用于检测断路器中固定触头支架的轴承支架的检具的制作方法

本实用新型属于一种塑壳式断路器中主要零部件的检测工具，特别是涉及一种主要是适用于630a、800a塑壳式断路器产品的用于检测断路器中固定触头支架的轴承支架的检具。

背景技术：

在目前塑壳断路器轴承支架(如图1)为一反一正两个对称零件，这一反一正两个零件必须同时合格，才能保证其在产品中发挥作用，作为塑壳断路器中的重要零件，对机构连接、机构中触头支架位置固定、触头支架翻转、保证开距、超程、终压力起着关键的作用，尤其是触头三相位置一致性，超程、开距、终压力一致性都会因轴承的质量水平而发生变化。但是，轴承支架零件本身结构复杂，基准面小，被测对象不在一个面上如图1a、b之间的尺寸h，以及图1a中的轴承支架中用于固定于断路器基座上的轴承支架侧板的矩形底面27到轴承支架主体26上的连接触头支架的孔25中心的距离l，并且图1a中的被测对象x、y是由在轴承支架主体26上的梯形凸台11的凸台底部四个角的尖端点中，距轴承支架上用于连接触头支架的孔25最近的一个角的尖端点24可称为梯形凸台11的检测点，此尖端点24分别到矩形底面27的扩展平面间的距离x和到轴承支架主体26上的垂直于矩形底面27的一个边之间的距离y。这些尺寸至关重要，h尺寸中的两个螺纹孔71、72用于轴承支架与断路器基座的连接，通过这两个螺纹孔将轴承轴承支架侧板的矩形底面27固定连接在断路器基座中，使轴承支架6稳固安装在断路器基座当中，当矩形底平面27与基座相应位置贴合时，决定了轴承支架主体26中的用于连接机构中触头之架的孔25的位置，即决定了两个螺纹孔71、72到连接触头支架的孔25的水平垂直距离，即过两个螺纹孔71、72的圆心连线作的垂直于所述的矩形底面27的平面，与过连接触头支架的孔25的，且与之平行的一条平行线间的距离为h；也就是说，h、l两个尺寸决定了机构中用于触头上下翻转的触头支架在机构中的位置，它的合格程度影响到触头支架翻转的行程和角度，继而影响到动触头与静触头的接触面积和接触角度，以及开距、超程、终压力等相关参数，当h、l两个尺寸或大或小时，动静触头的接触面积会随着接触角度不能达到0或180，抑或因尺寸或大或小造成接触面不能完全对应，而造成接触面积变小，直接造成动、静触头接触面积小，或造成超程不够大，影响导电性能和分断时电弧对触头的损伤，或者直接影响到机构的翻转，而、x、y两个尺寸是用于限制机构中触头支架无限向上翻转的支架的运动定位尺寸，当该两个尺寸过小时造成触头开距小，影响产品特性，当该两个尺寸过大时触头支架可能会大幅翻转，超过机构允许的张开极限，造成跳闸后的二次合闸不可靠或者假合闸情况。以往在检查该四项尺寸时都采用辅助量块，然后检查者要用力压制轴承支架，利用高度尺测量，或三维影像仪投影检测，由于是轴承支架主体为多边形，多凸凹的异型零件，定位极不准确，又因被测位置为尖点，在高度尺滑动的过程中，极难准确找到切点，增加检测误差，若用投影仪测量，又因轴承h尺寸的两个被测元素不在一个平面上，而无法检测，总而言之，以上方法都不能准确检测到x、y和h、l至关重要的尺寸，不仅精度差，而且速度极慢，影响效益，还造成工时浪费。

