发动机轮副共面检测装置的制作方法

本实用新型属于汽车零部件检测技术领域，特别涉及一种发动机轮副共面检测装置。

背景技术：

发动机皮带轮系共面度在发动机出厂前需达到安装要求以保证发动机皮带的平行度；若轮系共面度超差则会导致异响、噪声和皮带偏磨，严重时甚至会导致皮带断裂或皮带脱落，对发动机自身造成危害。

目前用于发动机轮系共面度检测的工具和方法很多，主要有激光、红外检测及机械检测等。现有的激光、红外共面度检测通常采用三坐标测量机等精密仪器，但该类设备成本高不适于应用发动机的大批量生产线，而且此该类设备的检测精度大大超过了发动机皮带轮系共面度的要求，造成了不必要的成本增加；现有的机械检测通常是通过大平板贴合在一对轮系端面上并应用百分表测量发动机轮系共面度，该机构测量数据中包含了轮系端面的制造误差，对轮系轴向两端的制造精度要求较高，且调校百分表时间太长，检测效率低。

因此，需要对现有发动机轮副共面检测装置结构进行改进，降低其制造成本，提高其检测效率，剔除轮系端面的制造误差提高检测精度。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种发动机轮副共面检测装置，降低其制造成本，提高其检测效率，剔除轮系端面的制造误差提高检测精度。

本实用新型的发动机轮副共面检测装置，包括两个工装限位底座以及共面检测仪，所述工装限位底座上有用于与传动轮或/和其传动轴外圆贴合的圆弧状啮合部，所述共面检测仪包括激光发射器和激光接收器，两个所述工装限位底座使用时有相平行的检测面，所述激光发射器和激光接收器分别安装于两个工装限位底座上的检测面上。

进一步，所述啮合部上有周向延伸用于与传动轮外周面的齿槽相互啮合的啮合齿。

进一步，所述啮合齿为2～5个。

进一步，所述检测面垂直于啮合部的中心轴线。

进一步，所述检测面以啮合部中心轴线为基准直线的垂直度不大于0.03mm。

进一步，所述工装限位底座为扇环薄壁状，其内弧面即为啮合部。

进一步，所述啮合部的中心角为60～150°。

本实用新型的有益效果：

本实用新型将传动轮外周面的配合和制造精度的检测转化为检测面共面度的检测，降低了检测难度，同时此检测装置不涉及传动轮轴向两端面，故对传动轮轴向两端面制造精度无要求，可降低传动轮的制造成本，测量数据中剔除了传动轮轴向两端的制造误差，提高了检测精度，此装置检测结构简单，检测方法简单，检测效率高，适于应用发动机的大批量生产线。

本实用新型通过啮合齿与传动轮齿槽的啮合易于工装限位底座在传动轮轴向方向的定位，即两个工装限位底座的啮合齿啮合在两个轮系中相对应的齿槽内，其检测面即相互匹配，大大提高了检测时的安装效率，简化了检测步骤；通过啮合齿和齿槽的配合使得啮合部与传动轮的包围更精密，提高了检测精度；

本实用新型通过对啮合齿数量的限制既保证了工装限位底座的安装精度也兼顾了工装限位底座的制造精度，降低工装限位底座的制造成本。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为工装限位底座结构示意图；

