一种针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备的制作方法

本实用新型涉及车载及储能电池模块测试技术领域，具体涉及一种针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备。

背景技术：

车载和储能电池系统的焊接一体化电池模块由多个锂电池单元通过结构胶粘结、金属绑带捆扎、激光焊接金属绑带等部件工艺组合而成。电池模块的下线检测主要包含了交流内阻检测、电压检测、绝缘阻抗检测。由于电池模块的每个检测项目都需要一定的时间，传统的人工检测差异大易出错，且有一定危险性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备，根据焊接一体化方型铝壳电池模块的特性，通过电池电压内阻和绝缘阻抗测试机构的有机结合，实现了无需人工干预的自动化快速检测。

为了达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备，所述的电池模块包含模块总压跨接片、模块上部金属绑带以及模块下部金属绑带，其特征是，包含：固定检测机构和滑动检测机构、电池电压内阻测试仪、电池绝缘阻抗测试仪以及PLC，其中：

PLC分别连接固定检测机构和滑动检测机构、电池电压内阻测试仪以及电池绝缘阻抗测试；

所述的固定检测机构和滑动检测机构两者配置相同，且分别包含上部检测头以及下部检测头；

其中，上部检测头包含：电压内阻检测探针；连接电压内阻检测探针并将其下压推送到电池模块的总压跨接片上的第一推送气缸；模块电压端绝缘阻抗检测探针；连接模块电压端绝缘阻抗检测探针并将其下压推送到电池模块的总压跨接片上的第二推送气缸；将电压内阻检测探针以及模块电压端绝缘阻抗检测探针定位至电池模块总压跨接片的移栽微调气缸以及移栽粗调气缸；

其中，下部检测头包含：顶压在电池模块上部金属绑带上的模块上部绑带绝缘阻抗检测探针；顶压在电池模块下部金属绑带上的模块下部绑带绝缘阻抗检测探针；

所述的电池电压内阻测试仪连接固定检测机构以及滑动检测机构中的电压内阻检测探针，对电池模块的开路电压以及交流内阻进行测试；

所述的电池绝缘阻抗测试仪连接固定检测机构和滑动检测机构中的模块电压端绝缘阻抗检测探针、模块上部绑带绝缘阻抗检测探针以及模块下部绑带绝缘阻抗检测探针，对电池模块进行绝缘阻抗测试。

上述的针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备，其中，还包含：

模块检测平台；

入料轨道，连接PLC，设置在模块检测平台上，规划电池模块的移动路径；

伺服滑台，连接PLC，设置在模块检测平台的一侧；

固定金属支架以及可移动金属支架，固定检测机构通过固定金属支架设置在模块检测平台的对应位置，滑动检测机构通过可移动金属支架连接伺服滑台，在伺服滑台的作用下滑动检测机构在入料轨道的移动路径方向上移动，可移动金属支架连接PLC。

上述的针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备，其中，还包含：

模块装配夹具，连接PLC，电池模块伴随模块装配夹具被推入所述的入料轨道中；

倍速链输送带，连接PLC，设置在入料轨道中，与电池模块装配夹具配合将电池模块移动至模块检测平台内。

上述的针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备，其中，还包含：

读码器，连接PLC，设置在模块检测平台的对应位置，在电池模块的移动过程中读取电池模块上的侧边条码。

上述的针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备，其中，还包含：

阻挡定位机构，连接PLC，在模块装配夹具移动到限位点以后动作以阻挡模块装配夹具沿入料轨道继续移动；

顶升机构，连接PLC，将模块装配夹具与倍速链输送带分离；

皮带微调节机构，连接PLC，在模块装配夹具与倍速链输送带分离后对电池模块的位置进行微调节。

上述的针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备，其中：

PLC连接一MES系统。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：根据焊接一体化方型铝壳电池模块的特性，通过电池电压内阻和绝缘阻抗测试机构的有机结合，实现了无需人工干预的自动化快速检测，并且成本低，效率高，测试准确度高。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图；

图2为本实用新型的左视图；

图3为本实用新型的主视图；

图4为本实用新型的固定检测机构的局部放大图；

图5为本实用新型的滑动检测机构的局部放大图；

图6为本实用新型的立体图。

具体实施方式

以下结合附图，通过详细说明一个较佳的具体实施例，对本实用新型做进一步阐述。

如图1～3、6所示，本实用新型提供了一种针对焊接一体化方形铝壳电池模块的EOL自动检测设备，所述的电池模块包含模块总压跨接片27、模块上部金属绑带25以及模块下部金属绑带26，该系统包含：固定检测机构和滑动检测机构、电池电压内阻测试仪4、电池绝缘阻抗测试仪5以及PLC，其中：