技术实现要素：

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种不用人手定位，又能清楚准确检测关键尺寸的用于检测断路器中固定触头支架的轴承支架的检具。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：它包括有一个胎具、第一、二穿钉和第一、二检轴；所述的胎具是一个由一个长方形的底面板和两个彼此垂直固连，并又都垂直固连于所述底面板的长方形左、右面板组成了一个盒形的一个底角三面墙形的胎具主体；在所述的胎具主体的所述右面板上有一个右面板圆通孔和一个右面板方通孔；在所述的底面板上有一个底面板圆通孔；在所述左面板上有一个左面板方通孔；所述的右面板圆通孔和底面板圆通孔在所述胎具主体上的位置和大小关系为，当将被检测轴承支架的用于固定在基座上的轴承支架侧板的矩形底面贴附在所述右面板内侧，同时所述被检测轴承支架的轴承支架主体恰好也可贴附在所述的底面板上时，所述的右面板圆通孔恰好与所述被检测轴承支架的轴承支架侧板上的用于连接动触头和脱扣热元件的圆孔相重合，且孔径一致；而所述底面板上的底面板圆通孔恰好与所述轴承支架主体上用于连接触头支架的孔相重合且孔径一致；所述的第二穿钉为带有第二穿钉帽和圆柱体本体的穿钉，且在所述第二穿钉圆柱体本体的前端有一个直径小于所述第二穿钉圆柱体本体直径的小圆柱体，且在此小圆柱体的圆形端部有一个在所述圆形端部径向上突出的第二穿钉圆弧形端凸，在所述第二穿钉帽上面有一个用于旋转其所述第二穿钉圆柱体本体的螺丝刀用凹槽，所述第二穿钉圆柱体本体的半径及所述圆弧形端凸外缘半径为恰好可穿过所述右面板圆通孔；所述的第一穿钉为带有第一穿钉帽和圆柱体本体的穿钉，且在所述第一穿钉圆柱体本体的前端有一个直径小于所述第一穿钉圆柱体本体直径的小圆柱体，且在此小圆柱体的圆形端部有一个在所述圆形端部径向上突出的第一穿钉圆弧形端凸，在所述第一穿钉帽上面有一个用于旋转其所述圆柱体本体的螺丝刀用凹槽，所述第一穿钉圆柱体本体的半径及所述第一穿钉圆弧形端凸外缘半径为恰好可穿过所述底面板圆通孔；在所述的右面板圆通孔及所述底面板圆通孔的外侧端部分别各有一个径向向圆孔中心方向突出的圆弧凸，当如上所述被检测轴承支架的轴承支架侧板的矩形底面与轴承支架主体同时分别贴附在所述右面板与底面板上时，所述的第二、一穿钉的各自的所述小圆柱体上的圆弧形端凸，在分别穿过所述被检测轴承支架上的用于连接动触头和脱扣器热元件的圆孔和用于连接触头支架的孔再分别穿过所述右面板圆通孔和所述底面板圆通孔时，可避开所述的圆弧凸而穿过去，且当所述第二、一穿钉的圆柱形本体旋转到一定角度后，所述的第二、一穿钉上的所述圆弧形端凸的内面可分别从所述右面板圆通孔和底面板圆通孔上的圆弧凸的外侧与之重合并压紧锁住所述被检测轴承支架；所述的第一检轴是一个长柱型长方体，在所述长柱型长方体的一个长方形端部的一短边侧面上，有一个下凹的台阶台，所述的台阶台与所述短边侧面间的高度差为x尺寸的公差范围，所述左面板上的方通孔的位置与方向为当如上所述被检测轴承支架的轴承支架侧板的矩形底面与轴承支架主体同时分别贴附在所述右面板与底面板上时，且如上所述第二、一穿钉圆弧形端凸的内面可分别从所述右面板圆通孔和底面板圆通孔上的圆弧凸的外侧与之重合并压紧锁住所述被检测轴承支架时，将第一检轴以所述台阶台面朝向所述轴承支架主体上梯形凸台的方向从所述胎具主体左面板上的方通孔中为间隙配合的由所述胎具主体的外侧穿进来，并将所述第一检轴沿着所述左面板方通孔向梯形凸台的方向推动时，第一检轴的所述台阶台面可通过梯形凸台的检测点并且第一检轴的所述短边侧面不能通过梯形凸台的检测点；所述的第二检轴是一个带有扁锥头的长方体形长柱，在所述的第二检轴所述带有扁锥头的尖端为一个窄平面，所述窄平面的宽度是y尺寸的公差；所述的右面板方通孔的位置和方向为，当如上所述被检测轴承支架的轴承支架侧板的矩形底面与轴承支架主体同时分别贴附在所述右面板与底面板上，所述的右面板圆通孔恰好与所述被检测轴承支架的轴承支架侧板上的用于连接动触头和脱扣器热元件的圆孔相重合；而所述底面板上的底面板圆通孔恰好与所述轴承支架主体上用于连接触头支架的孔相重合时；将所述第二检轴以所述扁锥头的尖端形成的尖端线垂直于所述右面板的板面的方向由所述右面板方通孔从所述右面板外侧穿过所述右面板，第二检轴沿着所述的右面板方通孔以间隙配合方式恰好向所述被检测轴承支架的轴承支架主体上的梯形凸台的方向推进时，所述第二检轴的锥形头的前端所述的窄平面不能通过梯形凸台的检测点。