图3为图2的右视结构示意图；

具体实施方式

图1为本实用新型结构示意图；图2为工装限位底座结构示意图；图3为图 2的右视结构示意图；

如图所示，本实施例中的发动机轮副共面检测装置，包括两个工装限位底座 1以及共面检测仪，所述工装限位底座1上有用于与传动轮或/和其传动轴外圆贴合的圆弧状啮合部1a，所述共面检测仪包括激光发射器和激光接收器，两个所述工装限位底座使用时有相平行的检测面1b，所述激光发射器2和激光接收器3 分别安装于两个工装限位底座上的检测面1b上。以上结构，将两个工装限位底座1安装于两个配套使用的传动轮或分别安装于两个传动轮的传动轴上，每个工装限位底座也可以同时与传动轮和传动轮的传动轴相配合，此时啮合部可设置成阶梯状形成大径啮合部和小径啮合部，大径啮合部和小径啮合部分别与传动轮、以及传动轴外圆相贴合，此处不再赘述，本实施例中工装限位底座可安装于电机带轮、空压机带轮等轮系上；本实施例以啮合部与传动轮外圆相啮合为例，其中啮合部1a贴合在传动轮外周面上，并通过激光发射器和激光接收器检测两个检测面的共面度，将传动轮外周面的配合和制造精度的检测转化为平面共面度的检测，降低了检测难度，同时此检测装置不涉及传动轮轴向两端面，故对传动轮轴向两端面制造精度无要求，可降低传动轮的制造成本，测量数据中剔除了传动轮轴向两端的制造误差，提高了检测精度，此装置检测结构简单，检测方法简单，检测效率高，适于应用发动机的大批量生产线。

本实施例中，所述啮合部1a上有周向延伸用于与传动轮外周面的齿槽相互啮合的啮合齿1c；由于发动机传动轮的传动带通常使用多楔带，故传动轮的外周面需要设置有多个周向延伸与多楔带啮合的齿槽，故啮合部1a设置有与多楔带上的齿相类似的且用于与传动轮齿槽相啮合的啮合齿1c，具体啮合齿的截面形状依据传动轮的齿槽确定，具体不在赘述；通过啮合齿与传动轮齿槽的啮合易于工装限位底座1在传动轮轴向方向的定位，即两个工装限位底座1的啮合齿啮合在两个轮系中相对应的齿槽内，其检测面1b即相互匹配，大大提高了检测时的安装效率，简化了检测步骤；通过啮合齿和齿槽的配合使得啮合部1a与传动轮的包围更精密，提高了检测精度。

本实施例中，所述啮合齿1c为2～5个；为保证工装限位底座1不发生轴向转动偏移，此处最少设置两个啮合齿，啮合齿数量的增加提高了工装限位底座1 的安装精度，但随着啮合齿数的继续增加，啮合齿的制造误差随之积累，导致工装限位底座1与传动轮的配合安装精度降低，啮合齿设置在2～5个既保证了工装限位底座1的安装精度也兼顾了工装限位底座1的制造精度，降低工装限位底座1的制造成本，本实施例中设置有3个啮合齿，其他实施例中可设置2或4或 5个啮合齿，当然在保证工装限位底座1制造精度的前提下，也可以设置更多的啮合齿，例如齿数与传动轮的齿槽数量相匹配，此处不再赘述。

本实施例中，所述检测面1b垂直于啮合部1a的中心轴线；为保证检测过程直观，本实施例中将检测面设置于垂直于啮合部1a的中心轴线，易于直观检测检测面的共面度；两个工装限位底座沿着传动轮周面转动时，两个检测面始终可保持平行，方便沿着传动轮周向检测平面度；当然检测面也可以与啮合部1a的中心轴线保持一定角度，此时检测面通过平面度确定其精度，具体此处不再赘述。

本实施例中，所述检测面1b以啮合部1a中心轴线为基准直线的垂直度不大于0.03mm；通过垂直度的要求确定检测面的制造精度，保证激光发射器2和激光接收器3的安装精度，提高检测精度。

本实施例中，所述工装限位底座为扇环薄壁状，其内弧面即为啮合部；工装限位底座1的厚度以啮合部可容纳下相应数量的啮合齿为准，设置为扇环结构，在制造工装限位底座1可先制造成环状结构，在将环状结构分解为若干个扇环结构，此结构节约制造材料，且方便工装限位底座1的制造。

本实施例中，所述啮合部1a的中心角为60～150°；理论上中心角大于0°小于等于180°即可，但中心角过小会导致包围角过小影响工装限位底座1的安装精度，中心角过大又会提高啮合部1a的制造精度，故设置为60～150°，既保证了装配精度也兼顾了工装限位底座1的制造精度，具体角度设置以可安装激光发射器2和激光接收器3为准，具体不在赘述。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。