实施例提供的方法及装置中，根据待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出待切连铸坯对应的激光测距传感器；通过确定的激光测距传感器以及预设的上游测距传感器，测量待切连铸坯的定尺长度。对于不同定尺规格的连铸坯，都确定出了连铸坯对应的激光测距传感器，通过确定的激光测距传感器能准确的测出连铸坯的定尺长度。且激光测距传感器在测量定尺长度时不受切割火花的影响，测量精度高。
[0053]为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
【附图说明】
[0054]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0055]图1A示出了本发明实施例1所提供的一种测量连铸坯定尺长度的方法流程图；
[0056]图1B示出了本发明实施例1所提供的一种连铸坯生产线的示意图；
[0057]图1C示出了本发明实施例1所提供的另一种连铸坯生产线的示意图；
[0058]图2示出了本发明实施例2所提供的一种测量连铸坯定尺长度的装置结构示意图。
【具体实施方式】
[0059]下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0060]考虑到相关技术中红外摄像定尺长度测量装置已难以满足多种不同规格连铸坯的定尺长度的测量要求。而且通过拍摄图像来测量定尺长度的精度有限，容易受切割火花的干扰，导致测量的定尺长度的准确性很低。基于此，本发明实施例提供了一种测量连铸坯定尺长度的方法及装置。下面通过实施例进行描述。
[0061]实施例1
[0062]参见图1A，本发明实施例提供了一种测量连铸坯定尺长度的方法。该方法具体包括以下步骤:
[0063]步骤101:获取待切连铸坯的定尺规格；
[0064]本发明实施例的执行主体可以为连铸坯生产线上的定尺工控机等控制终端。本发明实施例中，在用于生产连铸坯的生产线上，在定尺切割机的上游安装有上游测距传感器，在定尺切割机的下游，即在用于传送连铸坯的辊道上安装有多个激光测距传感器，上游测距传感器、定尺切割机和辊道上的多个激光测距传感器均与控制终端信号连接，通过控制终端控制生产线生产不同定尺规格的连铸坯。在本发明实施例中，优选在辊道上安装两个激光测距传感器。上述连铸坯的生产线的示意图如图1B所示，图1B中辊道上仅画出了两个激光测距传感器:第一激光测距传感器和第二激光测距传感器。在图1B中，上游测距传感器、定尺切割机、第一激光测距传感器和第二激光测距传感器都与定尺工控机信号连接，通过该定尺工控机控制该生产线生产不同定尺规格的连铸坯。
[0065]上述待切连铸坯的定尺规格为需要生产的待切连铸坯的长度。在本发明实施例中，预先在控制终端中设置了待切连铸坯的定尺规格，且对于一条生产线，可以在该生产线对应的控制终端上预设多种不同规格的连铸坯的定尺规格。在生产连铸坯时，控制终端控制不同规格的连铸坯的生产顺序，将当前需要生产的连铸坯确定为待切连铸坯，从本地获取存储的该待切连铸坯的定尺规格。
[0066]步骤102:根据待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出待切连铸坯对应的激光测距传感器；
[0067]在辊道上设置了多个激光测距传感器，由于每个激光测距传感器与定尺切割机之间的距离不同，所以对于不同定尺规格的待切连铸坯，各个激光测距传感器的测量精度不同，需要从这多个激光测距传感器中，选择对于该待切连铸坯的定尺规格来说测量精度最高的激光测距传感器。
[0068]在本发明实施例中，上述多个激光测距传感器可以通过安装装置固定安装在辊道上，固定安装的激光测距传感器不能进行左右移动。可以在控制终端中预先存储每个激光测距传感器与定尺切割机之间的距离。
[0069]由于可以生产不同定尺规格的连铸坯，所以在确定待切连铸坯对应的激光测距传感器时，可以在控制终端中预先设置分界长度，该分界长度用于将不同定尺规格的连铸坯分为两类，一类为定尺规格小于该分界长度的连铸坯，另一类为定尺规格大于或等于该分界长度的连铸坯。其中，在本发明实施例中，预设的分界长度可以为一激光测距传感器与定尺切割机之间的距离，且该激光测距传感器不是距离定尺切割机最远的激光测距传感器。
