本发明属于增压油管压力检测技术领域，特别涉及一种可循环高强度长寿命的增压油管压力检测技术。
背景技术：
从广义上理解，压力管道是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。压力管道是管道中的一部分，管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的，由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。压力管道长径比很大，极易失稳，受力情况比压力容器更复杂。压力管道内流体流动状态复杂，缓冲余地小，工作条件变化频率比压力容器高。
现在的，主要存在以下几个问题：
1、压力管道在制造安装过程中易产生缺陷：冶炼缺陷,如缩管、气孔非金属夹杂物等；轧制缺陷,如夹层、折叠、发纹、拉痕、白点等；机加工缺陷,几何形状或尺寸不符、冲压裂纹等；热处理过程中产生得缺陷,如材料变脆、热处理裂纹等；管道焊接缺陷是压力管道中普遍存在也是最多的缺陷，压力管道最常见的焊接缺陷为:未焊透、未熔合、气孔、夹渣和裂纹等。这些缺陷的存在使得压力管道在制备后的使用过程中极易损坏，从而导致一些重大损失。
2、现有的压力管道检测技术不系统，不完善，较为落后，易出现缺检漏检的情况。
技术实现要素：
发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种压力检测技术，通过一系列科学有效的检测，使得压力管道在制备后得以有效检测是否符合标准，从而将不合格产品返厂重做，避免了因不合格产品在市面上流通造成使用过程中损坏产生的损失；该技术通过宏观检查、电阻测定、无损检测和理化检验，使得检测技术系统而完善，且在无损检测时采用最先进的声发射检测，对于大多数无损检测方法来说，缺陷的形状和大小、所处位置和方向都是很重要的，因为这些缺陷特性参数直接关系到缺陷漏检率。而对声发射法来说，缺陷所处位置和方向并不重要，也就是缺陷所处位置和方向并不影响声发射的检测效果，这样的检测方式使得检测结果更严谨，更科学。
技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种可循环高强度长寿命的增压油管压力检测技术，其特征在于：包括以下步骤：
①宏观检查：包括目视检查、放大镜检查、焊缝检验尺测量、手电筒照射检查、内窥镜检查、红外成像仪检查；
②电阻测定；
③无损检测：包括射线检测、超声波检测、磁粉检测和渗透检测、涡流检测和声发射检测；
④理化检验：包括化学成分分析、金相检验和硬度测试。
本发明中所述的目视检查的检测对象包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其它连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到规范和工程设计的要求；所述目视检查的检测顺序为先结构后表面、从整体到局部、从宏观到微观；所述目视检测内容有泄漏检查、防腐层检查、振动检查、位置检查、挠曲、下沉及异常变形检查；支吊架检查、管道组成件（管子、阀门、法兰、膨胀节等）检查；阴极保护装置检查；蠕胀测点检查、标识检查、焊接接头检查和表面腐蚀检查；所述目视检查时，如对肉眼检查有怀疑的部位，如对肉眼检查有怀疑的部位，采用放大镜检查，检查是否有肉眼很难发现的表面细小的裂纹、弧坑、气孔等缺陷。
本发明中所述的焊缝检验尺检查包括以下步骤：
①测量焊缝余高：将主尺的工作面平行于管道的轴线方向紧贴着管道表面，然后滑动高度尺与焊缝接触，此时高度尺的所指示值，即为焊缝高度尺寸，焊缝高度尺寸不高于2mm；
②测量焊缝错边量：首先将主尺的工作面平行于管道的轴线方向紧贴着焊缝的一侧，然后滑动高度尺与焊缝的另一侧接触，此时高度尺的所指示值，即为错边量尺寸，错边量尺寸不得高于1.5mm；
③测量焊脚高度：用主尺的工作面靠紧焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件的另一边接触，观察和记录高度尺的指示线，指示值即为焊脚高度尺寸，焊脚高度尺寸不得高于2mm；
