°倒角、保留1mm直边的形式。

所述第一U形检测口和第三U形检测口的底边均设置成圆弧形状，用于表示所述第一U形检测口及第三U形检测口检测的尺寸为弧形侧壁间的距离尺寸；所述第二U形检测口和第四U形检测口的底边均设置成直线状，用于表示所述第二U形检测口及第四U形检测口检测的尺寸为平面之间的距离尺寸。

在所述样板本体中部开设有与所述锁头截面形状相同的指示孔，所述指示孔的突台轮廓侧指向所述样板本体设有所述第一U形检测口和第二U形检测口的一侧。

所述第一U形检测口、第二U形检测口、第三U形检测口和第四U形检测口四者的第一台阶内侧壁与第二台阶内侧壁的过渡形式均相同，第一台阶的内侧壁与中间台阶的内侧壁之间均采用斜面过渡。

所述样板本体为3mm厚的金属矩形样板，其四角作圆形倒角。

所述金属矩形样板采用不锈钢板或钢板通过机械加工制成。

本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本实用新型通过在样板本体开设第一、第二、第三和第四U形检测口，能够方便地对锁头上的突台及立柱的弧形侧壁、平面侧壁磨损程度进行检测，实现“一样板全尺寸”测量，操作起来简单快捷，大大降低检测人员的工作强度，提高检测效率。2、本实用新型的第一U形检测口和第三U形检测口的底边设置为圆弧状，第二、第四U形检测口的底边设置呈直线状，样板本体中部开设与锁头截面形状相同的指示孔，巧妙地利用图形直观显示出各U形检测口对应的检测部位，检测样板使用简单易学、操作方便且具有纠错功能。

附图说明

图1是本实用新型的正视结构示意图；

图2是图1的A向剖面结构示意图；

图3是本实用新型检查锁头上的突台的圆弧面磨损限度的示意图；

图4是本实用新型检查锁头上的突台的平面侧壁磨损限度的示意图；

图5是本实用新型检查锁头上立柱的圆弧面磨损限度的示意图；

图6是本实用新型检查锁头上立柱的平面侧壁磨损限度的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。

如图1～6所示，本发明提供了一种铁路货车集装箱锁头磨损限度检测样板，其包括样板本体1，该样板本体1上开设有多个用来测量铁路货车集装箱锁头2外型尺寸的U形检测口；具体地，锁头2的外型尺寸主要包括立柱21以及立柱21顶部的突台22的外型尺寸，为方便对应测量立柱21及突台22的尺寸，在样状本体1的一侧间隔开设第一U形检测口11和第二U形检测口12，第一U形检测口11用于测量突台22的两弧形侧壁101之间的距离A，第二U形检测口12用于测量突台22两平面侧壁102之间的距离C；在样板本体1的另一侧间隔开设第三U形检测口13和第四U形检测口14，第三U形检测口13用于测量立柱21的两弧形侧壁103的距离B，第四U形检测口14用于测量立柱21的两平面侧壁104之间的距离D。

上述实施例中，在第一U形检测口11的两侧边上均设置三个台阶，且三个台阶自第一U形检测口11的开口111处向内依次延伸，位于开口111处的第一台阶112两内侧壁之间的距离为突台22的两弧形侧壁101之间距离A的公差最大极限尺寸，用以检查锁头更换后的尺寸，防止超差；中间台阶113两内侧壁之间的距离为突台22的两弧形侧壁101之间距离A的允许磨损的最小极限尺寸，用以检测其尺寸是否超过允许的磨损限度，由于该尺寸是主要检测项目，所以中间台阶113两内侧壁设置成单面45°倒角、保留1mm直边的形式，以便于制造时精密研磨加工，而且在使用中误差较小；第二台阶114两内侧壁之间的距离为突台22的两弧形侧壁101之间距离A的公称尺寸，用于操作者直观的和最小极限尺寸比较。优选地，第一U形检测口11的底边115设置成圆弧形状，用于表示第一U形检测口11检测的尺寸为弧形侧壁间的距离尺寸。

上述实施例中，在第二U形检测口12的两侧边上亦均设置三个台阶，且三个台阶自第二U形检测口12的开口121处向内依次延伸，位于开口121处的第一台阶122两内侧壁之间的距离为突台22的两平面侧壁102之间的距离C的公差最大极限尺寸，中间台阶123两内侧壁之间的距离为突台22的两平面侧壁102之间的距离C的允许磨损的最小极限尺寸，中间台阶123两内侧壁设置成单面45°倒角、保留1mm直边的形式，第二台阶124两内侧壁之间的距离为突台22的两平面侧壁102之间的距离C的公称尺寸，优选地，第二U形检测口12的底边125设置成直线状，用于表示第二U形检测口12检测的尺寸为平面之间的距离尺寸。

上述实施例中，在第三U形检测口13的两侧边上亦均设置三个台阶，且三个台阶自第三U形检测口13的开口131处向内依次延伸，位于开口131处的第一台阶132两内侧壁之间的距离为立柱21的两弧形侧壁103之间距离B的公差最大极限尺寸，中间台阶133两内侧壁之间的距离为立柱21的两弧形侧壁103之间距离B的允许磨损的最小极限尺寸，中间台阶133两内侧壁设置成单面45°倒角、保留1mm直边的形式，第二台阶134两内侧壁之间的距离为立柱21的两弧形侧壁103之间距离B的公称尺寸，优选地，第三U形检测口13的底边135设置成圆弧状，用于表示第三U形检测口13检测的尺寸为弧形侧壁之间的距离尺寸。

