一种基坑式振动试验台的车辆加载移位适应装置的制作方法

本实用新型涉及车辆领域，更具体地，涉及一种基坑式振动试验台的车辆加载移位适应装置。

背景技术：

在车辆行驶过程中工况情况复杂，为了优化提升车辆在多变复杂的环境行驶过程的性能，需要对车辆进行进行悬挂系统实验，从而进一步优化其结构与参数，提升车辆行驶过程中的减震性能，本车辆实验方式采用室内台架实验，而且为全车悬挂系统台架试验，全车悬挂系统台架试验是将整车安置在实验台上，每个车轮下面有一个激振器，按照路面行驶状况，对各个车轮进行激振，再现路试状态。这种试验方式能在室内模拟道路行驶工况，不受天气条件的限制，试验过程中还可以剔除对车体振动、悬挂系统耐久性和可靠性影响较为次要的因素，大大缩短试验时间历程。

振动试验台目前主要有直接安装在水平地面上的振动平台，对于一般车辆可以采用此类方式；另一种是基坑式振动试验台，对于重载车辆和履带式车辆由于其质量大，加载时所需加载力大，噪声大，对周围环境影响较大，需要建立地基和设置隔震装置，因此采用基坑式振动试验台。

如何将车辆运输至试验平台上是该试验的一个主要问题，目前在悬挂系统台架试验中普遍采用的运输方式有两种：第一种是用吊钩将车体勾住通过行车将车辆输送至试验平台上，第二种是将振动平台与水平路面上设置斜坡将车辆开上振动平台。第一种方式主要存在三大缺点：其一，由于车辆质量较大，采用该方式启动较慢；其二，由于车辆质量较大，根据牛顿第一运动定律具有的惯性也就越大，车辆被吊在空中在行车行进过程中车辆会有较大摆动，具有较大安全隐患而且需要等到其摆动停止后才能将车辆放下至实验平台上；其三，即使车辆静止下来后，由于需要将其精准放置在指定位置，在绝当多数情况下难以一次成功，因此需要启动行车重新调整位置，而此过程之中又将产生晃动，往往需要经过多次循环才能将车辆放置在指定位置，延长了移位周期，加大了其移位过程中的危险性。第二种方式虽然安全性更高，但是任然精度不够，车辆往往难以一次开到指定位置需要多次调整，而在调整过程中又可能产生其他偏差，而且只能适应轮式车辆车型，对于履带式车辆无法采用此方式，目前，能够用于履带车辆的振动测试移位装置，还处于空白阶段。基于此背景研发一种具有高安全性，稳定性，及较高精度和高适应性的基坑式振动试验台的车辆加载移位适应装置，具有重要意义。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型内容提供了一种操作方便且结构简单，且具有较高安全性，稳定性，及较高精度和高适应性的基坑式振动试验台的车辆加载移位适应装置

本实用新型所采用的技术方案是：一种用于车辆振动测试的移位装置，主要包括三大部分：平面移位机构，竖直移位机构，旋转平台。

平面移位机构：包括y向运动执行机构，x向运动执行机构；y方向上的运动主要通过液压马达驱动八杆机构的运动实现，八杆机构包括：曲柄、第一连杆、提拉杆、拉臂、液压缸、第二连杆、第三连杆和执行杆；液压马达主轴旋转带动曲柄旋转，曲柄旋转带动第一连杆运动，从而带动提拉杆摆动，进而使得拉臂运动并带动第二连杆和第三连杆运动，同时拉臂运动也带动液压缸运动改变其行程，从而改变整个机构的行程，第二连杆和第三连杆运动，带动执行杆运动，进而带动移位装置运动，实现移位装置在y方向上的运动。x方向上的运动主要由圆柱直线导轨，螺杆和升降台之间的运动实现，x向导轨指的是导轨平行于直角坐标系中的x轴，圆柱直线导轨，由两条固定在导向座上的圆柱直线导轨导轨组成，升降台通过其底座上安装有螺杆和圆柱直线导轨，由液压马达驱动螺杆转动从而带动升降台在圆柱直线导轨上移动，完成x方向上的运动。

竖直移位机构：包括移位装置底座、液压缸、支撑杆和下负重板，液压缸缸体尾部与移位装置底座尾部铰接，液压缸活塞杆与支撑杆铰接，两侧支撑杆之间通过轴连接，通过调节液压缸行程带动其所连接的支撑杆的位置变化，从而调节平台的升降，完成竖直方向的运动。

旋转平台：包括蜗轮、蜗杆、液压马达、连接座、上负重板、下负重板和支撑脚；小带轮安装在电机主轴上，大带轮安装在连接座底部，通过同步带与小带轮相连，连接座上部通过螺钉安装在上负重板底部，上负重板及其连接部分重量通过下负重板凸出立柱部分落在下负重板上，且与下负重板凸出立柱部分之间接触光滑，下负重板由支撑杆支撑；由液压马达驱动蜗杆转动从而带动蜗轮转动，通过蜗轮带动连接座及其所连接的上负重板发生转动，使车辆满足正确的激振位置。支撑脚安装在上负重板立柱上并组成转动副，可以转动一定角度，且支撑脚为伸缩式结构，支撑脚能够伸出一段长度从而增大实际可托车辆底盘面积，满足不同车辆大小不一的底盘。

