其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
[0109]所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
[0110]另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。
[0111]所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括:U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
[0112]以上所述，仅为本发明的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。
【主权项】
1.一种测量连铸坯定尺长度的方法，其特征在于，所述方法包括: 获取待切连铸坯的定尺规格； 根据所述待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出所述待切连铸坯对应的激光测距传感器； 通过确定的所述激光测距传感器以及预设的上游测距传感器，测量所述待切连铸坯的定尺长度。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出所述待切连铸坯对应的激光测距传感器，包括: 获取预设的分界长度，或者，根据所述待切连铸坯的定尺规格设置分界长度；获取辊道上设置的每个激光测距传感器对应的固定距离，所述固定距离为激光测距传感器与定尺切割机之间的距离； 比较所述待切连铸坯的定尺规格及所述分界长度，若所述定尺规格小于所述分界长度，则从固定距离大于所述分界长度的激光测距传感器中选择固定距离最小的激光测距传感器，将选择的所述激光测距传感器确定为所述待切连铸坯对应的激光测距传感器； 若所述定尺规格大于或等于所述分界长度，则将固定距离大于所述定尺规格的激光测距传感器中固定距离最小的激光测距传感器确定为所述待切连铸坯对应的激光测距传感器。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出所述待切连铸坯对应的激光测距传感器，包括: 通过辊道上设置的激光测距传感器获取所述激光测距传感器对应的当前距离，所述当前距离为当前激光测距传感器与定尺切割机之间的距离； 从辊道上设置的多个激光测距传感器中选择当前距离与所述定尺规格之间的差值最小的激光测距传感器； 确定辊道上与所述定尺切割机之间的距离为所述定尺规格与预设长度之和的位置占.V， 控制选择的所述激光测距传感器移动至所述位置点，将移动至所述位置点的所述激光测距传感器确定为所述待切连铸坯对应的激光测距传感器。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过确定的所述激光测距传感器以及预设的上游测距传感器，测量所述待切连铸坯的定尺长度，包括: 通过确定的所述激光测距传感器测量所述激光测距传感器至所述待切连铸坯的坯头之间的距离； 通过预设的上游测距传感器测量所述上游测距传感器至所述定尺切割机起始点之间的距离； 获取确定的所述激光测距传感器至所述上游测距传感器之间的距离； 通过如下公式(I)，获取所述待切连铸坯的定尺长度；Li = Dk-(LA+Lj)…(I) 其中，在公式(I)中，Li为所述待切连铸坯的定尺长度，Dk为确定的所述激光测距传感器至所述上游测距传感器之间的距离，LA为所述上游测距传感器测量的所述上游测距传感器至所述定尺切割机起始点之间的距离，Lj为确定的所述激光测距传感器测量的所述激光测距传感器至所述待切连铸坯的坯头之间的距离。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述测量所述待切连铸坯的定尺长度之后，还包括: 根据所述定尺长度，控制定尺切割机切割所述待切连铸坯； 对于辊道上设置的每个激光测距传感器，当检测到所述待切连铸坯经过一激光测距传感器时控制所述激光测距传感器从测量状态转换为避让状态，当检测到所述待切连铸坯通过所述激光测距传感器后，再控制所述激光测距传感进入测量状态。6.一种测量连铸坯定尺长度的装置，其特征在于，所述装置包括: 获取模块，用于获取待切连铸坯的定尺规格； 确定模块，用于根据所述待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出所述待切连铸坯对应的激光测距传感器； 测量模块，用于通过确定的所述激光测距传感器以及预设的上游测距传感器，测量所述待切连铸坯的定尺长度。7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述确定模块包括: 第一获取单元，用于获取预设的分界长度，或者，根据所述待切连铸坯的定尺规格设置分界长度；获取辊道上设置的每个激光测距传感器对应的固定距离，所述固定距离为激光测距传感器与定尺切割机之间的距离； 第一确定单元，用于比较所述待切连铸还的定尺规格及所述分界长度，若所述定尺规格小于所述分界长度，则从固定距离大于所述分界长度的激光测距传感器中选择固定距离最小的激光测距传感器，将选择的所述激光测距传感器确定为所述待切连铸坯对应的激光测距传感器； 第二确定单元，用于在所述定尺规格大于或等于所述分界长度时，将固定距离大于所述定尺规格的激光测距传感器中固定距离最小的激光测距传感器确定为所述待切连铸坯对应的激光测距传感器。8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述确定模块包括: 第二获取单元，用于通过辊道上设置的激光测距传感器获取所述激光测距传感器对应的当前距离，所述当前距离为当前激光测距传感器与定尺切割机之间的距离； 选择单元，用于从辊道上设置的多个激光测距传感器中选择当前距离与所述定尺规格之间的差值最小的激光测距传感器； 第三确定单元，用于确定辊道上与所述定尺切割机之间的距离为所述定尺规格与预设长度之和的位置点； 第四确定单元，用于控制选择的所述激光测距传感器移动至所述位置点，将移动至所述位置点的所述激光测距传感器确定为所述待切连铸坯对应的激光测距传感器。9.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述测量模块包括: 第一测量单元，用于通过确定的所述激光测距传感器测量所述激光测距传感器至所述待切连铸坯的坯头之间的距离； 第二测量单元，用于通过预设的上游测距传感器测量所述上游测距传感器至所述定尺切割机起始点之间的距离； 第三获取单元，用于获取确定的所述激光测距传感器至所述上游测距传感器之间的距离； 第四获取单元，用于通过如下公式(I)，获取所述待切连铸坯的定尺长度； Li = Dk-(LA+Lj)…(I) 其中，在公式(I)中，Li为所述待切连铸坯的定尺长度，Dk为确定的所述激光测距传感器至所述上游测距传感器之间的距离，LA为所述上游测距传感器测量的所述上游测距传感器至所述定尺切割机起始点之间的距离，Lj为确定的所述激光测距传感器测量的所述激光测距传感器至所述待切连铸坯的坯头之间的距离。10.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括: 切割模块，用于根据所述定尺长度，控制定尺切割机切割所述待切连铸坯； 控制转换模块，用于对于辊道上设置的每个激光测距传感器，当检测到所述待切连铸坯经过一激光测距传感器时控制所述激光测距传感器从测量状态转换为避让状态，当检测到所述待切连铸坯通过所述激光测距传感器后，再控制所述激光测距传感进入测量状态。
【专利摘要】本发明提供了一种测量连铸坯定尺长度的方法及装置。其中，该方法包括：获取待切连铸坯的定尺规格；根据待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出待切连铸坯对应的激光测距传感器；通过确定的激光测距传感器以及预设的上游测距传感器，测量待切连铸坯的定尺长度。对于不同定尺规格的连铸坯，本发明都可以确定出连铸坯对应的激光测距传感器，通过确定的激光测距传感器能准确的测出连铸坯的定尺长度。且激光测距传感器在测量定尺长度时不会受切割火花的影响，测量精度高。
【IPC分类】G01B11/02, B22D11/126
【公开号】CN105136040
【申请号】CN201510444145
【发明人】田志恒, 田立, 田陆
【申请人】衡阳镭目科技有限责任公司
【公开日】2015年12月9日
【申请日】2015年7月24日