上述实施例中，在第四U形检测口14的两侧边上亦均设置三个台阶，且三个台阶自第四U形检测口14的开口141处向内依次延伸，位于开口141处的第一台阶142两内侧壁之间的距离为立柱21的两平面侧壁104之间的距离D的公差最大极限尺寸，中间台阶143两内侧壁之间的距离为立柱21的两平面侧壁104之间的距离D的允许磨损的最小极限尺寸，中间台阶143两内侧壁设置成单面45°倒角、保留1mm直边的形式，第二台阶144两内侧壁之间的距离为立柱21的两平面侧壁104之间的距离D的公称尺寸，优选地，第四U形检测口14的底边145设置成直线状，用于表示第四U形检测口14检测的尺寸为平面之间的距离尺寸。

上述实施例中，在样板本体1中部开设有与锁头2截面形状相同的指示孔3，该指示孔3可通过机械加工成型；指示孔3的突台轮廓侧指向样板本体1设有第一、第二U形检测口的一侧，以图示方式指示出第一、第二U形检测口适用于检测锁头2的突台22尺寸，第三、第四U形检测口适用于检测锁头2的立柱21尺寸；这样，以图形直观显示出各U形检测口对应的检测部位，简单易学，操作方便，具有纠错特点。

上述实例例中，第一U形检测口11、第二U形检测口12、第三U形检测口13和第四U形检测口14四者的第一台阶内侧壁与第二台阶内侧壁的过渡形式均相同，以第一U形检测口11为例，第一U形检测口的第一台阶112的内侧壁与中间台阶113的内侧壁之间采用斜面过渡，以方便第一台阶112检测向中间台阶113检测的过渡，避免出现干涉造成的磨损。

上述实施例中，样板本体为3mm厚的金属矩形样板，可采用3mm厚的不锈钢板或钢板通过机械加工制成，其四角作圆形倒角，第一至第四U形检测口的台阶内侧壁均经过精密加工，以保证台阶之间的距离符合检查尺寸精度要求。

本实用新型的使用过程如下：

如图3所示，在铁路集装箱货车段修中，需要对国际集装箱锁头2的立柱21以及突台22的弧形侧壁磨损进行检测时，根据矩形样板本体1上的指示孔3的突台22外轮廓侧指示的方向选择带有圆弧底边115的第一U形检测口11来检测突台22的两弧形侧壁101之间的距离A，水平手持矩形样板本体1，使第一U形检测口11的开口111对准被检测锁头2上的突台22的一平面侧壁，第一U形检测口11上的中间台阶113的两内侧壁位于突台22的两弧形侧壁101外侧，对弧形侧壁101各处进行检测，如果两弧形侧壁101之间的距离不能通过中间台阶113内侧壁之间设定的距离，则证明突台22的弧形侧壁101的磨损没有超过段修限度可以继续使用，如果突台22的弧形侧壁101能够通过第一U形检测口11的中间台阶113内侧壁之间设定的距离，则证明突台22的弧形侧壁101该部位磨损超限，该锁头需要更换修理。修理后再用第一U形检测口11的第一台阶112内侧壁之间设定的距离检测两弧形侧壁101之间的距离，如果能够进入，证明修理后弧形侧壁101尺寸上限合格；如果不能进入证明修理后弧形侧壁101的尺寸上限超差，需要进一步磨修。

如图4所示，根据指示孔3的突台22外轮廓侧指示的方向选择带有直线底边125的第二U形检测口12，水平手持矩形样板本体1，使第二U形检测口12的开口121对准被检测锁头2上的突台22的一弧形侧壁101，第二U形检测口12上的中间台阶123的两内侧壁位于突台22的两平面侧壁102外侧，对两平面侧壁102之间的距离进行检测，在突台22的平面侧壁102各处检测时，如果两平面侧壁102之间的宽度不能通过第二U形检测口12的中间台阶123的内侧壁之间设置的距离，则证明锁头2上突台22的两平面侧壁102的磨损没有超过段修限度可以继续使用。如果两平面侧壁102之间的宽度能够通过第二U形检测口12的中间台阶123内侧壁之间设定的距离，则证明锁头2上突台22的两平面侧壁102的磨损超限，该锁头需要更换修理。

如图5、6所示，根据指示孔3的立柱21外轮廓侧指示的方向选择第三U形检测口13和第四U形检测口14，利用带有圆弧底边135的第三U形检测口13对锁头2上立柱21的弧形侧壁103的磨损限度进行检测，利用带有直线底边145的第四U形检测口14对锁头2上立柱21的两平面侧壁104的磨损限度进行检测，具体检测过程与上述原理相同。

本实用新型仅以上述实施例进行说明，各部件的结构、设置位置及其连接都是可以有所变化的。在本实用新型技术方案的基础上，凡根据本实用新型原理对个别部件进行的改进或等同变换，均不应排除在本实用新型的保护范围之外。