本实用新型具有的优点和积极效果是：具有操作简单，加工方便(仅使用线切割及电火花即可完成)，易于携带，便于存放等特点，而且成本低，利用率高，据初步统计，其检测速度是三维投影仪检测速度的20倍，是高度尺检测的25倍，可大大提高工作效率，降低劳动强度，同时极大的节约成本。

附图说明

图1a是被检测轴承支架的主视图；

图1b是图1a的左视图；

图1c是被检测轴承支架的立体结构示意图；

图2b是本实用新型的胎具的主视图；

图2a是图2b的右视图；

图2c是图2b的a-a剖视图；

图2d是本实用新型胎具的立体结构示意图；

图2e是图2b的俯视图；

图2f是图2b的局部放大图；

图2g是图2e的局部放大图；

图3a是本实用新型第一穿钉的主视图；

图3b是图3a的左视图；

图3c是3a的俯视图；

图3d是本实用新型第一穿钉的立体结构示意图；

图4a是本实用新型第二穿钉的主视图；

图4b是图4a的左视图；

图4c是图4a的俯视图；

图4d是本实用新型第二穿钉的立体结构示意图；

图5a是本实用新型第一检轴的主视图；

图5b是图5a的俯视图；

图5c是本实用新型第一检轴的立体结构示意图；

图6a是本实用新型第二检轴的主视图；

图6b是图6a的俯视图；

图6c是本实用新型第二检轴的立体结构示意图；

图7a是图7b的i的局部放大图；

图7b是图8-c的后视图；

图8-c是本实用新型是装配被检测轴承支架和第一检轴后的主视图；

图9-d是图9f的iii的局部放大图；

图9e是图9f的ii的局部放大图；

图9f是图8c的a-a剖视图；

图10g是图8c的俯视图；

图10h是装配被检测轴承支架和第一检轴后的立体结构示意图；

图11是装配被检测轴承支架和第二检轴后的立体结构示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

如图1、2、3、4、5、6、7a、7b、8c、9d、9e、9f、10g、10h、11所示，要检测x、y和h、l四个尺寸，必须要固定基准，其四个尺寸的基准可选同一位置，即被检测轴承支架6中的用于将被检测轴承支架6固定于基座底面的轴承侧板矩形底平面27，该平面与承载连接机构中用于触头支架的孔25以及限制触头支架翻转的梯形凸台11的轴承支架主体26垂直，且与轴承支架主体26上的位于用于限制触头支架翻转的梯形凸台11最右侧的垂直直线50在同一平面。

