所以本发明实施例中需要通过确定的激光测距传感器实时地测量待切连铸坯的定尺长度，并将测量的定尺长度与待切连铸坯的定尺规格进行比较，当比较出测量的定尺长度等于待切连铸坯的定尺规格时，控制终端发送切割命令给定尺切割机，定尺切割机接收到该切割命令时执行切割操作，从而得到定尺长度为要求的定尺规格的待切连铸坯。
[0083]另外，由于激光测距传感器位于辊道上，而切割下来的待切连铸坯会沿着辊道往前行进，如此位于辊道上的激光测距传感器会阻碍待切连铸坯的行进。因此，在本发明实施例中，设置了激光测距传感器的测量状态和避让状态。当激光测距传感器位于测量状态时，激光测距传感器位于辊道上，并在确定该激光测距传感器为待切连铸坯对应的激光测距传感器时实时地测量该激光测距传感器至待切连铸坯的坯头之间的距离。当激光测距传感器位于避让状态时，控制安装装置上的活动臂带动激光测距传感器抬起至辊道上方或移动至辊道两侧。
[0084]在本发明实施例中，对于辊道上设置的每个激光测距传感器，当检测到切割下来的待切连铸坯经过该激光测距传感器时控制该激光测距传感器从测量状态转换为避让状态，当检测到待切连铸坯通过该激光测距传感器后，再控制该激光测距传感进入测量状态。
[0085]另外，本发明实施例提供的测量连铸坯的定尺上度的方法可以用于批量生产连铸坯。本发明实施例中的控制终端可以控制多条连铸坯生产线。为了便于理解本发明实施例的方案，下面举例进行说明。例如，如图1C所示的连铸坯生产线示意图，该生产线包括4流连铸坯生产条线，这4流生产条线上的上游测距传感器分别为A1、A2、A3和A4。待切连铸坯的定尺规格包括3.3m,6.35m、12.7m、12.96m和13.97m五种。将上述五种定尺规格分成两组，并以7m为分界长度，分别在每流距定尺切割机起始点7m和14.5m的辊道上设置B列、C列各4个激光测距传感器，即每流生产条线的辊道上均设置两个激光测距传感器，第一流连铸坯条线上设置有激光测距传感器BI和Cl，第二流连铸坯条线上设置有激光测距传感器B2和C2，第三流连铸坯条线上设置有激光测距传感器B3和C3，第四流连铸坯条线上设置有激光测距传感器B4和C4。当待切连铸坯的定尺规格小于分界长度时，即待切连铸坯的定尺规格为3.3m或6.35m时，确定B列激光测距传感器为待切连铸坯对应的激光测距传感器。当待切连铸坯的定尺规格大于或等于分界长度时，即待切连铸坯的定尺规格为12.7m、12.96m或13.97m时，确定C列激光测距传感器为待切连铸坯对应的激光测距传感器。B列和C列激光测距传感器均设置在出坯辊道的下游，其发射的激光束平行于待切连铸坯，用于测量其至待切连铸坯的坯头之间的距离。并通过公式Li =Dk-(LA+Lj)来计算待切连铸坯的定尺长度。
[0086]另外，在本发明实施例中，激光测距传感器发射的激光束还可以一定的角度斜着照射至待切连铸坯的坯头。在这种情况下，可通过三角法求出激光测距传感器到待切连铸坯的坯头的水平距离。
[0087]本发明实施例提供的测量连铸坯的定尺长度的方法适用于多规格连铸坯定尺长度的测量，并提高了测量精度，满足工艺要求，最终提高了连铸坯产品的合格率，并且可以降低生产成本。
[0088]在本发明实施例提供的方法中，根据待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出待切连铸坯对应的激光测距传感器；通过确定的激光测距传感器以及预设的上游测距传感器，测量待切连铸坯的定尺长度。对于不同定尺规格的连铸坯，都确定出了连铸坯对应的激光测距传感器，通过确定的激光测距传感器能准确的测出连铸坯的定尺长度。且激光测距传感器在测量定尺长度时不受切割火花的影响，测量精度高。
[0089]实施例2
[0090]参见图2，本发明实施例提供了一种测量连铸坯定尺长度的装置，该装置包括:获取模块201、确定模块202和测量模块203。
[0091]上述获取模块201，用于获取待切连铸坯的定尺规格；
[0092]确定模块202，用于根据待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出待切连铸坯对应的激光测距传感器；
[0093]上述确定模块202可以通过如下第一获取单元、第一确定单元和第二确定单元的功能来确定待切连铸坯对应的激光测距传感器，具体包括:
[0094]第一获取单元获取预设的分界长度，或者，根据待切连铸坯的定尺规格设置分界长度；获取辊道上设置的每个激光测距传感器对应的固定距离，固定距离为激光测距传感器与定尺切割机之间的距离；第一确定单元比较待切连铸坯的定尺规格及分界长度，若定尺规格小于分界长度，则从固定距离大于分界长度的激光测距传感器中选择固定距离最小的激光测距传感器，将选择的激光测距传感器确定为待切连铸坯对应的激光测距传感器；第二确定单元在定尺规格大于或等于分界长度时，将固定距离大于定尺规格的激光测距传感器中固定距离最小的激光测距传感器确定为待切连铸坯对应的激光测距传感器。
[0095]另外，在本发明实施例中，上述确定模块202还可以通过如下第二获取单元、选择单元、第三确定单元和第四确定单元的功能来确定待切连铸还的定尺长度，具体包括:
[0096]第二获取单元通过辊道上设置的激光测距传感器获取激光测距传感器对应的当前距离，当前距离为当前激光测距传感器与定尺切割机之间的距离；选择单元从辊道上设置的多个激光测距传感器中选择当前距离与定尺规格之间的差值最小的激光测距传感器；第三确定单元确定辊道上与定尺切割机之间的距离为定尺规格与预设长度之和的位置点；第四确定单元控制选择的激光测距传感器移动至位置点，将移动至位置点的激光测距传感器确定为待切连铸坯对应的激光测距传感器。
[0097]上述测量模块203，用于通过确定的激光测距传感器以及预设的上游测距传感器，测量待切连铸坯的定尺长度。
[0098]该测量模块203可以通过如下第一测量单元、第二测量单元、第三获取单元和第四获取单元的功能来测量待切连铸坯的定尺长度，具体包括:
[0099]第一测量单元通过确定的激光测距传感器测量该激光测距传感器至待切连铸坯的坯头之间的距离；第二测量单元通过预设的上游测距传感器测量该上游测距传感器至定尺切割机起始点之间的距离；第三获取单元获取确定的激光测距传感器至上游测距传感器之间的距离；第四获取单元通过如下公式(I)，获取待切连铸坯的定尺长度；
[0100]Li = Dk-(LA+Lj)…(I)
[0101]其中，在公式(I)中，Li为待切连铸坯的定尺长度，Dk为确定的激光测距传感器至上游测距传感器之间的距离，LA为上游测距传感器测量的上游测距传感器至定尺切割机起始点之间的距离，Lj为确定的激光测距传感器测量的该激光测距传感器至待切连铸坯的坯头之间的距离。
[0102]通过上述获取模块201、确定模块202和测量模块203的操作测量出待切连铸坯的定尺长度之后，还可以通过如下切割模块来切割待切连铸坯。上述切割模块根据定尺长度，控制定尺切割机切割待切连铸坯。
[0103]由于待切连铸坯通过拉矫机的作用在辊道上不断地往前行进，所以本发明实施例中需要通过测量模块203实时地测量待切连铸坯的定尺长度，并将测量的定尺长度与待切连铸坯的定尺规格进行比较，当比较出测量的定尺长度等于待切连铸坯的定尺规格时，该测量连铸坯定尺长度的装置发送切割命令给定尺切割机，定尺切割机接收到该切割命令时执行切割操作，从而得到定尺长度为要求的定尺规格的待切连铸坯。
[0104]另外，由于激光测距传感器位于辊道上，而切割下来的待切连铸坯会沿着辊道往前行进，如此位于辊道上的激光测距传感器会阻碍待切连铸坯的行进。因此，在本发明实施例中，设置了激光测距传感器的测量状态和避让状态。当激光测距传感器位于测量状态时，激光测距传感器位于辊道上，并在确定该激光测距传感器为待切连铸坯对应的激光测距传感器时实时地测量该激光测距传感器至待切连铸坯的坯头之间的距离。当激光测距传感器位于避让状态时，控制安装装置上的活动臂带动激光测距传感器抬起至辊道上方或移动至辊道两侧。
[0105]因此，本发明实施例中还提供了控制转换模块。该控制转换模块，用于对于辊道上设置的每个激光测距传感器，当检测到待切连铸坯经过一激光测距传感器时控制激光测距传感器从测量状态转换为避让状态，当检测到待切连铸坯通过激光测距传感器后，再控制激光测距传感进入测量状态。
[0106]在本发明实施例提供的装置中，根据待切连铸坯的定尺规格，从辊道上设置的多个激光测距传感器中确定出待切连铸坯对应的激光测距传感器；通过确定的激光测距传感器以及预设的上游测距传感器，测量待切连铸坯的定尺长度。对于不同定尺规格的连铸坯，都确定出了连铸坯对应的激光测距传感器，通过确定的激光测距传感器能准确的测出连铸坯的定尺长度。且激光测距传感器在测量定尺长度时不受切割火花的影响，测量精度高。
[0107]本发明实施例所提供的测量连铸坯定尺长度的装置可以为设备上的特定硬件或者安装于设备上的软件或固件等。所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，前述描述的装置、模块和单元的具体工作过程，均可以参考上述方法实施例中的对应过程。
[0108]在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过