本实用新型优势在于：该实用新型设计了一种八杆机构，使移位机构实现了y方向上的移位；同时通过电机驱动螺杆带动滑座运动，使移位装置实现了x方向上的移位；结构紧凑能够满足车辆在基坑振动区域所要求达到的平面位置。针对振动区域与地面的高度差，通过液压缸和支撑杆的作用使得移位装置能实现竖直方向上的移位，能够满足车辆在基坑振动区域所要求达到的竖直方向的位置；根据车辆驶入移位装置上的角度不同，可以调节旋转平台，从而使得车辆获得正确的激振位置，对于不同车辆，可以调节支撑脚，使其能满足不同车辆底盘，具有高适应性的特点。

附图说明

图1为平面布局图。

图2为等轴测视图。

图3为正视图。

图4为左图。

图5为支撑脚俯视图。

图6为实施方式流程图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

本实用新型采用的技术方案为一种基坑式振动试验台的车辆加载移位适应装置，该装置由三大部分组成，分别为平面移位机构、竖直移位机构和旋转平台，为了更简单直观的表达，现结合图示分述表达。

平面移位机构：如图2所示，包括第一液压马达1、曲柄2、第一连杆3、液压缸4、圆柱直线导轨5、提拉杆14、拉臂15、第二连杆16、第三连杆23、执行杆24、固定三脚架25、滑轮26、固定板17、电机18和螺杆19。其中，曲柄2、第一连杆3、提拉杆14、拉臂15、液压缸4、第二连杆16、第三连杆23和执行杆24组成八杆机构；第一液压马达1的输出轴上装有曲柄2，第一液压马达1用以为平面移位机构提供动力；第一连杆3的一端连接曲柄2，第一连杆3的另一端与提拉杆14连接，提拉杆14中部铰接在固定三脚架25上，另一端与第二连杆16以及拉臂15的一端铰接，第二连杆16的另一端与执行杆24铰接，拉臂15另一端与液压缸4和第三连杆23中部铰接，第三连杆23一端与执行杆24铰接另一端与地面上支撑座铰接，执行杆24一端与移位装置底座27固定连接。移位装置底座27下安装有圆柱直线导轨5，螺杆19和电机18固定在固定板17上，螺杆19一端固定在固定板上，穿过滑座13螺纹孔完成安装另一端通过联轴器与电机18主轴完成联接，滑轮26安装在移位装置底座上。

竖直移位机构：如图2所示，包括滑座13、液压缸12、支撑杆6、下负重板10和液压缸活塞杆11。液压缸12的缸体尾部与滑座13底部铰接，液压缸12的液压缸活塞杆11与支撑杆6铰接，两侧支撑杆6之间通过轴连接，同时支撑杆6还与下负重板10铰接。

旋转平台：如图2所示，包括蜗轮7、蜗杆21、第二液压马达22、连接轴8、上负重板9、下负重板10和支撑脚20；蜗杆21通过联轴器与第二液压马达22的主轴完成联接，蜗轮7安装在连接轴8底部，连接轴8上部通过螺钉安装在上负重板9底部，上负重板9及其连接部分重量通过下负重板10凸出立柱部分落在下负重板10上，且与下负重板10凸出立柱部分之间光滑接触，下负重板10由支撑杆6支撑；如图4所示，支撑脚20安装在上负重板9立柱上，能够转动一定角度，且支撑脚20为伸缩式结构，支撑脚20伸出一段长度从而扩大实际承载面积，以适应不同车辆底盘。

本实用新型用于车辆振动试验的移位，如图1所示开始时移位装置停放在指定区域，根据不同车辆底盘大小，转动和调节支撑脚20长度使其适应不同车辆底盘，开始时移位装置未升起，支撑脚20位置高于车辆形式地面水平位置，当装甲车辆驶入移位装置位置，此时按下控制手柄上升按键，使液压缸活塞杆11带动其所连接的支撑杆6的位置升高，从而使移位装置整体略微升高，当从平台升高使得上负重板9上安装的支撑脚20与车辆底盘接触，车辆整体略微上升时，按下停止，由于车辆驶入移位装置停放区域时的驶入角度往往具有一定偏差，此时可调节旋转平台部分，由第二液压马达22驱动蜗杆21转动从而带动蜗轮7转动，通过蜗7带动连接轴8及其所连接的上负重板9发生转动，使车辆旋转一定角度，达到正确位置，此时使车辆继续上升，当车辆上升一定高度后，松开上升按键，使移位装置停止上升。将车辆升上一定高度后需要将车辆运输至振动平台上，此时开始y方向的移位，按下前进键，此时第一液压马达1主轴旋转带动曲柄2旋转，曲柄2旋转带动第一连杆3运动，从而带动提拉杆14摆动，进而使得拉臂15运动带动第二连杆16和第三连杆23运动，同时拉臂15运动也带动液压缸运动改变其行程，从而改变整个八杆机构向前运动，第二连杆16和第三连杆23运动，带动执行杆24运动，进而带动了移位装置在y方向的向前运动。当装置需要调整在x方向上的位置时，可按下向左或向右键，使电机18正转或者反转，从而带动螺杆19旋转，与移位装置底座螺纹孔配合，带动移位装置移位，使移位装置在x向导轨上运动，使移位装置到达指定位置。移位装置完全驶入振动平台后，先检验是否达到指定位置，若满足，可按下下降，平台下落，车轮落于振动托盘上，将移位装置下落至原高度，在其退出平台后，开始试验。综上所述，本实用新型完全能满足车辆振动试验移位的要求。