[0070]另外，在本发明实施例中，还可以根据该待切连铸坯的定尺规格设置分界长度。可以将该分界长度设置为该待切连铸坯的定尺规格与预设数值之和，且为了保证设置的分界长度小于最远的激光测距传感器与定尺切割机之间的距离，可以预先设置多个预设数值，在根据待切连铸坯的定尺规格设置分界长度时，首先确定出能使分界长度小于最远的激光测距传感器与定尺切割机之间的距离的预设数值，然后从确定的预设数值中随机选取一个预设数值，将选取的预设数值与该待切连铸坯的定尺规格之和设置为分界长度。
[0071]通过上述方式设置分界长度后，可以通过如下操作来确定该待切连铸坯对应的激光测距传感器，具体包括:
[0072]获取预设的分界长度，或者，根据该待切连铸坯的定尺规格设置分界长度；分别获取辊道上设置的每个激光测距传感器与定尺切割机之间的距离，将获取的每个激光测距传感器对应的距离分别确定为每个激光测距传感器对应的固定距离；比较该待切连铸坯的定尺规格及分界长度，若定尺规格小于分界长度，则从固定距离大于分界长度的激光测距传感器中选择固定距离最小的激光测距传感器，将选择的激光测距传感器确定为该待切连铸坯对应的激光测距传感器；若定尺规格大于或等于分界长度，则将固定距离大于定尺规格的激光测距传感器中固定距离最小的激光测距传感器确定为待切连铸坯对应的激光测距传感器。
[0073]另外，在本发明实施例中，也可以将上述多个激光测距传感器安装在传动装置上，使辊道上的激光测距传感器可以沿辊道左右移动。基于可以左右移动的激光测距传感器，上述确定出待切连铸坯对应的激光测距传感器的操作还可以通过如下方式实现，具体包括:
[0074]通过辊道上设置的激光测距传感器获取激光测距传感器对应的当前距离，该当前距离为当前激光测距传感器与定尺切割机之间的距离；从辊道上设置的多个激光测距传感器中选择当前距离与定尺规格之间的差值最小的激光测距传感器；在辊道上确定出与定尺切割机之间的距离为定尺规格与预设长度之和的位置点；控制选择的激光测距传感器移动至该位置点，将移动至该位置点的激光测距传感器确定为待切连铸坯对应的激光测距传感器。
[0075]上述确定出的激光测距传感器与定尺切割机之间的距离大于待切连铸坯的定尺规格，激光测距传感器用于测量该待切连铸坯的坯头至该激光测距传感器之间的距离。通过本步骤的操作确定出待切连铸坯对应的激光测距传感器后，通过如下步骤103的操作来测量该待切连铸坯的定尺长度。
[0076]步骤103:通过确定的激光测距传感器以及预设的上游测距传感器，测量待切连铸坯的定尺长度。
[0077]在本发明实施例中，在控制终端中还预先存储了辊道上每个激光测距传感器与上游测距传感器之间的距离。上述确定的激光测距传感器与上游测距传感器之间的距离可以划分为以下三部分:上游测距传感器至定尺切割机起始点之间的距离、待切连铸坯的定尺长度以及待切连铸坯的坯头至确定的激光测距传感器之间的距离。因此只要根据确定的激光测距传感器至上游测距传感器之间的距离、上游测距传感器至定尺切割机起始点之间的距离以及待切连铸坯的坯头至确定的激光测距传感器之间的距离就可以计算出待切连铸坯的定尺长度。
[0078]上述测量待切连铸坯的定尺长度的操作，具体包括:
[0079]在该待切连铸坯在拉矫机的作用下在辊道上行进时，通过上述确定的激光测距传感器测量该待切连铸坯的坯头至该激光测距传感器之间的距离；通过预设的上游测距传感器测量该上游测距传感器至定尺切割机起始点之间的距离；获取确定的激光测距传感器至上游测距传感器之间的距离；通过如下公式(I)，获取待切连铸坯的定尺长度。
[0080]Li = Dk- (LA+Lj)…(I)
[0081]其中，在公式(I)中，Li为待切连铸坯的定尺长度，Dk为确定的激光测距传感器至上游测距传感器之间的距离，LA为上游测距传感器测量的上游测距传感器至定尺切割机起始点之间的距离，Lj为确定的激光测距传感器测量的该激光测距传感器至待切连铸坯的坯头之间的距离。
[0082]在本发明实施例中，通过上述步骤101-103的操作测量出待切连铸坯的定尺长度后，可以根据测量出的定尺长度，控制定尺切割机切割待切连铸坯。由于待切连铸坯通过拉矫机的作用在辊道上不断地往前行进，