④测量焊角厚度（焊喉）：首先把工作面两侧分别与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值即为焊角厚度(焊喉)尺寸，焊角厚度(焊喉)尺寸不得高于4mm；
⑤测量咬边(点蚀)深度：用主尺的工作面靠紧管道表面，然后使用咬边尺测量咬边(点蚀)深度，看咬边尺指示值,即为咬边深度尺寸，咬边深度尺寸不得高于0.5mm。
本发明中所述的手电筒照射检查的操作方法为在对管道做目视检查时，可用手电筒贴着管道表面平行照射,此时管道表面的微浅坑槽和细微裂纹都能清楚地显显示出来,鼓包和变形的凹凸不平现象也能够看得更清楚。
本发明中所述的内窥镜检查中的内窥镜选自硬性内窥镜、纤维内窥镜和电子视频内窥镜中的一种。
本发明中所述的电阻测定为万用表测量，其操作方法为先将万用表挡位调到欧姆档,选择合适的倍率,将黑红表笔分别先一端接触管道另一端接地，读出显示器上显示的电阻数a1，a1不得大于80ω；再更换倍率，将黑红表笔分别先一端接触上法兰另一端接触下法兰，读出显示器上显示的电阻数a2，a2不得大于0.02ω。
本发明中所述的射线检测的操作方法为把射线源、工件和胶片按一定的相互位置进行布置,一般把被检的物体安放在距离射线检测设备符合射线检测标准要求的距离范围内，把胶片盒紧贴在试样背后，让射线照射适当的时间(根据曝光曲线选择)进行曝光。把曝光后的胶片在暗室中进行显影、定影、水洗和干燥。将干燥的底片放在观片灯的显示屏上观察,根据底片的黑度和图像来判断存在缺陷的种类、大小和数量。随后按相应的射线检测标准(nb/t 47013),对缺陷进行评定和分级；所述射线检测的检测设备选自x射线探伤机、γ射线探伤机、高能射线探伤设备中的一种。
本发明中所述的渗透检测的操作方法包括以下几个步骤：
①渗透：首先将试件浸渍于渗透液中,或者用喷雾器或刷子把渗透液涂在试件表面。试件表面有缺陷时,渗透液就渗入缺陷；
②清洗：待渗透液充分地渗透到缺陷内之后,用水或清洗剂把试件表面的渗透液洗掉；
③显像：把显像剂喷撒或涂敷在试件表面上,使残留在缺陷中的渗透液吸出,表面上形成放大的黄绿色荧光或者红色的显示痕迹；
④观察：荧光渗透液的显示痕迹在紫外线照射下呈黄绿色,着色渗透液的显示痕迹在自然光下呈红色，用肉眼观察就可以发现很细小的缺陷。
本发明中所述的声发射检测技术主要包括以下两个基本步骤：
①密封注水，密封管道两端口，向管道内注水并保持水压稳定于规定试验压力，期间压力下降可注水补压，补压压力不高于规定试验压力；
②布置声发射仪，将声发射仪检测用传感器置于管道外表面，观测声发射仪数据变化。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：
1、本发明提供了一种压力检测技术，通过一系列科学有效的检测，使得压力管道在制备后得以有效检测是否符合标准，从而将不合格产品返厂重做，避免了因不合格产品在市面上流通造成使用过程中损坏产生的损失；
2、本发明所述的一种压力检测技术通过宏观检查、电阻测定、无损检测和理化检验，使得检测技术系统而完善，且在无损检测时采用最先进的声发射检测，.对于大多数无损检测方法来说，缺陷的形状和大小、所处位置和方向都是很重要的，因为这些缺陷特性参数直接关系到缺陷漏检率。而对声发射法来说，缺陷所处位置和方向并不重要，也就是缺陷所处位置和方向并不影响声发射的检测效果，这样的检测方式使得检测结果更严谨，更科学。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例1
一种可循环高强度长寿命的增压油管压力检测技术，包括以下步骤：
①宏观检查：包括目视检查、放大镜检查、焊缝检验尺测量、手电筒照射检查、内窥镜检查、红外成像仪检查；
②电阻测定；
③无损检测：包括射线检测、超声波检测、磁粉检测和渗透检测、涡流检测和声发射检测；
④理化检验：包括化学成分分析、金相检验和硬度测试；
实施例2
一种可循环高强度长寿命的增压油管压力检测技术，包括以下步骤：
①宏观检查：包括目视检查、放大镜检查、焊缝检验尺测量、手电筒照射检查、内窥镜检查、红外成像仪检查；
②电阻测定；
③无损检测：包括射线检测、超声波检测、磁粉检测和渗透检测、涡流检测和声发射检测；
④理化检验：包括化学成分分析、金相检验和硬度测试；