该检具首先需制作一个胎具的胎具主体1，和第一、二穿钉39、60以及第一、二检轴15、51。

将被检测轴承支架6装入胎具主体1中，使被检测轴承支架6的矩形底平面27紧贴在胎具主体1的右面板3上同时被检测轴承支架6的用于将被检测轴承支架6固定于基座的轴承支架侧板的矩形底平面27上的用于连接动触头和脱扣器热元件的过度圆孔29恰好与胎具主体1的右面板3上的圆孔34完全对应，同时，被检测轴承支架6的轴承支架侧板的矩形底面27上的两个用于连接基座的螺纹孔恰好穿坐在胎具主体1的右面板3上的两个与螺纹孔71、72大小相近的两个圆柱54、52上，圆柱54、52的直径较螺纹孔71、72直径差为0.02mm，且圆柱54、52直径小于螺纹孔71、72直径，将第二穿钉60通过被检测轴承支架6的矩形底平面27上的圆孔29和胎具主体1的右面板3上的圆孔34并且第二穿钉60在圆柱体本体22上的小圆柱23上的突出圆弧形端凸20避开胎具主体1的右面板3上的圆孔34最后端的突出圆弧凸21，使第二穿钉60的帽8的下平面37紧贴在被检测轴承支架6轴承支架侧板的上平面30上，用相应工具插在第二穿钉60的帽8上的开口41内，任意方向转动第二穿钉60，使第二穿钉60上小圆柱23上的突出圆弧形端凸20旋转到胎具主体1的右面板3上的圆孔34最后端的突出圆弧凸21的下方。此时，第二穿钉60的帽8的下平面37到第二穿钉60上的小圆柱23上的突出圆弧形端凸20上平面的距离等于被检测轴承支架6的轴承支架侧板的矩形上平面30到胎具主体1的右面板3的后平面62的距离，被检测轴承支架6的轴承支架侧板的矩形底平面27被压制在胎具主体1的右面板3上固定。此时，被检测轴承支架6中的用于支撑触头支架的孔25以及带有限制触头支架翻转的梯形凸台11的轴承支架主体26的底平面28紧贴在胎具主体1的底面板9上，同时轴承支架主体26上的圆孔25恰好与胎具主体1的底面板9上的圆孔35完全对应，然后将第一穿钉39通过轴承支架主体26和胎具主体1上底面板9上的圆孔35并且第一穿钉39圆柱形本体16上的小圆柱17上的突出圆弧形端凸19避开胎具主体1的底面板9上的圆孔35下端的突出圆弧凸18，使第一穿钉39的帽7的下平面38紧贴在轴承支架主体26的上平面上63上，用相应工具插在第一穿钉39的帽7上的开口42内，任意方向转动第一穿钉39，使第一穿钉39上的小圆柱17上的突出圆弧形端凸19旋转到胎具主体1的底面板9上的圆孔35下端的突出圆弧凸18的下方，同时以任何方式都不能将第一穿钉39撬动，此时认为被检测轴承支架6的h、l尺寸合格，并且被检测轴承支架6轴承支架侧板上的矩形平面27与轴承支架主体26垂直。以上这一步不仅实现了对被检测轴承支架6的h、l尺寸的检测，同时满足了x、y尺寸检测的定位。接下来对x、y两个尺寸进行检测，将第一检轴15以台阶台4的面朝向轴承支架主体26上梯形凸台11的方向从胎具主体1左面板12上的方孔31中由胎具主体1外侧穿进来，第一检轴15的最大矩形截面64与胎具主体1左面板12上的方孔31为间隙配合。将第一检轴15沿着方孔31向梯形凸台11的方向推动，当第一检轴15的台阶台4的面通过梯形凸台11的检测点24并且当第一检轴15的短边侧面2不能通过梯形凸台11的检测点24时x尺寸合格，第一检轴15的台阶台4的面与靠近短边侧面2的平面的落差就是x尺寸的公差。然后，将第二检轴51以锥形头面53朝向轴承主体26上梯形凸台11的方向从胎具主体1右面板3上的方孔32中穿进来，第二检轴51的最大矩形截面65与胎具主体1右面板3上的方孔32为间隙配合。将第二检轴51沿着方孔32向梯形凸台11的方向推动，当第二检轴51的锥形头的前端小平面53不能通过梯形凸台11的检测点24时y尺寸合格。第二检轴51的锥形头的前端小平面53的宽度就是y尺寸的公差。被检测轴承支架6是两个对称的零件分左右一起使用，而另一个轴承支架与所述轴承支架方向相反且完全对称的，所以另一个轴承支架的检测方式与之完全相同，只是结构布局方向相反，不再赘述。