PLC分别连接固定检测机构和滑动检测机构、电池电压内阻测试仪4以及电池绝缘阻抗测试；PLC还可以连接一MES系统，实现测试数据的记录和显示，方便操作人员在MES系统的显示屏11上进行查阅；

如图4、5所示，所述的固定检测机构和滑动检测机构两者配置相同，且分别包含上部检测头以及下部检测头；

其中，上部检测头包含：电压内阻检测探针17；连接电压内阻检测探针17并将其下压推送到电池模块的总压跨接片27上的第一推送气缸16；模块电压端绝缘阻抗检测探针18；连接模块电压端绝缘阻抗检测探针18并将其下压推送到电池模块的总压跨接片27上的第二推送气缸21；将电压内阻检测探针17以及模块电压端绝缘阻抗检测探针18定位至电池模块总压跨接片27的移栽微调气缸23以及移栽粗调气缸24；

其中，下部检测头包含：顶压在电池模块上部金属绑带上的模块上部绑带绝缘阻抗检测探针19；顶压在电池模块下部金属绑带上的模块下部绑带绝缘阻抗检测探针20；

所述的电池电压内阻测试仪4连接固定检测机构以及滑动检测机构中的电压内阻检测探针17，对电池模块的开路电压以及交流内阻进行测试；

所述的电池绝缘阻抗测试仪5连接固定检测机构和滑动检测机构中的模块电压端绝缘阻抗检测探针18、模块上部绑带绝缘阻抗检测探针19以及模块下部绑带绝缘阻抗检测探针20，对电池模块进行绝缘阻抗测试。

较佳的，本实施例中，本实用新型系统还包含模块检测平台；入料轨道1，连接PLC，设置在模块检测平台上，规划电池模块的移动路径；伺服滑台10，连接PLC，设置在模块检测平台的一侧；固定金属支架15以及可移动金属支架22，固定检测机构通过固定金属支架15设置在模块检测平台的对应位置，滑动检测机构通过可移动金属支架22连接伺服滑台10，在伺服滑台10的作用下滑动检测机构在入料轨道1的移动路径方向上移动，可移动金属支架连接PLC；模块装配夹具6，连接PLC，电池模块伴随模块装配夹具6被推入所述的入料轨道1中；倍速链输送带2，连接PLC，设置在入料轨道1中，与电池模块装配夹具6配合将电池模块移动至模块检测平台内。

另一些实施例中，还可以包含读码器3，连接PLC，设置在模块检测平台的对应位置，在电池模块的移动过程中读取电池模块上的侧边条码；阻挡定位机构9，连接PLC，在模块装配夹具6移动到限位点以后动作以阻挡模块装配夹具6沿入料轨道1继续移动；顶升机构8，连接PLC，将模块装配夹具6与倍速链输送带2分离；皮带微调节机构7，连接PLC，在模块装配夹具6与倍速链输送带2分离后对电池模块的位置进行微调节。

本实用新型的工作原理是，固定检测机构与滑动检测机构主要区别在于固定检测机构采用固定金属支架15，使得安装于其上的检测探头沿入料轨道的位移方向固定，滑动检测机构采用安装在伺服滑台上10的可移动金属支架22，使得安装于其上的检测探头沿入料轨道的位移方向可移动，这样模块推送至测试平台后，检测机构一端固定，另一端可根据模块长度进行调节。检测时，固定检测机构和滑动检测机构上的电压内阻检测探针17同时下压，持续数秒，完成对电池模块总压和交流内阻的测试。绝缘阻抗探针18、19、20都由绝缘套包裹，检测时顶出，绝缘阻抗检测数据分为两组，固定检测机构和滑动检测机构上的各3根绝缘阻抗检测探针为一组。检测时，电池模块电压端绝缘阻抗检测探针18下压在模块总压跨接片27上，模块上部绑带绝缘阻抗检测探针19顶压在模块上部金属绑带25，模块下部绑带绝缘阻抗探针20顶压在模块下部金属绑带26，持续数秒，一组测完松开探针，延迟数秒后，进行另一组测试。测试完毕，数据显示在MES数据显示屏上，并由电脑自动判断进行后续处理。

尽管本实用新型的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本实用新型的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本实用新型的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本实用新型的保护范围应由所附的权利要求来限定。