另有，所述目视检查的检测对象包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其它连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到规范和工程设计的要求；所述目视检查的检测顺序为先结构后表面、从整体到局部、从宏观到微观；所述目视检测内容有泄漏检查、防腐层检查、振动检查、位置检查、挠曲、下沉及异常变形检查；支吊架检查、管道组成件（管子、阀门、法兰、膨胀节等）检查；阴极保护装置检查；蠕胀测点检查、标识检查、焊接接头检查和表面腐蚀检查；所述目视检查时，如对肉眼检查有怀疑的部位，如对肉眼检查有怀疑的部位，采用放大镜检查，检查是否有肉眼很难发现的表面细小的裂纹、弧坑、气孔等缺陷。
此外，所述焊缝检验尺检查包括以下步骤：
①测量焊缝余高：将主尺的工作面平行于管道的轴线方向紧贴着管道表面，然后滑动高度尺与焊缝接触，此时高度尺的所指示值，即为焊缝高度尺寸，焊缝高度尺寸不高于2mm；
②测量焊缝错边量：首先将主尺的工作面平行于管道的轴线方向紧贴着焊缝的一侧，然后滑动高度尺与焊缝的另一侧接触，此时高度尺的所指示值，即为错边量尺寸，错边量尺寸不得高于1.5mm；
③测量焊脚高度：用主尺的工作面靠紧焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件的另一边接触，观察和记录高度尺的指示线，指示值即为焊脚高度尺寸，焊脚高度尺寸不得高于2mm；
④测量焊角厚度（焊喉）：首先把工作面两侧分别与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值即为焊角厚度(焊喉)尺寸，焊角厚度(焊喉)尺寸不得高于4mm；
⑤测量咬边(点蚀)深度：用主尺的工作面靠紧管道表面，然后使用咬边尺测量咬边(点蚀)深度，看咬边尺指示值,即为咬边深度尺寸，咬边深度尺寸不得高于0.5mm；
另，所述手电筒照射检查的操作方法为在对管道做目视检查时，可用手电筒贴着管道表面平行照射,此时管道表面的微浅坑槽和细微裂纹都能清楚地显显示出来,鼓包和变形的凹凸不平现象也能够看得更清楚。
再有，所述内窥镜检查中的内窥镜选自硬性内窥镜、纤维内窥镜和电子视频内窥镜中的一种。
除此之外，所述电阻测定为万用表测量，其操作方法为先将万用表挡位调到欧姆档,选择合适的倍率,将黑红表笔分别先一端接触管道另一端接地，读出显示器上显示的电阻数a1，a1不得大于80ω；再更换倍率，将黑红表笔分别先一端接触上法兰另一端接触下法兰，读出显示器上显示的电阻数a2，a2不得大于0.02ω。
再者，所述射线检测的操作方法为把射线源、工件和胶片按一定的相互位置进行布置,一般把被检的物体安放在距离射线检测设备符合射线检测标准要求的距离范围内，把胶片盒紧贴在试样背后，让射线照射适当的时间(根据曝光曲线选择)进行曝光。把曝光后的胶片在暗室中进行显影、定影、水洗和干燥。将干燥的底片放在观片灯的显示屏上观察,根据底片的黑度和图像来判断存在缺陷的种类、大小和数量。随后按相应的射线检测标准(nb/t 47013),对缺陷进行评定和分级；所述射线检测的检测设备选自x射线探伤机、γ射线探伤机、高能射线探伤设备中的一种。
除此之外，所述渗透检测的操作方法包括以下几个步骤：
①渗透：首先将试件浸渍于渗透液中,或者用喷雾器或刷子把渗透液涂在试件表面。试件表面有缺陷时,渗透液就渗入缺陷；
②清洗：待渗透液充分地渗透到缺陷内之后,用水或清洗剂把试件表面的渗透液洗掉；
③显像：把显像剂喷撒或涂敷在试件表面上,使残留在缺陷中的渗透液吸出,表面上形成放大的黄绿色荧光或者红色的显示痕迹；
④观察：荧光渗透液的显示痕迹在紫外线照射下呈黄绿色,着色渗透液的显示痕迹在自然光下呈红色，用肉眼观察就可以发现很细小的缺陷。
进一步地，所述声发射检测技术主要包括以下两个基本步骤：
①密封注水，密封管道两端口，向管道内注水并保持水压稳定于规定试验压力，期间压力下降可注水补压，补压压力不高于规定试验压力；
②布置声发射仪，将声发射仪检测用传感器置于管道外表面，观测声发射仪数据变化。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。